CN210188357U - 一种轨道交通套类锻件挤压成形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轨道交通套类锻件挤压成形模具，包括上模座、下模座，挤压模凸模、挤压模凹模，所述挤压模凹模安装固定在下模座的上底面上，所述挤压模凸模安装固定在上模座的下底面上，挤压模凸模与挤压模凹模配合使用；所述上模座和下模座之间通过升降机构连接，上模座与下模座平行设置。本实用新型可以减少加工量，利于缩短加工周期，提高生产效率，降低生产成本。

Description

一种轨道交通套类锻件挤压成形模具

技术领域

本实用新型涉及一种成形模具，具体涉及一种轨道交通套类锻件挤压成形模具。

背景技术

随着轨道交通装备产业质量和效率的整体提升要求，其产品生产效率和加工工艺要求也随之提高。对于质量为20-90kg、高度在120mm以上、高度与产品内径比大于1的中小型长孔套类件，受碾环机的高度限制，多采用自由锻-冲孔-扩孔-机加工的工艺路线，存在产品消耗的原材料多，劳动强度大，生产效率低，产品尺寸一致性差，有一定的报废率，产品加工量大，加工周期长等诸多缺点，而现有的锻造模具受产品高度，内孔深度与内径比等影响对于轨道交通套类锻件来说不太适用，因此需要提供一种专门用于轨道交通类锻件的挤压成形模具。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种轨道交通套类锻件挤压成形模具，它可以减少加工量，利于缩短加工周期，提高生产效率，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：一种轨道交通套类锻件挤压成形模具，包括上模座、下模座，挤压模凸模、挤压模凹模，所述挤压模凹模安装固定在下模座的上底面上，所述挤压模凸模安装固定在上模座的下底面上，挤压模凸模与挤压模凹模配合使用；所述上模座和下模座之间通过升降机构连接，上模座与下模座平行设置；所述下模座上设有冲连皮定位孔。

作为上述技术方案的进一步改进：所述挤压模凸模通过上模套安装在上模座的下底面上；所述挤压模凹模通过下模套安装在下模座的上底面上。

进一步，所述升降机构的数量为两个，分别设置在挤压模凸模与挤压模凹模形成的挤压成形机构的两侧。

进一步，所述升降机构包括导柱和导套，所述导柱能在导套中进行上下伸缩。

进一步，所述挤压模凹模上的挤压孔与下模座连通。

进一步，所述挤压模凸模的挤压头直径、倾斜角度和高度均能根据待成形的套类件的规格进行修改，挤压头直径随着挤压模凹模型腔的直径变大而变大，高度随挤压模凹模型腔深变大而变大，倾斜角度随挤压模凹模型腔深变大而适当调大；所述挤压模凹模的型腔直径和高度均能根据待成形的套类件的规格的增大或减小而增大或减小。

进一步，套类锻件挤压成型后，可直接在冲连皮定位孔处，在套类锻件中放入冲头，利用设备压力，冲去挤压孔工序留下的连皮，一次锻造成型。

进一步，所述升降机构的最大行程不小于800mm。

进一步，所适用的套类锻件的质量为20～90kg，高度不低于120mm，并具有高度与产品内径比大于1的中小型长孔。

进一步，所述挤压模凸模的挤压头倾斜角度为5～7°，挤压模凸模的挤压头倾斜角度根据挤压模凹模型腔变大或套类锻件高度增加而增大。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型可通过减少工艺放量来减少加工量，缩短加工周期；

2、本实用新型通过将挤压成型的套类锻件直接放在下模板上的冲连皮定位孔处，利用设备压力，将冲头放入套类件内孔，冲去挤压孔工序留下的连皮，一次锻造成型，十分简单、方便。

3、本实用新型利用设备精度和模具型腔确保产品外形尺寸精度，达到提高产品尺寸一致性，改进产品外观质量，提高产品合格率的目的。将原有锤上自由锻的工艺改进为现有摩擦压力机上模锻，抑制了原有锤上制坯工艺因人工冲孔的中心无法精确而导致的套类件壁厚误差较大的不足，打破了碾环机碾环的高度限制(120mm)，保证了套类件的壁厚误差，极大了提高了产品的厚度均匀性，进一步保障了模锻件的质量的同时提高了合格率；

4、本实用新型通过修改挤压模凹、凸模的相关尺寸，来完成不同中小型长孔套类件产品的反挤压成形，从而实现模具的多样化使用，本申请的申请人已经进行量产的套类锻件有两种吊销套、救援吊套等产品，每种产品平均年产量为3000件；

5、本实用新型可为改进锻造工艺提供专门的挤压成形模具，利于将原来的自由锻改为模具锻造，利于提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型下模座的结构示意图。

图例说明：

1、上模座；2、下模座；3、挤压模凸模；4、挤压模凹模；5、升降机构；51、导柱；52、导套；6、上模套；7、下模套；8、冲连皮定位孔。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图1和图2所示，一种轨道交通套类锻件挤压成形模具，包括上模座1、下模座2，挤压模凸模3、挤压模凹模4，挤压模凹模4安装固定在下模座2的上底面上，挤压模凸模3安装固定在上模座1的下底面上，挤压模凸模3与挤压模凹模4配合使用；上模座1和下模座2之间通过升降机构5连接，上模座1与下模座2平行设置；下模座2上设有冲连皮定位孔8。

本实施例中，挤压模凸模3通过上模套6安装在上模座1的下底面上；挤压模凹模4通过下模套7安装在下模座2的上底面上。

本实施例中，升降机构5的数量为两个，分别设置在挤压模凸模3与挤压模凹模4形成的挤压成形机构的两侧。

本实施例中，升降机构5包括导柱51和导套52，导柱51能在导套52中进行上下伸缩。

本实施例中，挤压模凹模4上的挤压孔与下模座2连通。

本实施例中，挤压模凸模3的挤压头直径、倾斜角度和高度均能根据待成形的套类件的规格进行修改，挤压头直径随着挤压模凹模4型腔的直径变大而变大，高度随挤压模凹模4型腔深变大而变大，倾斜角度随挤压模凹模4型腔深变大而适当调大；挤压模凹模4的型腔直径和高度均能根据待成形的套类件的规格的增大或减小而增大或减小。

本实施例中，套类锻件挤压成型后，可直接在冲连皮定位孔8处，在套类锻件中放入冲头，利用设备压力，冲去挤压孔工序留下的连皮，一次锻造成型。

本实施例中，升降机构5的最大行程不小于800mm。

本实施例中，所适用的套类锻件的质量为20～90kg，高度不低于120mm，并具有高度与产品内径比大于1的中小型长孔。

本实施例中，挤压模凸模3的挤压头倾斜角度为5°，挤压模凸模3的挤压头倾斜角度根据挤压模凹模4型腔变大或套类锻件高度增加而增大。

本实施例的使用过程为：先按具体的套类产品尺寸设计/修改挤压模凸模3和挤压模凹模4的尺寸；将设计的挤压模凸模3和挤压模凹模4装配至摩擦压力机上；对装配好的模具进行预热，预热温度为300-400度，预热时间为0.5-1.5小时；预热到温后，将加热完毕的套类件放入挤压模凹模4；操作压力机，将挤压模凸模3挤挤压模凹模4模膛，使产品挤压成形(内孔带连皮)；操作压力机，将挤压模凸模3退出挤压模凸模3模膛；操作压力机，用顶杆将带内孔带连皮的套类锻件顶出模膛，放入模具旁的冲连皮定位孔8处；将产品拿出模膛，放入模具旁的指定位置；将冲头放入已成形的套类件内孔，操作压力机，冲干净连皮；将产品平移推下模具，产品落地过程中，冲头掉出；捡好冲头，将产品放入料桶，堆冷。

Claims (8)

1.一种轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：包括上模座(1)、下模座(2)，挤压模凸模(3)、挤压模凹模(4)，所述挤压模凹模(4)安装固定在下模座(2)的上底面上，所述挤压模凸模(3)安装固定在上模座(1)的下底面上，挤压模凸模(3)与挤压模凹模(4)配合使用；所述上模座(1)和下模座(2)之间通过升降机构(5)连接，上模座(1)与下模座(2)平行设置；所述下模座(2)上设有冲连皮定位孔(8)，所述挤压模凸模(3)的挤压头倾斜角度为5～7°，挤压模凸模(3)的挤压头倾斜角度根据挤压模凹模(4)型腔变大或套类锻件高度增加而增大。

2.根据权利要求1所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述挤压模凸模(3)通过上模套(6)安装在上模座(1)的下底面上；所述挤压模凹模(4)通过下模套(7)安装在下模座(2)的上底面上。

3.根据权利要求1所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述升降机构(5)的数量为两个，分别设置在挤压模凸模(3)与挤压模凹模(4)形成的挤压成形机构的两侧。

4.根据权利要求3所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述升降机构(5)包括导柱(51)和导套(52)，所述导柱(51)能在导套(52)中进行上下伸缩。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述挤压模凹模(4)上的挤压孔与下模座(2)连通。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述挤压模凸模(3)的挤压头直径、倾斜角度和高度均能根据待成形的套类件的规格进行修改，挤压头直径随着挤压模凹模(4)型腔的直径变大而变大，高度随挤压模凹模(4)型腔深变大而变大，倾斜角度随挤压模凹模(4)型腔深变大而适当调大；所述挤压模凹模(4)的型腔直径和高度均能根据待成形的套类件的规格的增大或减小而增大或减小。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所述升降机构(5)的最大行程不小于800mm。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的轨道交通套类锻件挤压成形模具，其特征在于：所适用的套类锻件的质量为20～90kg，高度不低于120mm，并具有高度与产品内径比大于1的中小型长孔。

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