CN210208794U - 铝板材下料刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝板材下料刀具，涉及板材下料技术领域，提高铝板材的下料精度，以及提高加工效率。本实用新型的主要技术方案为：该铝板材下料刀具包括：本体，其为一端具有开口的中空圆柱形筒状结构，本体的开口端端面上设置有沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿，每个切削齿具有相对的第一侧面和第二侧面，第一侧面为圆弧面且朝向远离第二侧面的方向内凹，第二侧面为倾斜平面且朝向远离第一侧面的方向倾斜，相邻两个切削齿的第一侧面和第二侧面圆滑过渡；本体的外壁和内壁上依次分别设置有沿其轴向延伸的螺旋状第一导屑槽和第二导屑槽，二者的旋向相同且交错布置，且均呈V字形。本实用新型主要用于铝板材下料。

Description

铝板材下料刀具

技术领域

本实用新型涉及板材下料技术领域，具体而言，涉及一种铝板材下料刀具。

背景技术

LF4是高镁合金,因其具有良好的耐蚀性、焊接性和冷加工性，并具有中等强度，在离心压缩机制造中得到了比较广泛的应用。

LF4板材因其材质特殊，无法使用火焰切割的方法进行下料，目前，其通常采用划线、排钻的方法进行下料，然而，采用排钻法进行下料后，材料的尺寸和形状不规则，且下料精度较差；而且，下料一定直径尺寸的圆形料时，便需要相应规格的钻头排钻几十次才能将料加工下来，加工效率较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种铝板材下料刀具，主要目的是提高铝板材的下料精度，以及提高加工效率。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种铝板材下料刀具，包括：

本体，所述本体为一端具有开口的中空圆柱形筒状结构，所述本体的开口端端面上设置有沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿，每个所述切削齿具有相对的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面为圆弧面且朝向远离所述第二侧面的方向内凹，所述第二侧面为倾斜平面且朝向远离所述第一侧面的方向倾斜，相邻两个所述切削齿的第一侧面和第二侧面圆滑过渡；

所述本体的外壁和内壁上依次分别设置有沿其轴向延伸的螺旋状第一导屑槽和第二导屑槽，所述第一导屑槽和所述第二导屑槽旋向相同且交错布置，每个所述第一导屑槽和第二导屑槽均呈V字形。

进一步地，所述第一导屑槽和所述第二导屑槽均从所述本体另一端延伸至所述切削齿的齿尖。

进一步地，所述本体为铁基超合金钢本体。

进一步地，所述第一侧面的弧形半径为37.5mm；

所述第二侧面相对于所述本体另一端端面的倾斜角度为33.12度；

所述第二侧面的长度为60.65mm。

进一步地，所述第一导屑槽或所述第二导屑槽的侧面相对于所述本体的外壁面或内壁面的角度为63.43度。

进一步地，所述本体的另一端设置有连接件，所述连接件用于与机床连接。

进一步地，所述连接件为一截面形状呈圆形的杆体；

所述连接件具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述本体另一端的端面连接，且所述连接件的外径从所述第一端至所述第二端逐渐减小。

进一步地，所述第一端一体连接有呈圆形的连接柄，所述第一端通过所述连接柄与所述本体的另一端端面连接，所述连接柄上远离所述连接件的表面上设置有与其同心的呈圆形的定位凸台；

所述本体另一端的端面上设置有与其同心且所述定位凸台的形状和尺寸相适配的定位通孔；

所述定位凸台相匹配地插设于所述定位通孔内。

进一步地，所述定位凸台的径向设置有定位键槽，所述定位键槽内设置有传动键，所述传动键与所述连接柄连接；

所述本体的另一端端面设置有传动键槽，所述传动键槽与所述定位通孔连通且位于所述定位通孔的径向；

所述传动键和所述传动键槽匹配连接。

借由上述技术方案，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型实施例提供的铝板材下料刀具，通过在刀具本体的开口端设置沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿，实现了当该刀具与钻床连接后，即可利用钻床的回转切削原理实现铝板材的下料。而且，通过将切削齿的第一侧面设计为圆弧面且朝向远离所述第二侧面的方向内凹，将第二侧面为倾斜平面且朝向远离第一侧面的方向倾斜，且相邻两个切削齿的第一侧面和第二侧面圆滑过渡，使得每个切削齿均能切削到物料，并可以将切削屑排出，而且，该结构的切削齿可使得切削屑形成粉末状，进一步方便了切削屑的排出，避免切削屑发生卡死，而且，在本体的内壁和外壁分别设置有交错布置且旋向相同呈V字形的第一导屑槽和第二导屑槽，使得二者可以分别在本体内部和外部分别排出切削屑，进一步便于刀具内部或外部的切削屑发生卡死，从而进一步方便了切削屑的排出，使得该刀具顺利进行下料，使用该刀具进行下料的下料形状和尺寸规则，下料精度较高，而且一次即可下料完成，提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种铝板材下料刀具的结构示意图；

图2为图1所示铝板材下料刀具的剖面图；

图3为图1所示铝板材下料刀具在另一视角的结构示意图；

图4为图1中本体的结构示意图；

图5为图1中连接件和连接柄相连接的结构示意图；

图6为图5中的定位键槽与传动键相连接的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的优选实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实施例保护范围的限制。

如背景技术所述，LF4板材因其材质特殊，无法使用火焰切割的方法进行下料，目前，其通常采用划线、排钻的方法进行下料，然而，采用排钻法进行下料后，材料的尺寸和形状不规则，且下料精度较差；而且，下料一定直径尺寸的圆形料时，便需要相应规格的钻头排钻几十次才能将料加工下来，加工效率较低。

为了解决上述问题，如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种铝板材下料刀具，包括本体1，该本体1为一端具有开口的中空圆柱形筒状结构，本体1的开口端端面上设置有沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿11，该多个切削齿11可以与本体1一体成型，每个切削齿11具有相对的第一侧面111和第二侧面112，第一侧面111为圆弧面且朝向远离第二侧面112的方向内凹，第二侧面112为倾斜平面且朝向远离第一侧面111的方向倾斜，相邻两个切削齿11的第一侧面111和第二侧面112圆滑过渡；本体1的外壁和内壁上依次分别设置有沿其轴向延伸的螺旋状第一导屑槽12和第二导屑槽(图中未示出)，第一导屑槽12和第二导屑槽旋向相同且交错布置该，每个第一导屑槽12和第二导屑槽均呈V字形。

该铝板材下料刀具，可以与摇臂钻床连接，利用钻床的回转带动该刀具切削下料，该刀具的切削齿11倾斜布置，即其第一侧面111为内凹的弧线，第二侧面112为倾斜的平面，使得该刀具利用该切削齿11进行切削时形成粉末状切削屑，并可以利用切屑齿自身的结构将粉末状切削屑立即顺利排出，避免卡死，方便了了刀具的切削下料。而且，由于在下料过程中，刀具的内部和外部均会不断产生切削屑，通过在刀具的内壁和外壁上均设置有螺旋状的第一导屑槽12和第二导屑槽，且二者交错布置，使得第一导屑槽12可以将刀具内部的切削屑排出，第二导屑槽可以将刀具外部的切削屑排出，进一步避免了因切削屑量增大而发生卡死现象，使得刀具可以顺利切削下料；同时，第一导屑槽12和第二导屑槽均呈V字形，即导屑槽的面均为倾斜面，以便于切削屑顺着导屑槽排出。

本实用新型实施例提供的铝板材下料刀具，通过在刀具本体的开口端设置沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿，实现了当该刀具与钻床连接后，即可利用钻床的回转切削原理实现铝板材的下料。而且，通过将切削齿的第一侧面设计为圆弧面且朝向远离所述第二侧面的方向内凹，将第二侧面为倾斜平面且朝向远离第一侧面的方向倾斜，且相邻两个切削齿的第一侧面和第二侧面圆滑过渡，使得每个切削齿均能切削到物料，并可以将切削屑排出，而且，该结构的切削齿可使得切削屑形成粉末状，进一步方便了切削屑的排出，避免切削屑发生卡死，而且，在本体的内壁和外壁分别设置有交错布置且旋向相同呈V字形的第一导屑槽和第二导屑槽，使得二者可以分别在本体内部和外部分别排出切削屑，进一步便于刀具内部或外部的切削屑发生卡死，从而进一步方便了切削屑的排出，使得该刀具顺利进行下料，使用该刀具进行下料的下料形状和尺寸规则，下料精度较高，而且一次即可下料完成，提高了加工效率。

进一步地，参见图1，在一可选的实施例中，第一导屑槽12和第二导屑槽均可以从本体1另一端延伸至切削齿11的齿尖。也就是说，位于本体1内壁和外壁的导屑槽均是从本体1一端一直延伸至切削齿11的，即布满这个刀具，从而使得导屑槽和第二导屑槽可以更好地排出刀具内部和外部的切削屑。

进一步地，在一可选的实施例中，本体1和切削齿11可以采用铁基合金钢制成，该，具体可以为A286铁基超合金钢，A 286是Fe-25Ni-15Cr基高温合金，加入钼、钛、铝、钒及微量硼综合强化，具有良好的综合性能，其可以在650℃以下具有高的屈服强度和持久、蠕变强度，即能够在高温下保持较高的强度与良好的抗腐蚀性能，因此，采用A286铁基超合金钢制成该刀具，可以保持刀具的性能且可延长该刀具的使用寿命。

具体的，参见图2，在一可选的实施例中，切削齿11的第一侧面111的弧形半径R可以为37.5mm，第二侧面112相对于本体1另一端端面的倾斜角度a可以为33.12度，第二侧面112的长度可以为60.65mm，不仅可以有效地保证各个切削齿11均能满足切削强度要求，还更好地满足了各个切削齿11具有排屑性能的要求，而且，还方便了加工后操作人员对切削齿11刃的修磨。

具体的，在一可选的实施例中，第一导屑槽12或第二导屑槽的侧面相对于本体1的外壁面或内壁面的角度为63.43度，以使得第一导屑槽12和第二导屑槽的螺距可以较短，从而使得导屑槽比较密集，进而有效增加排屑效率。

为了便于该刀具与钻床的连接，在一可选的实施例中，参见图1，可以在本体1的另一端设置连接件2，使得该刀具通过连接件2与机床连接。具体地，该连接件2为一截面形状呈圆形的杆体；连接件2具有相对的第一端和第二端，第一端与本体1另一端的端面连接，且连接件2的外径从第一端至第二端逐渐减小，使得该刀具可以通过连接件2实现模式锥度配合装夹，以便在工作中实现快速互换，进一步提高工作效率。其中，连接杆的侧面与本体1另一端的端面之间的角度可以为92.98度。

进一步地，参见图1，并参考图3、图4和图5，在一可选的实施例中，连接件2的第一端可以一体连接有连接柄3，其第一端通过该连接柄3与本体1的另一端端面连接，连接柄3上远离连接件2的表面上可以设置有与其同心的呈圆形的定位凸台31；本体1另一端的端面上可以设置有与其同心且与定位凸台31的形状和尺寸相适配的定位通孔13；定位凸台31相匹配地插设于定位通孔13内。通过将连接件2利用连接柄3与本体1进行连接，使得二者可以稳固连接且连接更方便，具体地，二者可以通过设置在其上的第一安装孔15和螺栓等紧固件进行连接；而且，通过将连接柄3上的圆形定位凸台31相匹配地插设在本体1端面的圆形定位通孔13内，使得连接件2可以通过连接柄3与本体1同心，保证了连接件2和本体1的同心度，使得连接件2可以更好地传递钻床的转矩，从而进一步保证了该刀具的下料精度。

为了保证连接件2可以更好地将转矩传递至本体1，参见图1，并参考图3、图4、图5和图6，在一可选的实施例中，可以在定位凸台31的径向设置定位键槽311，该定位键槽311内设置有传动键4，该传动键4可以与连接柄3连接；本体1的另一端端面可以设置有传动键槽14，该传动键槽14与定位通孔13连通且位于定位通孔13的径向；传动键4和传动键槽14匹配连接。具体地，传动键4可以通过设置其上和连接柄3上的第二安装孔32和螺栓等紧固件进行连接；而且，通过传动键4和传动键槽14的设置，使得连接件2可以通过传动键4和传动键槽14的配合稳定地将钻床的转矩传递至本体1，保证了下料工序的稳定进行，从而更进一步保证了该刀具的下料精度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种铝板材下料刀具，其特征在于，包括：

本体，所述本体为一端具有开口的中空圆柱形筒状结构，所述本体的开口端端面上设置有沿其环形轨迹均匀排布的多个切削齿，每个所述切削齿具有相对的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面为圆弧面且朝向远离所述第二侧面的方向内凹，所述第二侧面为倾斜平面且朝向远离所述第一侧面的方向倾斜，相邻两个所述切削齿的第一侧面和第二侧面圆滑过渡；

所述本体的外壁和内壁上依次分别设置有沿其轴向延伸的螺旋状第一导屑槽和第二导屑槽，所述第一导屑槽和所述第二导屑槽旋向相同且交错布置，每个所述第一导屑槽和第二导屑槽均呈V字形。

2.根据权利要求1所述的铝板材下料刀具,其特征在于，

所述第一导屑槽和所述第二导屑槽均从所述本体另一端延伸至所述切削齿的齿尖。

3.根据权利要求1所述的铝板材下料刀具,其特征在于，

所述本体为铁基超合金钢本体。

4.根据权利要求1所述的铝板材下料刀具,其特征在于，

所述第一侧面的弧形半径为37.5mm；

所述第二侧面相对于所述本体另一端端面的倾斜角度为33.12度；

所述第二侧面的长度为60.65mm。

5.根据权利要求1所述的铝板材下料刀具,其特征在于，

所述第一导屑槽或所述第二导屑槽的侧面相对于所述本体的外壁面或内壁面的角度为63.43度。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的铝板材下料刀具，其特征在于，

所述本体的另一端设置有连接件，所述连接件用于与机床连接。

7.根据权利要求6所述的铝板材下料刀具，其特征在于

所述连接件为一截面形状呈圆形的杆体；

所述连接件具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述本体另一端的端面连接，且所述连接件的外径从所述第一端至所述第二端逐渐减小。

8.根据权利要求7所述的铝板材下料刀具，其特征在于

所述第一端一体连接有呈圆形的连接柄，所述第一端通过所述连接柄与所述本体的另一端端面连接，所述连接柄上远离所述连接件的表面上设置有与其同心的呈圆形的定位凸台；

所述本体另一端的端面上设置有与其同心且所述定位凸台的形状和尺寸相适配的定位通孔；

所述定位凸台相匹配地插设于所述定位通孔内。

9.根据权利要求8所述的铝板材下料刀具，其特征在于

所述定位凸台的径向设置有定位键槽，所述定位键槽内设置有传动键，所述传动键与所述连接柄连接；

所述本体的另一端端面设置有传动键槽，所述传动键槽与所述定位通孔连通且位于所述定位通孔的径向；

所述传动键和所述传动键槽匹配连接。

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