CN210382864U - 一种三工位连续工作的全自动热压成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及鞋面成型技术领域，特别是指一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其包括有形成设备外形及内部框架的机座，该机座内设有三个工位，且依次的安装有两个热压装置和一个冷压装置，并且机座内在热压装置和冷压装置上还设有移动装置，该移动装置同时夹持相邻两个工位上的模具和鞋面，并且移动一个工位的距离后下放模具和鞋面。设备运行时可使一个鞋面在依次的经过两道热压工序和一道冷压工序的过程中，另一个鞋面排在其后面同样的依次的经过两道热压工序和一道冷压工序，此过程中可使设备的冷压装置和热压装置不间断的运行，从而避免冷压装置等待热压装置完成的过程中造成时间的浪费，可有效的提高鞋面热压成型的生产效率。

Description

一种三工位连续工作的全自动热压成型设备

技术领域

本实用新型涉及鞋面成型技术领域，特别是指一种三工位连续工作的全自动热压成型设备。

背景技术

近年来随着纺织技术的进步，无缝缝合技术的需求逐渐浮现。这些技术中，通过的热压方式对鞋面进行塑形，是一种常使用的方法。 目前现有的热压成型设备中一般包括用于热压成型的热压装置和用于冷却完成热压的鞋面的冷压装置。操作时，将模具以及待加工的鞋面放置于热压装置的下热压板上，通过热压装置的上热压板下压至下热压板上的鞋面对鞋面进行热压塑形,之后再将完成热压塑形的鞋面放置于冷压装置进行冷却，完成冷却后即可获得完成热压塑形的鞋面。

然而，在实际操作中热压的时间往往长于冷压的时间，即冷压设备需要等待热压完成后才可进行，这导致了冷压装置在鞋面经热压过程中处于停止状态，无疑是浪费冷压装置的工作时间，间接的导致了生产效率的低下。

发明内容

本实用新型提供一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，以克服现有热压成型设备生产效率低下的问题。

本实用新型采用如下技术方案：一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座，该机座内设有三个工位，其中两个工位装有两个热压装置，一个工位装有冷压装置，其特征在于：所述机座内还设有移动装置，该移动装置同时夹持相邻两个工位上的模具和鞋面，并且移动一个工位的距离后下放模具和鞋面；机座内三个工位依次安装所述热压装置、所述热压装置和所述冷压装置。

作为进一步的改进，所述移动装置包括有夹持模具的夹持机构，所述夹持机构包括连接架、上压板、下压板和夹持气缸，所述连接架由丝杆滑台驱动其移动，所述上压板和下压板分别设于连接架的上下两端，并且上压板和下压板由不同的所述夹持气缸驱动沿对方方向移动，所述夹持气缸固定于连接架上。

作为进一步的改进，驱动所述上压板的夹持气缸的活塞杆末端固定连接有连接板，该连接板与上压板之间通过弹簧连接。作为进一步的改进，

作为进一步的改进，所述移动装置还包括有丝杆滑台，所述丝杆滑台包括有丝杆和与丝杆螺旋连接的螺母支座，各所述夹持机构的固定架均固定连接有所述螺母支座；所述三个工位分布方向的两侧均固定有所述丝杆滑台，且两所述丝杆滑台的丝杆同步且同向运转。

作为进一步的改进，还包括有推入装置，该推入装置位于远离冷压装置的热压装置前，推入装置包括有推入板、推入架和推板，所述推入板固定于操作台下方，所述推入架位于推入板上且相对推入板和热压装置移动，推入架上方形成放置模具的平面，所述推板位于推入架的上方沿热压装置方向移动。

作为进一步的改进，所述推入架上方形成有两个槽口，推入架内对应两槽口的位置均设有导轨，所述导轨上滑动连接有滑块，所述推板两端分别嵌入于两槽口内，且分别与两导轨上的所述滑块固定连接。

作为进一步的改进，所述推入架上方的一侧固定有定位板。

作为进一步的改进，还包括有移出装置，该移出装置位于所述冷压装置前，移出装置包括有移出板、移出架和夹模机构，所述移出板固定于操作台下方，所述移出架位于移出板上且相对移出板和冷压装置移动，移出架上方形成放置模具的平面，所述夹模机构位于推入架上沿冷压装置方向移动，并且夹模机构用于夹持位于冷压装置上的模具。

作为进一步的改进，所述夹模机构包括有移动架、摆动架、上夹板、下夹板、摆动气缸和下压气缸，移动架位于所述移出架上相对所述冷压装置移动，所述摆动架铰接于移动架靠近冷压装置的一端，所述摆动气缸铰接于移动架相对摆动架的另一端，并且摆动气缸的活塞杆与摆动架铰接；所述下夹板铰接于摆动架下方，所述下压气缸固定于摆动架上方，所述上夹板铰接于下压气缸的活塞杆末端，并且与所述下夹板对应。

作为进一步的改进，所述夹模机构包括有移动架、摆动架、上夹板、下夹板、摆动气缸和下压气缸，移动架位于所述移出架上相对所述冷压装置移动，所述摆动架铰接于移动架靠近冷压装置的一端，所述摆动气缸铰接于移动架相对摆动架的另一端，并且摆动气缸的活塞杆与摆动架铰接；所述下夹板铰接于摆动架下方，所述下压气缸固定于摆动架上方，所述上夹板铰接于下压气缸的活塞杆末端，并且与所述下夹板对应。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：包括有形成设备外形及内部框架的机座，该机座内设有三个工位，依次的安装有两个两个热压装置和一个冷压装置，并且机座内在热压装置和冷压装置上还设有移动装置，该移动装置同时夹持相邻两个工位上的模具和鞋面，并且移动一个工位的距离后下放模具和鞋面。设备运行时可使一个鞋面在依次的经过两道热压工序和一道冷压工序的过程中，另一个鞋面排在其后面同样的依次的经过两道热压工序和一道冷压工序，此过程中可使鞋面通过长时间的热压成型后，再通过冷压冷却，并且可使设备的冷压装置和热压装置不间断的运行，从而避免冷压装置等待热压装置完成的过程中造成时间的浪费，可有效的提高鞋面热压成型的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型内部结构的正面示意图。

图3为为本实用新型内部结构的侧面示意图。

图4为图3中A向的放大示意图。

图5为推入装置的立体结构示意图。

图6为推入装置的侧面结构示意图。

图7为移动装置仰视的立体结构示意图。

图8为夹持机构的立体结构示意图。

图9为移出装置的立体结构示意图。

图10为夹模机构的立体结构示意图。

图11为移出装置的侧面结构示意图。

图12为移出装置夹持冷压装置上的模具的侧面结构示意图。

图13为图12中B向的放大示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如附图1和2所示，一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座1，该机座1外设有操作台11，机座1内靠近操作台11的位置设有三个工位12，三个工位12依次安装有热压装置5、热压装置5和冷压装置6。所述热压装置5包括有固定于机座1的下热压板52和相对下热压板52移动的上热压板51，且上热压板51和下热压板52均可以是通过电热管的方式产生热量，其具体加热方式为现有技术，此处不做详细赘述。所述冷压装置6包括有固定于机座1的下冷压板62和相对下冷压板62移动的上冷压板61，且上冷压板61和下冷压板62均可以是通过冷水管内流通冷水的方式形成制冷，具体制冷方式同样为现有技术，因此此处不做详细赘述。

如附图5和6所示，所述机座1在操作台11的位置设置有推入装置2，该推入装置2位于远离冷压装置6的热压装置5前。推入装置2包括有推入板22、推入架21和推板23，所述推入板22固定于操作台的11下方，推入板22上的两侧设有导轨26，且两导轨26均滑动连接有滑块25，所推入架21底部的两侧分别与所述滑块25固定连接，并且推入板22上还可固定气缸，该气缸的活塞杆连接至推入架21，以此连接气缸的结构可实现控制推入架21在推入板22和热压装置5之间移动。所述推入架21底部上方形成放置模具7的平面，该平面与热压装置5的下热压板52的上表面齐平或者略高于下热压板52的上表面，以便于将模具7和鞋面推入下热压板52上。推入架21上方平面的一侧还固定有定位板24，该定位板24可起到对模具7定位的作用，具体的，放置模具7时将模具7侧边靠于定位板24上，即可使模具7纵向的中心对应于热压装置5纵向的中心。所述推入架21上方平面还形成有两个平行且贯穿至推入架内的槽口211，推入架21内对应两槽口21的位置亦设有导轨26，所述导轨26上同样滑动连接有滑块25，所述推板23贴合于推入架21的上方平面，并且推板23两端分别呈90°弯折的延伸至嵌入于两槽口211内与两导轨26上的所述滑块25固定连接，并且推入架21内还可固定气缸，该气缸的活塞杆连接至推板23延伸至槽口211内的部分，以此连接气缸的结构可实现控制推板3在推入架21和热压装置5之间移动。

推入装置2在将模具7和鞋面推入工位12内的具体方式为：首先，将模具7放置于推入架221上，且模具7垂直的两个侧面分别靠在所述定位板24和所述推板23的端面，再将鞋面覆盖于模具7的模型面上；然后，通过气缸带动推入架21向下热压板52方向移动，使推入架21移动至与下热压板52形成齐平的平面，同时同样的通过气缸带动推板23向下热压板52方向移动，通过推板23的移动将模具7和模具7上的鞋面推入至下热压板52上；最后，再分别通过气缸带动推入架21和推板23复位，即可完成将模具7和鞋面推入加热装置5的动作。

此外，本实施方式所使用的模具7宽度为适配下热压板52和下冷压板62的宽度，即模具7的宽度略宽于下热压板52和下冷压板62的宽度，所述宽度即为相对机座1纵深的宽度，使得模具7在推入或放置于下热压板52以及下冷压板62上时，模具两边缘均可延伸出下热压板52或下冷压板62外，即推板23在移动至其行程末端后，可将模具7推至刚好位于下热压板52上且两端均延伸出一部分至下热压板52外。此结构可便于下述夹持机构41和夹模机构34利用此延伸而出的部分模具7进行夹持。

如附图2、7和8所示，所述机座1内在所述三个工位12的上方还设有移动装置4，该移动装置4包括有丝杆滑台42和夹持机构41。三个工位12分布方向的两侧均固定有所述丝杆滑台42，所述丝杆滑台42为现有技术中的滚珠丝杆结构，即丝杆滑台42包括有固定于机座1的滑台421、转动连接于滑台421的的丝杆422和与丝杆422螺旋连接的螺母支座423，通过丝杆422的转动带动螺母支座423的移动，且两丝杆滑台42的丝杆422同步且同向转动。具体的，两所述丝杆422的驱动方式可以是两丝杆422均由一个电机单独驱动，此驱动方式可便于后期对丝杆滑台以及电机的维修，并且也可以是如附图5所示的两丝杆422通过锥齿轮的连接连接一根传动轴，由电机424驱动该传动轴，实现由一个电机424带动两丝杆422转动，此驱动方式有利于节省电能。两所述丝杆滑台42分别连接两个夹持机构41，且两个丝杆滑台42的夹持机构41两两对应，并且同一个丝杆滑台42的两夹持机构41的中心距离与相邻两工位12的中心距离一致。

如附图3和4所示，夹持机构41包括连接架413、上压板412、下压板411和夹持气缸416。所述连接架413固定连接至丝杆滑台42的螺母支座423，并且通过导轨和滑块的结构与丝杆滑台连接，使得丝杆滑台42可驱动夹持机构41移动。所述上压板412和下压板411分别设于连接架413的上下两端，并且上压板412和下压板411由不同的所述夹持气缸416驱动且沿对方的方向移动，而驱动上压板412和下压板411的所述夹持气缸416均固定于连接架413上。夹持机构41中的上压板412和下压板411分别靠近于热压装置和冷压装置宽度的两端，并且在初始状态时下压板411位于下热压板52和下冷压板62的上表面的下方，而上压板412则位于上热压板51和上冷压板61的底部平面的上方。进一步的，驱动所述上压板412的夹持气缸416的活塞杆末端固定连接有连接板414，该连接板414与上压板412之间通过弹簧415连接，此结构使下压板412上移至与上压板411形成对模具7的夹持的过程中，通过压缩弹簧415可抵消部分下压板411向上顶的作用力，可避免夹伤模具7。

以同时移动两热压装置5上的模具7和鞋面为例，移动装置4的具体工作过程为：首先，两丝杆滑台42分别带动连接其的两夹持机构41同时移动，且分别移动至两热压装置5的中线位置；然后，夹持气缸416带动上压板412向下移动至接近模具7延伸出下热压板52的部分，同时另一夹持气缸416带动下压板411向上移动至将模具7延伸出下热压板52的部分，从而使上压板412和下压板411形成对模具7的夹持，至此两丝杆滑台42上相对的两个夹持机构41分别完成对两热压装置5上的模具7的夹持；然后，两丝杆滑台42同时带动与其连接的两夹持机构41同时移动，且移动一个工位12的距离，即第一个热压装置5上的模具7和鞋面移动至第二个热压装置5上，而第二个热压装置5上的模具7和鞋面则移动至冷压装置6上；最后，各夹持机构41的两个夹持气缸416分别带动上压板412和下压板411复位，即可使模具7和鞋面下落至热压装置5和冷压装置6上，从而完成对模具7和鞋面的移动。

所述机座1在操作台11的位置还设置有移出装置3，该移出装置3位于所述冷压装置6前。移出装置3包括有移出板32、移出架31和夹模机构33，所述移出板32固定于操作台11下方，移出板32上的两侧设有导轨36，且两导轨36均滑动连接有滑块35，所移出架31底部的两侧分别与所述滑块35固定连接，并且移出板32上还可固定气缸，该气缸的活塞杆连接至移出架31，依次气缸连接的结构实现控制移出架31在移出板32和冷压装置6之间移动。所述移出架31底部上方形成放置模具7的平面，该平面与冷压装置6的下热冷压板62的上表面齐平或者略低于下热压板62的上表面，以便于将模具7和鞋面拉出于下冷压板62上。具体的，模具7的拉出方式可以是在冷压装置6相对操作台11的另一端固定气缸以及连接推板，通过气缸带动推板移动将模具7推出至移出架31上，可以是采用本实施方式的夹模机构33将模具拉出至移出架31上。

如附图9至11所示，所述夹模机构33包括有移动架333、摆动架334、上夹板332、下夹板331、摆动气缸336和下压气缸335。所述移出架31的上方平面形成有两个平行且贯穿的槽口311，移出架31内对应两槽口311的位置均设有导轨36，所述导轨36上滑动连接有滑块35，所述移动架333两端分别嵌入于两槽口311内，且分别与两导轨36上的所述滑块35固定连接，并且移出架31内还可固定气缸，该气缸的活塞杆连接至移动架333，以此气缸连接的结构实现控制移动架333位于所述移出架31上相对所述冷压装置6移动。所述摆动架334呈L型，摆动架334下端铰接于移动架333靠近冷压装置6的一端，所述摆动气缸336铰接于移动架333相对摆动架334的另一端，并且摆动气缸336的活塞杆与摆动架334铰接，当摆动气缸336的活塞杆伸出时，可带动摆动架334向冷压装置6的方向向下摆动。所述下夹板331铰接于摆动架334下方。摆动架334的两侧均铰接有下夹板331，且两下夹板331分别嵌入于移出架31的两移出架31内。所述下压气缸335固定于摆动架334上方，所述上夹板332铰接于下压气缸335的活塞杆末端，并且对应于位于两所述下夹板331之间的位置上。

如附图12和13所示，当冷压装置6的下冷压板62上有盛放有模具7和鞋面时，移出装置3将模具7拉出的具体过程为：首先，通过气缸带动推移出架31向下冷压板62方向移动，使移出架31移动至与下热压板62形成齐平的平面，同时同样的通过气缸带动移动架333向下冷压板62方向移动，且移动至模具7延伸出下冷板62的部分位于上夹板332和下夹板331之间；然后，通过下压气缸335带动上夹板332向下移动至压住于模具7的上表面，由于上夹板332和下压气缸335的活塞杆为铰接结构，因此上夹板332下压的过程中可摆动至上夹板332的底部平面贴合于模具7，此过程中同时控制摆动气缸336活塞杆缩回带动摆动架334的下端向上抬起，从而实现上夹板332和下夹板331将模具7夹持固定；最后，在分别通过气缸带动移出架31和移动架333复位，使夹模机构33将模具7和鞋面拉出于操作台11上。

此外，如附图12所示，所述冷压装置6的上冷压板61的宽度方向的两端均连接有挡板63，所述挡板63呈7字型，挡板63的下端延伸至上冷压板61的底部平面下，挡板63的上端设有若干螺纹孔，各螺纹孔均螺旋连接的有螺杆64，且螺杆64均螺旋固定于上冷压板61的顶部，同时螺杆64上还穿套有弹簧65，且弹簧65位于的螺杆64的螺头和挡板63之间。当上冷压板61下压至下冷压板62时，两挡板63因被模具7延伸出下冷压板62的部分挡住而相对上冷压板61向上移动，同时压缩弹簧65；当完成冷却后，上冷压板61向上移动，此时挡板63底部失去下冷压板62的阻挡，可在弹簧65回复的弹性作用下相对上冷压板61向下移动，从而将模具7和上冷压板61脱离。此方式可避免完成冷压后，模具7鞋面粘贴于上冷压板61底面随上冷压板61向上移动。

本实施方式可包含一套控制***（示图未示），用以控制上述各气缸和电机的有序运行，具体的工作过程如下：

s1:将鞋面覆盖于模具7上，再将模具7和鞋面放置于推入装置2上，此操作过程可在推入装置2和移出装置3之间的操作台11位置上进行操作；

s2:推入装置2将模具7和鞋面推入至第一个热压装置5内进行热压，同时再在操作台11上将另一模具7和鞋面放置于推入装置2上，第一个热压装置5在到达预设的热压时间（即完成第一次完成热压）后，移动装置4往冷压装置6方向移动一个工位12的距离，将第一个热压装置5内的模具7和鞋面移动至第二个热压装置5，之后移动装置4的夹持机构41位于第二个热压装置5和冷压装置6的位置；

s3:推入装置2将s2中放置好的模具7和鞋面推入至第一个热压装置5内进行热压；

s4:待第一个热压装置5和第二个热压装置5内的鞋面均达到预设的热压时间后（即第二个热压装置5的内鞋面完成第二次热压，而第一个热压装置5内的鞋面完成第一次热压），移动装置4往第一个热压装置5移动一个工位的距离，即移动至夹持机构41位于第一个热压装置5和第二个热压装置5上，并将第二个热压装置5内热压的模具7和鞋面移动至冷压装置6，同时将第一个热压装置5内热压的模具7和鞋面移动至第二个热压装置5，之后移动装置4的夹持机构位于第二个热压装置5和冷压装置6的位置；

s5:在操作台11上接着将一个模具7和鞋面放置于推入装置2上，并通过推入装置2将其推入第一个热压装置5内，同时，待第二个热压装置5和冷压装置6内的鞋面均达到预设的加工时间（即第二个热压装置5的内鞋面完成第二次热压，而冷压装置6内的鞋面完成冷却）后，移出装置3将冷压装置6完成冷却的鞋面移出至操作台11上，此时通过冷压后的鞋面温度可下降至常温，便于操作人员直接取出完成热压成型的鞋面。

之后，循环重复s3至s5的步骤，使一个鞋面在移动装置4的夹持移动过程中依次的经过两道热压工序和一道冷压工序的同时，另一个鞋面亦随移动装置4夹持移动，而排在其后面同样的依次的经过两道热压工序和一道冷压工序，此过程中可使鞋面通过长时间的热压成型后，再通过短时间的冷压冷却，并且可使设备的冷压装置6和热压装置5不间断的运行，从而避免冷压装置6等待热压装置5完成的过程中造成时间的浪费，因此可进一步的提高鞋面热压成型的生产效率。另外如上述工作过程的操作方式可知，在实际操作过程中，本实用新型仅通过一名操作人员即可依次的完成将待加工鞋面与模具放置于推入装置上和将成型的鞋面与模具取出于移出装置3上的动作，相比现有的设备至少需要两名操作人员分别在冷却装置和热压装置上操作的方式，可节省至少一名操作人员的人工成本，从而间接的提高企业的经济效益。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

Claims (10)

1.一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座，该机座内设有三个工位，其中两个工位装有两个热压装置，一个工位装有冷压装置，其特征在于：所述机座内还设有移动装置，该移动装置同时夹持相邻两个工位上的模具和鞋面，并且移动一个工位的距离后下放模具和鞋面；机座内三个工位依次安装所述热压装置、所述热压装置和所述冷压装置。

2.根据权利要求1所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述移动装置包括有夹持模具的夹持机构，所述夹持机构包括连接架、上压板、下压板和夹持气缸，所述连接架由丝杆滑台驱动其移动，所述上压板和下压板分别设于连接架的上下两端，并且上压板和下压板由不同的所述夹持气缸驱动沿对方方向移动，所述夹持气缸固定于连接架上。

3.根据权利要求2所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：驱动所述上压板的夹持气缸的活塞杆末端固定连接有连接板，该连接板与上压板之间通过弹簧连接。

4.根据权利要求2所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述移动装置还包括有丝杆滑台，所述丝杆滑台包括有丝杆和与丝杆螺旋连接的螺母支座，各所述夹持机构的固定架均固定连接有所述螺母支座；所述三个工位分布方向的两侧均固定有所述丝杆滑台，且两所述丝杆滑台的丝杆同步且同向运转。

5.根据权利要求1所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：还包括有推入装置，该推入装置位于远离冷压装置的热压装置前，推入装置包括有推入板、推入架和推板，所述推入板固定于操作台下方，所述推入架位于推入板上且相对推入板和热压装置移动，推入架上方形成放置模具的平面，所述推板位于推入架的上方沿热压装置方向移动。

6.根据权利要求5所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述推入架上方形成有两个槽口，推入架内对应两槽口的位置均设有导轨，所述导轨上滑动连接有滑块，所述推板两端分别嵌入于两槽口内，且分别与两导轨上的所述滑块固定连接。

7.根据权利要求5所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述推入架上方的一侧固定有定位板。

8.根据权利要求1所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：还包括有移出装置，该移出装置位于所述冷压装置前，移出装置包括有移出板、移出架和夹模机构，所述移出板固定于操作台下方，所述移出架位于移出板上且相对移出板和冷压装置移动，移出架上方形成放置模具的平面，所述夹模机构位于推入架上沿冷压装置方向移动，并且夹模机构用于夹持位于冷压装置上的模具。

9.根据权利要求8所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述夹模机构包括有移动架、摆动架、上夹板、下夹板、摆动气缸和下压气缸，移动架位于所述移出架上相对所述冷压装置移动，所述摆动架铰接于移动架靠近冷压装置的一端，所述摆动气缸铰接于移动架相对摆动架的另一端，并且摆动气缸的活塞杆与摆动架铰接；所述下夹板铰接于摆动架下方，所述下压气缸固定于摆动架上方，所述上夹板铰接于下压气缸的活塞杆末端，并且与所述下夹板对应。

10.根据权利要求9所述的一种三工位连续工作的全自动热压成型设备，其特征在于：所述移出架上方平面形成有两个槽口，移出架内对应两槽口的位置均设有导轨，所述导轨上滑动连接有滑块，所述移动架两端分别嵌入于两槽口内，且分别与两导轨上的所述滑块固定连接。

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