CN210312409U - 用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，其包括升降回收供料机构，用于实现反面载具的叠料以及正面载具的叠料；推料组件，用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，以及将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。通过升降回收供料机构即可实现反面载具的供料以及正面载具的回收。相比传统方式需要一个装置进行反面载具的供料，以及需要另外一个装置进行正面载具的回收。本实用新型的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件实现反面载具的供料，以及正面载具的回收更加简便且节约成本。

Description

用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件

技术领域

本实用新型涉及柔性电路板技术领域，尤其涉及用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件。

背景技术

在电子行业中，双面柔性印刷电路板(FPCB)广泛应用于各类电子产品中，起安装支撑和电气连接电子元器件的作用，是电子行业不可缺少的重要元器件。柔性电路板(Flexible Printed Circuit)，由于柔性电路板比较柔软不便于加工处理，一般需要先将柔性电路板贴在较为刚硬的载具上，再在柔性电路板上贴合一层盖板，用于将柔性电路板压平，确保柔性电路板上印刷电路的位置准确，然后再进行后续加工处理。

目前，对于双面印刷电路的柔性电路板，在柔性电路板的正面印刷完后，需要采用一料框组件来回收柔性电路板的正面载具。然后，通过另一料框组件来供应柔性电路板的反面载具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有的问题，提供节省一个料框组件的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件。

本实用新型通过如下技术方案实现：用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，用于实现反面载具的供料，以及正面载具的回收，进一步地，

升降回收供料机构，用于实现反面载具的叠料以及正面载具的叠料；

推料组件，用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，以及将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。

前述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，进一步地，前述升降回收供料机构包括第一安装板，设于前述第一安装板上方的第二安装板，连接于前述第一安装板与前述第二安装板之间的滚珠丝杆，连接于前述第一安装板与前述第二安装板之间的导向柱，设于前述第一安装板上的第三动力源，与前述第三动力源的输出轴连接的第五主动轮，设于前述滚珠丝杆下端的第五传动轮，连接于前述第五主动轮和第五传动轮之间的第五传送带，与前述滚珠丝杆配合连接的滚珠螺母，与前述滚珠螺母安装连接的升降平台，以及设于前述升降平台上的左右相通的料箱，前述升降平台与前述导向柱滑动连接。

前述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，进一步地，前述推料组件包括第一推料机构和第二推料机构，前述第一推料机构用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，前述第二推料机构用于将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。

前述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，进一步地，前述第一推料机构设于升降回收供料机构的侧部，前述第一推料机构包括第一动力源，与前述第一动力源的水平方向上的动力输出侧连接的第一连接板，以及与前述第一连接板安装连接用于推送正面载具的推送块。

前述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，进一步地，前述第二推料机构包括设于前述第一推料机构的侧部，前述第二推料机构包括底板，设于前述底板右端的第二气缸，与前述第二气缸竖直方向上的输出轴连接的第三连接板，设于前述底板左端的第三气缸，与前述第三气缸竖直方向上的输出轴连接的第四连接板，以及安装连接于前述第三连接板与前述第四连接板之间的第四气缸，前述第四气缸的输出轴朝向前述升降回收供料机构设置。

实施本实用新型的有益效果至少包括：通过推料组件将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，以及将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。通过升降回收供料机构即可实现反面载具的供料以及正面载具的回收。相比传统方式需要一个料框组件进行反面载具的供料，以及需要另外一个料框组件进行正面载具的回收。本实用新型的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件实现反面载具的供料，以及正面载具的回收更加简便且节约成本。

附图说明

图1为本发明的一个实施例的结构示意图；

图2为本发明的一个实施例的俯视示意图；

图3为本发明的来料输送机构的一个实施例的结构示意图；

图4为本发明的成品输送机构的一个实施例的结构示意图；

图5为本发明的成品输送机构的一个实施例的另一结构示意图；

图6为本发明的阻挡组件的一个实施例的结构示意图；

图7为本发明的第一翻面组件的一个实施例的结构示意图；

图8为本发明的第二翻面组件的一个实施例的结构示意图；

图9为本发明的翻面机构的一个实施例的结构示意图；

图10为本发明的第一推料轨道的一个实施例的结构示意图；

图11为本发明的第一推料机构的一个实施例的结构示意图；

图12为本发明的第一转移机构的一个实施例的结构示意图；

图13为本发明的升降回收供料机构的一个实施例的结构示意图；

图14为本发明的第二推料轨道的一个实施例的结构示意图；

图15为本发明的第二推料机构的一个实施例的结构示意图；

图16为本发明的第二转移机构的一个实施例的结构示意图；

图17为本发明的取料机构的一个实施例的结构示意图；

图18为本发明的暂存座的一个实施例的结构示意图；

图19为本发明的用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴方法的一个实施例的流程图；

图20为图19中S1步骤之前的流程图；

图21为图19中S2包括的子步骤的流程图；

图22为图19中S3包括的子步骤的流程图；

附图标记：

用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备-100；

来料输送机构-20；第一输送组件-21；第一输送板-22；第一垫块-23；第一步进电机-24；第一主动轮-25；第一从动轮-26；第一皮带凸条-27；

成品输送机构-30；第二输送组件-31；第二输送板-32；第二垫块-33；第二步进电机-34；第二主动轮-35；第二从动轮-36；第二皮带凸条-37；

阻挡组件-38；第六气缸-381；第一挡块-382；第一连接部-3821；第一阻挡部-3822；第一凹槽-383；

翻面机构-40；第一安装座-41；

第一翻面组件-42；正面放料板-424；第一驱动组件-411；第一连接座-421；第一转动轴-423；第三从动轮-425；第三步进电机-426；第三主动轮-427；容置槽-428；

第二翻面组件-43；反面放料板-434；第二驱动组件-412；第三连接座-431；第二转动轴-433；第四从动轮-435；旋转气缸-436；第四主动轮-437；第五连接座-429；

挡板-44；

感应组件-45；第一固定块-451；槽形传感器-452；

支撑块-46；第一油压缓冲器-47；第二油压缓冲器-48；

正面载具转移机构-50；

第一推料轨道-51；第三输送组件-511；第三垫块-5111；第三输送板-5112；第三皮带凸条-5113；

第一转移机构-53；第二安装座-531；第二动力源-532；第二连接板-533；第一气缸-534；第一连接块-535；第二连接架-536；第一吸盘-537；

反面载具上料机构-70；

第二推料轨道-71；第三输送组件-711；第三输送板-7111；第三垫块-7112；第四步进电机-7113；第六主动轮-7114；第六从动轮-7115；第四皮带凸条-7116；

第二转移机构-73；第三安装座-731；第四动力源-732；第五连接板-733；第五气缸-734；第二连接块-735；第三连接架-736；第三吸盘-737；

取料机构-80；机械手-81；法兰盘-82；第二安装架-83；第一连接架-84；第二吸盘-85；

暂存座-90；支撑板-91；支撑柱-92；暂存板-93；

机架-10；下相机-201；上相机-202。

用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件-101；

升降回收供料机构-60；第一安装板-61；第二安装板-62；滚珠丝杆-63；导向柱-64；第三动力源-65；第五主动轮-66；第五传动轮-67；滚珠螺母-68；升降平台-69；料箱-611；

第一推料机构-52；第一动力源-521；第一连接板-522；第一连接部-5221；第二连接部-5222；推送板-523；

第二推料机构-72；底板-721；第二气缸-722；第三连接板-723；第三气缸-724；第四连接板-725；第四气缸-726。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例中，正面载具包括正面载具本体以及与正面载具本体配合的正面盖板，反面载具包括反面载具本体以及与反面载具本体配合的反面盖板。

请参照图1和图2，用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备100，其中包括：

取料机构80，用于从正面载具取正面朝上的柔性电路板；和

翻面机构40，用于将正面朝上的柔性电路板翻转为反面朝上的柔性电路板，其中，正面和反面分别为柔性电路板的两个正反表面；

前述取料机构80还设置成用于将反面朝上的柔性电路板定位放置在反面载具上。

本实施例中，用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备100还包括：

来料输送机构20，用于输送正面朝上的柔性电路板；

成品输送机构30，用于输送反面朝上的柔性电路板至下一加工工位；

正面载具转移机构50，用于转移来料输送机构20上的正面载具；

反面载具上料机构70，用于将反面载具转移至成品输送机构30；

用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101，用于实现反面载具的供料，以及正面载具的回收；

暂存座90；该暂存座90用于对反面盖板进行暂存；以及

机架10，所述来料输送机构20，所述成品输送机构30，所述翻面机构40，所述正面载具转移机构50，所述反面载具上料机构70，所述取料机构80，所述暂存座90，所述用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101均设于所述机架10上。翻面机构40设于所述来料输送机构20与所述成品输送机构30之间，用于对柔性电路板进行翻面。

请参照图18，所述暂存座90包括设于机架10上的支撑板91，焊接于支撑板91四角上的四个支撑柱92，以及焊接设于四个支撑柱92顶部的暂存板93，反面盖板放置在暂存板93上。

请参照图3，所述来料输送机构20用于输送已经完成部分电路印刷的柔性电路板。

所述来料输送机构20包括在所述机架10上前后并排设置的一对第一输送组件21。

所述第一输送组件21包括设于第一输送板22，设于所述第一输送板22底部的第一垫块23，设于所述第一垫块23上的第一步进电机24，与所述第一步进电机24的输出轴连接的第一主动轮25，用于传送正面载具的第一传送带，多个第一从动轮26，引导所述第一传送带闭环转动的第一皮带凸条27，所述第一主动轮25和四个第一从动轮26用于支撑输送第一传送带。

所述第一步进电机24驱动第一主动轮25转动从而带动所述第一传送带沿着所述第一皮带凸条27做闭环转动。

在本实施例中，两个第一输送组件21上的第一皮带凸条27相对设置，协同支撑起正面载具。所述第一步进电机24采用的是迅驰公司生产的型号为CT2H420068-011的步进电机，该步进电机为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图4，所述成品输送机构30包括在所述机架10上前后并排设置的一对第二输送组件31。

所述第二输送组件31包括设于第二输送板32，设于所述第二输送板32底部的第二垫块33，设于所述第二垫块33上的第二步进电机34，与所述第二步进电机34的输出轴连接的第二主动轮35，用于传送反面载具的第二传送带，多个第二从动轮36，引导所述第二传送带闭环转动的第二皮带凸条37，所述第二主动轮35和多个第二从动轮36用于支撑输送第二传送带。

所述第二步进电机34驱动第二主动轮35转动从而带动所述第二传送带沿着所述第二皮带凸条37做闭环转动。

在本实施例中，两个第二输送组件31上的第二皮带凸条37相对设置，协同支撑起反面载具。所述第一步进电机24采用的是迅驰公司生产的型号为CT2H420068-011的步进电机，该步进电机为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图4至图6，两个所述第二输送板32上相对设有阻挡组件38，两个阻挡组件38协同阻挡所述成品输送机构30上输送的反面载具。

请参照图4至图6，所述阻挡组件38包括设于所述第一输送板22上的第六气缸381，与所述第六气缸381竖直方向上的输出轴连接的第一挡块382，所述第一挡块382包括第一连接部3821以及与所述第一连接部3821连接的第一阻挡部3822，两个所述第二输送板32的顶部相对设有所述第一凹槽383，所述第一阻挡部3822穿过所述第一凹槽383且设于所述第二皮带凸条37上方。

在本实施例中，所述第六气缸381采用的是亚德客公司生产的型号为HLH10X30的滑台气缸，该滑台气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图7至图9，所述翻面机构40包括第一安装座41，设于所述第一安装座41上的第一翻面组件42，以及设于所述第一安装座41上的第二翻面组件43。所述第一安装座41底部的左右两侧设有支撑块46。

请参照图7和图9，所述第一翻面组件42包括：正面放料板424以及驱动正面放料板424翻面的第一驱动组件411。

所述第一驱动组件411包括在水平方向上前后并排设于所述第一安装座41上的第一连接座421和第二连接座，转动连接于所述第一连接座421和第二连接座之间的第一转动轴423，与所述第一转动轴423的后端固定连接的第三从动轮425，设于所述第一安装座41后侧的第三步进电机426，与所述第三步进电机426的输出轴连接的第三主动轮427，以及连接在所述第三从动轮425与所述第三主动轮427之间的第三传送带(未图示)，正面放料板424与所述第一转动轴423螺接固定，所述正面放料板424上设有用于容纳柔性电路板的容置槽428。

在本实施例中，所述第一转动轴423的后端与所述第一连接座421通过滚珠轴承转动连接，所述第一转动轴423的前端与所述第二连接座通过滚珠轴承转动连接。所述第三从动轮425和所述第三主动轮427优选为同步带轮，所述第三传送带优选为同步带。所述第三步进电机426的输出轴转动，在第三从动轮425，第三从动轮425以及第三传送带的传动作用下，第一转动轴423转动从而带动所述正面放料板424翻转。

所述第三步进电机426采用的是型号为LS57A280的步进电机，该步进电机为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图8和图9，所述第二翻面组件43包括：反面放料板434以及驱动反面放料板434翻面的第二驱动组件412，所述第二驱动组件412包括在水平方向上前后并排设于所述第一安装座41上的第三连接座431和第四连接座，转动连接于所述第三连接座431和第四连接座之间的第二转动轴433，与所述第二转动轴433的前端固定连接的第四从动轮435，设于所述第一安装座41前侧的旋转气缸436，与所述旋转气缸436的输出轴连接的第四主动轮437，以及连接在所述第四从动轮435与所述第四主动轮437之间的第四传送带，反面放料板434与所述第二转动轴433螺接固定。

在本实施例中，所述第二转动轴433的后端与所述第四连接座通过滚珠轴承转动连接，所述第二转动轴433的前端与所述第三连接座431通过滚珠轴承转动连接。所述第四从动轮435和第四主动轮437优选为同步带轮，所述第四传送带优选为同步带。所述旋转气缸436的输出轴转动，在第四从动轮435，第四主动轮437以及第四传送带的传动作用下，所述第二转动轴433转动从而带动所述反面放料板434翻转。

值得一提的是，所述第四连接座和第二连接座复用。本实施例中，所述第四连接座和第二连接座统一命名为第五连接座429。所述第四连接座和第二连接座复用，有利于节省原料成本和节约占地空间。在所述第一安装座41上，所述第一连接座421，所述第三连接座431和所述第五连接座46在前后方向上并排设置。

请参照图9，另外，所述第一安装座41的左侧分别设置有多个第一油压缓冲器47。每个第一油压缓冲器47的防撞帽竖直向上且朝向正面放料板424的底面设置，当所述正面放料板424与第一油压缓冲器47的防撞帽接触时，所述正面放料板424与所述第一安装座41相互平行。该第一油压缓冲器47用于对正面放料板424的翻转起缓冲保护作用。

所述第一安装座41的右侧分别设置有多个第二油压缓冲器48。每个第二油压缓冲器48的防撞帽竖直向上且朝向反面放料板434的底面设置，当所述反面放料板434与第二油压缓冲器48的防撞帽接触时，所述反面放料板434与所述第一安装座41相互平行。该第二油压缓冲器48用于对反面放料板424的翻转起缓冲保护作用。

所述第一油压缓冲器47和第二油压缓冲器48采用的是型号为ACA0806的油压缓冲器，该油压缓冲器为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

值得一提的是，第二驱动组件412采用所述旋转气缸436驱动反面放料板434翻面，不会损坏柔性电路板。与采用步进电机驱动反面放料板434翻面的情况相比，反面放料板434可以贴紧贴合柔性电路板但又不至于损坏柔性电路板上印刷的电子元器件。防止步进电机压合柔性电路板的力度控制不当将柔性电路板上的电子元器件压坏，从而损坏柔性电路板。

和所述旋转气缸436采用的是型号为HRQ20的旋转气缸，该旋转气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图7和图9，所述第三主动轮427上设有挡板44，所述第三主动轮427的左右两侧对称设有两个感应组件45。所述感应组件45包括设于所述机架10上的第一固定块451，以及固定设于所述第一固定块451上且用于检测所述挡板44位置的槽形传感器452。

在本实施例中，当所述挡板44转动到位于第三主动轮427左侧的槽形传感器452的凹槽内时，所述第三步进电机426停止工作，所述正面放料板424位于所述第一安装座41的左侧上方且与第一安装座41平行。

当所述挡板44转动到位于第三主动轮427右侧的槽形传感器452的凹槽内时，所述第三步进电机426停止工作，所述正面放料板424位于所述第一安装座41的右侧侧上方且与第一安装座41平行，此时所述容置槽428朝下与所述反面放料板434贴合。

请参照图7至图9，本实施例的翻面机构翻面的典型性步骤为：

初始时，正面放料板424位于第一安装座41左侧上方，反面放料板434位于第一安装座41右侧上方，正面放料板424与反面放料板434之间呈180度，正面放料板424放置有待翻面的柔性电路板。

首先，反面放料板434朝向正面放料板424翻转180度，反面放料板434与正面放料板424贴合，共同将柔性电路板夹持；然后，反面放料板434与正面放料板424一同朝向右方向旋转180度，翻面后的柔性电路板落在反面放料板434顶面；最后，反面放料板434朝向左旋转180度复位，反面放料板434上翻面后的柔性电路板等待被取料机构取走，柔性电路板翻面完成。

综上，本发明还提供了一种新颖的翻面机构，其能够实现柔性电路板正反面印刷过程中的可靠翻面，保证柔性电路板不被损坏。具体而言，正面放料板424与反面放料板434协同工作，将柔性电路板夹持进行保护再翻转，使得柔性电路板在翻面过程中更加可靠稳定，从而柔性电路板不易在翻面过程中掉落，更好地保护柔性电路板上的电子元器件，避免柔性电路板上的电子元器件因掉落而损坏。

请参照图17，所述取料机构80包括：设于所述机架10上的机械手81；与所述机械手81的动力输出侧连接的法兰盘82；设于所述法兰盘82底部且与所述法兰盘82螺接固定的第二安装架83；螺接固定于所述第二安装架83底部的第一连接架84；以及八个安装于所述第一连接架84上的第二吸盘85。

在本实施例中，所述机械手81采用的是三菱公司生产的型号为RH-6CH的四轴机器人，该四轴机器人为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图2，本实施例的所述用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备还包括设于所述机架10上且用于感应反面柔性电路板和反面盖板的下相机201，以及设置于所述第二安装架83上用于感应反面载具的上相机202。所述下相机201和所述上相机202采用的是工业相机，该工业相机为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

在本实施例中，所述正面盖板和反面盖板为钢板。用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备还包括控制单元，该控制单元位于机架10下方的控制箱(未图示)内，控制单元是负责用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备的程序的流程管理，该控制单元并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图2，本实施例的取料机构80准确将柔性电路板贴合在反面载具上，进而将反面盖板贴合在柔性电路板的示范性步骤如下：

首先，取料机构80移动到反面载具上方，上相机202分别捕捉反面载具上的两个标定图像并传给控制单元，控制单元经数字化处理后计算出反面载具上的两个标定图像的坐标。

然后，取料机构80移动至所述升降供料机构20上方吸附单个柔性电路板，并将柔性电路板移动至下相机201上方，下相机201捕捉柔性电路板上的两个标定图像并传送给控制单元，经数字化处理后控制单元计算出柔性电路板上两个标定图像的坐标；控制单元根据柔性电路板上两个标定图像坐标与反面载具上两个标定图像坐标的差异，计算出取料机构80的运行路径以使柔性电路板上两个标定图像坐标与反面载具上两个标定图像坐标相同，取料机构80执行运行路径从而将柔性电路板准确贴在反面载具上的指定位置。

最后，取料机构80移动至暂存座90上方吸附单个反面盖板，并将反面盖板移动至下相机201上方，下相机201分别捕捉反面盖板上的两个标定图像并传送给控制单元，经数字化处理后控制单元计算出钢板上两个标定图像的坐标，控制单元根据反面盖板上两个标定图像坐标与反面载具上两个标定图像坐标的差异，计算出取料机构80的运行路径以使反面盖板上两个标定图像坐标与反面载具上两个标定图像坐标相同，取料机构80执行运行路径从而将反面盖板压在柔性电路板上并与反面载具上的指定位置对准，通过反面盖板与反面载具之间的磁吸力将夹在其中的柔性电路板固定在载具上，柔性电路板贴合的准确度高。

请参照图1，图10和图12，所述正面载具转移机构50包括：设于所述来料输送机构20前侧的第一推料轨道51，以及设于所述第一推料轨道51左侧的第一转移机构53。

请参照图10，所述第一推料轨道51包括一对前后并排设于所述机架10上的第三输送组件511。

所述第三输送组件511包括设于所述机架10上的第三垫块5111，设于所述第三垫块5111上的第三输送板5112，以及设于所述第三输送板5112上用于承接正面载具的第三皮带凸条5113。两个第三输送组件511上的第三皮带凸条5113相对设置协同支撑起正面载具。

请参照图12，所述第一转移机构53包括设于所述机架10上的第二安装座531，设于所述第二安装座531上的第二动力源532，与所述第二动力源532的水平方向上的动力输出侧连接的第二连接板533，设于所述第二连接板533上的第一气缸534，与所述第一气缸534的竖直方向的输出轴连接的第一连接块535，设于所述第一连接块535底部的第二连接架536，以及四个设于所述第二连接架536上的第一吸盘537。

在本实施例中，所述第二安装座531的数量为两个，两个第二安装座531分别设于所述第二动力源532的底部前侧和底部后侧，所述第二动力源532采用的是型号为RMS16X400LB的无杆气缸，该无杆气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图1，图14和图16，所述反面载具上料机构70包括：设于所述成品输送机构30前侧的第二推料轨道71，以及设于所述第二推料轨道71右侧的第二转移机构73。

请参照图14，所述第二推料轨道71包括在所述机架10上并排设置的一对第四输送组件711。

所述第四输送组件711包括设于第四输送板7111，设于所述第三输送板5112底部的第四垫块7112，设于所述第四垫块7112上的第四步进电机7113，与所述第四步进电机7113的输出轴连接的第六主动轮7114，用于传送反面载具的第六传送带，四个第六从动轮7115，引导所述第六传送带闭环转动的第四皮带凸条7116，所述第六主动轮7114和多个第六从动轮7115用于支撑输送第六传送带。

所述第四步进电机7113驱动第六主动轮7114转动从而带动所述第六传送带沿着所述第四皮带凸条7116做闭环转动。

在本实施例中，两个第四输送组件711上的第四皮带凸条7116相对设置，协同支撑起反面载具。所述第四步进电机7113采用的是迅驰公司生产的型号为CT2H420068-011的步进电机，该步进电机为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图16，所述第二转移机构73包括设于所述机架10上的第三安装座731，设于所述第三安装座731上的第四动力源732，与所述第四动力源732的水平方向上的动力输出侧连接的第五连接板733，设于所述第五连接板733上的第五气缸734，与所述第五气缸734的竖直方向的输出轴连接的第二连接块735，设于所述第二连接块735底部的第三连接架736，以及多个设于所述第三连接架736上的第三吸盘737。

在本实施例中，所述第三安装座731的数量为两个，两个第三安装座731分别设于所述第四动力源732的底部前侧和底部后侧，所述第四动力源732采用的是型号为RMS16X400LB的无杆气缸，该无杆气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

请参照图1，用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴一体式设备100还包括用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101，用于实现反面载具的供料，以及正面载具的回收。

其中，用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101包括：

升降回收供料机构60，用于实现反面载具的叠料以及正面载具的叠料，所述升降回收供料机构60设于所述正面载具转移机构50与所述反面载具上料机构70之间；以及

推料组件，用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，以及将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。

请参照图13，所述升降回收供料机构60包括第一安装板61，设于所述第一安装板61上方的第二安装板62，连接于所述第一安装板61与所述第二安装板62之间的滚珠丝杆63，连接于所述第一安装板61与所述第二安装板62之间的导向柱64，设于所述第一安装板61上的第三动力源65，与所述第三动力源65的输出轴连接的第五主动轮66，设于所述滚珠丝杆63下端的第五传动轮67，连接于所述第五主动轮66和第五传动轮67之间的第五传送带(未图示)，与所述滚珠丝杆63配合连接的滚珠螺母68，与所述滚珠螺母68安装连接的升降平台69，以及设于所述升降平台69上的左右相通且用于堆叠反面载具的料箱611。所述升降平台69与所述导向柱64滑动连接。

在本实施例中，在所述第三动力源65的驱动下，所述第五主动轮66转动，在第五传送带以及第五传动轮67的传动作用下，从而滚珠丝杆63转动带动升降平台69上的料箱611升降运动。所述第三动力源65采用的是刹车马达，该刹车马达是全封闭、自扇冷、鼠笼型，附加直流电磁铁制动器的异步电机，其结构被本领域普通技术人员所熟知，在此不赘述。在此不作细述。

该推料组件包括第一推料机构52和第二推料机构72，所述第一推料机构用于将正面载具推入升降回收供料机构60进行回收，所述第二推料机构72用于将反面载具推出升降回收供料机构60进行供料。

请参照图11，所述第一推料机构52包括设于位于后侧的第三输送板5112外侧的第一动力源521，与所述第一动力源521的动力输出侧连接的第一连接板522，以及与所述第一连接板522安装连接用于向右推送正面载具的推送板523。

在本实施例中，所述第一动力源521采用的是型号为RMT16X350S的无杆气缸，该无杆气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。所述第一连接板522包括与无杆气缸的滑块连接的第一连接部5221，以及与所述第一连接部5221螺接固定且相互垂直的第二连接部5222，所述第二连接部5222与所述推送板523螺接固定且相互垂直。

请参照图15，所述第二推料机构72包括设于所述升降回收供料机构60左侧的底板721，设于所述底板721右端的第二气缸722，与所述第二气缸722竖直方向上的输出轴连接的第三连接板723，设于所述底板721左端的第三气缸724，与所述第三气缸724竖直方向上的输出轴连接的第四连接板725，以及安装连接于所述第三连接板723与所述第四连接板725之间的第四气缸726，所述第四气缸726的输出轴朝向所述升降回收供料机构60设置。

其中，设置所述第二气缸722和所述第三气缸724便于调节第四气缸726推送反面载具的高度。

在本实施例中，所述第二气缸722和第三气缸724采用的是亚德客公司生产的型号为HLH10X30S的滑台气缸，该滑台气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。第四气缸726采用的是亚德客公司生产的型号为MI20x350S的气动气缸，该气动气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

本实施例中，正面载具回收和反面载具的供料的示范性步骤为：

首先，所述第二推料机构72的第四气缸726的输出轴将料箱611内的堆叠层上堆叠的反面载具推至所述第二推料轨道71的第六传送带上；

然后，所述第一推料机构52的推送板523将所述第一推料轨道51上的正面载具推至该堆叠层；

最后，所述料箱611在第三动力源65的驱动下整体相对于所述第一推料轨道51上升，使得下一层的反面载具与第二推料机构72的第四气缸726的输出轴对齐；等待下次第四气缸726的输出轴推料，重复上述过程。

综上，本发明还提供了一种新颖的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件。在本发明的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101中，通过第二推料机构72将升降回收供料机构60内的反面载具推出，接着，通过第一推料机构52将正面载具推入升降回收供料机构60，通过升降回收供料机构60即可实现反面载具的供料以及正面载具的回收。由此，以“一进一出”的方式，复用同一料箱的同一堆叠层，节省一个料框的成本和空间。

换言之，相比传统方式需要一个装置进行反面载具的供料，以及需要另外一个装置进行正面载具的回收。本实施例的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101实现反面载具的供料，以及正面载具的回收更加简便且节约成本。

根据本发明的另一方面，还提供了一种用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴方法。

请参照图19，本实施例的用于柔性电路板自动组装线的拆翻贴方法，包括以下步骤：

S1：通过取料机构80从正面载具取正面朝上的柔性电路板；

S2：通过翻面机构40将正面朝上的柔性电路板翻转为反面朝上的柔性电路板，其中，正面和反面分别为柔性电路板的两个正反表面；

S3：通过取料机构80将反面朝上的柔性电路板定位放置在反面载具上。

请参照图20，本实施例中，S1步骤之前还包括以下步骤：

S01：正面载具被输送至来料输送机构20；

S02：第二推料机构72将升降回收供料机构60的料箱内611的反面载具推送至第二推料轨道71上；

S03：第二转移机构73将反面载具移送至成品输送机构30上；

S04：正面载具载具转移机构50中的第一转移机构53吸附正面盖板并转移至第一推料轨道51上方；

请参照图21，本实施例中，S2步骤包括如下子步骤：

S21：取料机构80吸附正面载具上正面朝上的柔性电路板并放置在翻面机构40的正面放料板414的容置槽428内；

S22：取料机构80吸附反面盖板并移动至暂存座90；取料机构80中的上相机202对反面载具本***置进行定位；

S23：正面载具转移机构50中的第一转移机构53移动到来料输送机构20上方再吸附正面载具本体，从而再将正面载具移动至第一推料轨道51上；

请参照图22，本实施例中，S3步骤包括如下子步骤：

S31：取料机构80吸附反面朝上的柔性电路板并移动至下相机201上方，下相机201对反面朝上的柔性电路板进行定位，取料机构80再将反面朝上的柔性电路板贴合在反面载具本体上；

S32：取料机构80吸附暂存座90上的反面盖板并移动至下相机201上方，下相机201对反面盖板进行定位，取料机构80再将反面盖板贴合在翻面后的柔性电路板上，通过反面盖板与反面载具本体之间的磁吸力将夹在翻面后的柔性电路板固定在反面载具本体上；

S33：第一推料机构52将正面载具推送至升降回收供料机构60；

S34：所述成品输送机构30上的阻挡组件38中的第一挡块382升起，所述成品输送机构30上的第二传送带将翻面后柔性电路板移动到下一工位进行翻面后柔性电路板的印刷。

实施本实施例的有益效果至少包括：

本发明自动化程度高，实现将柔性电路板从正面载具的拆出，将柔性电路板的翻面以及将柔性电路板贴合在反面载具上，避免人工接触产品导致产品品质下降的风险。此外，通过翻面机构将正面朝上的柔性电路板翻转为反面朝上的柔性电路板；通过取料机构从正面载具取正面朝上的柔性电路板，以及通过取料机构用于将反面朝上的柔性电路板定位放置在反面载具上。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，用于实现反面载具的供料，以及正面载具的回收，其特征在于，

升降回收供料机构，用于实现反面载具的叠料以及正面载具的叠料；

推料组件，用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，以及将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。

2.根据权利要求1所述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，其特征在于，所述升降回收供料机构包括第一安装板，设于所述第一安装板上方的第二安装板，连接于所述第一安装板与所述第二安装板之间的滚珠丝杆，连接于所述第一安装板与所述第二安装板之间的导向柱，设于所述第一安装板上的第三动力源，与所述第三动力源的输出轴连接的第五主动轮，设于所述滚珠丝杆下端的第五传动轮，连接于所述第五主动轮和第五传动轮之间的第五传送带，与所述滚珠丝杆配合连接的滚珠螺母，与所述滚珠螺母安装连接的升降平台，以及设于所述升降平台上的左右相通的料箱，所述升降平台与所述导向柱滑动连接。

3.根据权利要求2所述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，其特征在于，所述推料组件包括第一推料机构和第二推料机构，所述第一推料机构用于将正面载具推入升降回收供料机构进行回收，所述第二推料机构用于将反面载具推出升降回收供料机构进行供料。

4.根据权利要求3所述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，其特征在于，所述第一推料机构设于升降回收供料机构的侧部，所述第一推料机构包括第一动力源，与所述第一动力源的水平方向上的动力输出侧连接的第一连接板，以及与所述第一连接板安装连接用于推送正面载具的推送块。

5.根据权利要求3所述的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件，其特征在于，所述第二推料机构包括设于所述第一推料机构的侧部，所述第二推料机构包括底板，设于所述底板右端的第二气缸，与所述第二气缸竖直方向上的输出轴连接的第三连接板，设于所述底板左端的第三气缸，与所述第三气缸竖直方向上的输出轴连接的第四连接板，以及安装连接于所述第三连接板与所述第四连接板之间的第四气缸，所述第四气缸的输出轴朝向所述升降回收供料机构设置。

Images