CN210101204U - 免充气轮胎与车轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种免充气轮胎与车轮，在胎体内部设置第一弹性物，使得胎体内呈现内腔结构，从而使得胎体具有压缩变形空间。如此，当胎体受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物，因此，胎体上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物的弹性支撑，使得作用在胎体上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体的变形量，从而使得轮胎本体具有良好的缓冲性能。此外，将多个第一弹性物沿着内圈的周向间隔设置，使得胎体的受力分布均匀，避免胎体上因受力不同而出现不同程度的变形，从而导致轮胎本体在行驶过程中出现抖动现象。

Description

免充气轮胎与车轮

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，特别是涉及一种免充气轮胎与车轮。

背景技术

免充气轮胎是指不借助空气压力，而实现减震缓冲性能的轮胎，也即是，不用充气，不借助空气，仅利用轮胎自身材料和结构实现支撑、缓冲性能的轮胎。传统的免充气轮胎为了稳定支撑车体本体的重量，通常会对轮胎材料的结构强度进行加强。然而，当免充气轮胎在行驶过程中，受到较大冲击时，由于轮胎本身具有较大的刚性，因此，很容易将这份部分冲击力直接传递至使用者上，从而导致免充气轮胎无法同时兼顾结构强度与缓冲性能。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种兼顾结构强度高与缓冲性能好的免充气轮胎与车轮。

其技术方案如下：

一种免充气轮胎，包括：轮胎本体，所述轮胎本体包括胎体，所述胎体绕设形成内圈，所述内圈用于装入轮毂；及多个第一弹性物，所述第一弹性物设置在所述胎体内，且多个所述第一弹性物沿着所述内圈的周向间隔设置。

上述的免充气轮胎，将第一弹性物设置在胎体内，使得胎体外部结构保持完整性，有利于轮胎本体保持良好的结构强度，避免因胎体外部整体性被破坏而导致轮胎本体结构强度急剧下降；也有效避免因胎体外部被破坏而轮胎本体容易夹入砂石。同时，在胎体内部设置第一弹性物，使得胎体内呈现内腔结构，从而使得胎体具有压缩变形空间。如此，当胎体受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物，因此，胎体上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物的弹性支撑，使得作用在胎体上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体的变形量，从而使得轮胎本体具有良好的缓冲性能。此外，将多个第一弹性物沿着内圈的周向间隔设置，使得胎体的受力分布均匀，避免胎体上因受力不同而出现不同程度的变形，从而导致轮胎本体在行驶过程中出现抖动现象。

在其中一个实施例中，免充气轮胎还包括多个第二弹性物，所述第二弹性物设置在所述胎体内，且多个所述第二弹性物沿着所述内圈的周向间隔设置。

在其中一个实施例中，所述第一弹性物与所述第二弹性物一一对应设置，且所述第一弹性物与所述第二弹性物交替间隔设置在所述胎体内。

在其中一个实施例中，所述第二弹性物包括两个以上的弹性分件，两个以上的弹性分件沿着所述内圈的径向间隔设置。

在其中一个实施例中，所述第二弹性物的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。

在其中一个实施例中，免充气轮胎还包括连接件，所述连接件设置在所述胎体内，多个所述第一弹性物通过所述连接件连接在一起。

在其中一个实施例中，所述第一弹性物的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。

在其中一个实施例中，所述胎体的胎面上设有第一拱形凸起，所述胎体靠近所述内圈的一侧面上设有第二拱形凸起。

在其中一个实施例中，所述胎体的相对两个胎侧面均为拱形面。

一种车轮，包括轮毂与以上任意一项所述的免充气轮胎，所述胎体通过所述内圈套设在所述轮毂上。

上述的车轮，采用以上的免充气轮胎，将第一弹性物设置在胎体内，使得胎体外部结构保持完整性，有利于轮胎本体保持良好的结构强度，避免因胎体外部整体性被破坏而导致轮胎本体结构强度急剧下降；也有效避免因胎体外部被破坏而轮胎本体容易夹入砂石。同时，在胎体内部设置第一弹性物，使得胎体内呈现内腔结构，从而使得胎体具有压缩变形空间。如此，当胎体受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物，因此，胎体上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物的弹性支撑，使得作用在胎体上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体的变形量，从而使得轮胎本体具有良好的缓冲性能。此外，将多个第一弹性物沿着内圈的周向间隔设置，使得胎体的受力分布均匀，避免胎体上因受力不同而出现不同程度的变形，从而导致轮胎本体在行驶过程中出现抖动现象。

一种免充气轮胎制造方法，包括如下步骤：将第一弹性物设置在模具腔内，并将多个所述第一弹性物沿着所述模具腔的周向间隔分布；设置好所述第一弹性物后，向所述模具腔内注入加工料。

上述的免充气轮胎制造方法，在免充气轮胎成型之前，预先在模具内设置第一弹性物，并将多个第一弹性物沿着模具腔的周向间隔设置，如此，当向模具内注入加工料时，第一弹性物则稳定设置在胎体内，使得所得免充气轮胎结构更加稳定。由于在胎体内部设置第一弹性物，使得胎体内呈现内腔结构，从而使得胎体具有压缩变形空间。如此，当胎体受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物，因此，胎体上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物的弹性支撑，使得作用在胎体上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体的变形量，从而使得轮胎本体具有良好的缓冲性能。

在其中一个实施例中，将第一弹性物设置在模具腔内，并将多个所述第一弹性物沿着所述模具腔的周向间隔分布的步骤包括：在固定模具腔内设置多个固定针，并将多个固定针沿着所述固定模具腔的周向间隔设置；将第一弹性物一一对应设置在固定针上，并将移动模具合在所述固定模具上。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述的免充气轮胎结构示意图；

图2为本实用新型一实施例所述的免充气轮胎的内部结构示意图；

图3为本实用新型一实施例所述的第一弹性物内部分别为空心与多腔结构时的免充气轮胎截面示意图；

图4为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为凸透镜形时的免充气轮胎两个截面示意图；

图5为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为凹透镜形时的免充气轮胎两个截面示意图；

图6为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为四边形时的免充气轮胎两个截面示意图；

图7为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为五边形时的免充气轮胎两个截面示意图；

图8为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为正三角形与第二弹性物为倒三角形时的免充气轮胎三个截面示意图；

图9为本实用新型一实施例所述的第一弹性物为凸透镜形与第二弹性物为双圆孔形时的免充气轮胎三个截面示意图；

图10为本实用新型一实施例所述的免充气轮胎制造方法流程图；

图11为本实用新型一实施例所述的免充气轮胎制造方法具体流程图。

附图标记说明：

100、免充气轮胎，110、轮胎本体，111、胎体，1111、第一拱形凸起，1112、第二拱形凸起，1113、拱形面，1114、支撑部，112、内圈，120、第一弹性物，130、第二弹性物，131、弹性分件，140、连接件。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

在一个实施例中，请参考图1与图2，一种免充气轮胎100，包括轮胎本体110及多个第一弹性物120。轮胎本体110包括胎体111。胎体111绕设形成内圈112。内圈112用于装入轮毂。第一弹性物120设置在胎体111内，且多个第一弹性物120沿着内圈112的周向间隔设置。

上述的免充气轮胎100，将第一弹性物120设置在胎体111内，使得胎体111外部结构保持完整性，有利于轮胎本体110保持良好的结构强度，避免因胎体111外部整体性被破坏而导致轮胎本体110结构强度急剧下降；也有效避免因胎体111外部被破坏而轮胎本体110容易夹入砂石。同时，在胎体111内部设置第一弹性物120，使得胎体111内呈现内腔结构，从而使得胎体111具有压缩变形空间。如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体111上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物120，因此，胎体111上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物120的弹性支撑，使得作用在胎体111上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体111的变形量，从而使得轮胎本体110具有良好的缓冲性能。此外，相邻两个第一弹性物120之间留有胎体111的支撑部1114，因此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体111上受力部分也会受到两个支撑部1114的支撑，使得胎体111上受力部分的变形也得到一定的缓冲，从而使得轮胎本体110具有更好的缓冲性能。另外，本实施例将多个第一弹性物120沿着内圈112的周向间隔设置，使得胎体111的受力分布均匀，避免胎体111上因受力不同而出现不同程度的变形，从而导致轮胎本体110在行驶过程中出现抖动现象。

可选地，第一弹性物120的截面为圆形、椭圆形、多边形、凸字形、凸透镜形、凹透镜形或者其他形状，具体结构可参考图4至图7，其中，图4(a)～图7(a)均为沿着免充气轮胎100的径向剖切形成的局部视图；图4(b)～图7(b)均为沿着免充气轮胎100的周向剖切形成的局部视图。同时，第一弹性物120的材料可为TPE(Thermoplastic Elastomer)、TPU(Thermoplastic polyurethanes)、TPR热塑性橡胶、泡沫塑料或者其他弹性材料。此外，第一弹性物120的个数为18个～60个。需要说明的是，第一弹性物120的截面为沿着免充气轮胎100的圆周方向对第一弹性物120进行剖切形成的截面。

可选地，第一弹性物120还可包括两个以上的弹性件，两个以上的弹性件沿着内圈112的径向间隔设置，由此可知，弹性件则从胎体111的胎面至胎体111靠近内圈112的一侧间隔设置，当靠近胎面的弹性件吸收一部分冲击力时，剩余的冲击力则继续向内圈112方向传递，由于弹性件沿着内圈112径向间隔设置，因此，经过靠近台面的弹性件吸收后的剩余冲击力作用在靠近内圈112的弹性件处，如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，该冲击力会受到两个以上的弹性件层层削弱、减震，使得该冲击力无法传递至骑行者或者极少部分冲击力传递至骑行者上，极大提高了免充气轮胎100的使用性能。其中，弹性件的截面形状可为圆形、椭圆形、多边形、凸字形、凸透镜形、凹透镜形或者其他形状。同时，弹性件的个数为1个～5个。需要说明的是，弹性件的截面为沿着免充气轮胎100的圆周方向对弹性件进行剖切形成的截面。

进一步地，请参考图2、图8及图9，免充气轮胎100还包括多个第二弹性物130。第二弹性物130设置在胎体111内，且多个第二弹性物130沿着内圈112的周向间隔设置。由此可知，在胎体111内部设置第二弹性物130，使得胎体111内呈现内腔结构，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体111上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第二弹性物130，因此，胎体111上受力的部分内凹变形过程中，会受到第二弹性物130的弹性支撑，使得作用在胎体111上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体111的变形量，从而使得轮胎本体110具有良好的缓冲性能。如此，本实施例在胎体111上设置第一弹性物120与第二弹性物130，使得胎体111具有更好的缓冲、减震性能，有利于提高免充气轮胎100的用户体验感。其中，第二弹性物130的材料可为TPE(ThermoplasticElastomer)、TPU(Thermoplastic polyurethanes)、TPR热塑性橡胶、泡沫塑料或者其他弹性材料。需要说明的是，图8(a)与图9(a)均为沿着免充气轮胎100的径向剖切形成的局部视图；图8(b)与图9(b)均为沿着免充气轮胎100的周向剖切形成的局部视图；图8(c)与图9(c)也均为沿着免充气轮胎100的周向剖切形成的局部视图。

更进一步地，第一弹性物120与第二弹性物130一一对应设置，且第一弹性物120与第二弹性物130交替间隔设置在胎体111内。由此可知，第一弹性物120的两端分别设有第二弹性物130，或者第二弹性物130的两端分别设有第一弹性物120，如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，两端的第二弹性物130会分摊部分作用在第一弹性物120上的冲击力，或者两端的第一弹性物120会分摊部分作用在第二弹性物130上的冲击力，使得第一弹性物120与第二弹性物130共同协作削弱行驶过程中的冲击力，从而使得免充气轮胎100实现更好的减震缓冲，进而进一步提高免充气轮胎100的用户体验。其中，第一弹性物120与第二弹性物130的截面形状均可为圆形、椭圆形、多边形、凸字形、凸透镜形、凹透镜形或者其他形状。具体在本实施例中，第一弹性物120的截面形状为凸透镜形，第二弹性物130的截面形状为凹透镜形；或者，第一弹性物120的截面形状为凹透镜形，第二弹性物130的截面形状为凸透镜形；又或者，第一弹性物120的截面形状为正三角形，第二弹性物130的截面形状为倒三角形。需要说明的是，第一弹性物120的截面为沿着免充气轮胎100的圆周方向对第一弹性物120进行剖切形成的截面；第二弹性物130的截面为沿着免充气轮胎100的圆周方向对第二弹性物130进行剖切形成的截面。

在另一个实施例中，相邻两个第一弹性物120之间设有两个以上的第二弹性物130；或者相邻两个第二弹性物130之间设有两个以上的第一弹性物120。

在一个实施例中，请参考图9，第二弹性物130包括两个以上的弹性分件131，两个以上的弹性分件131沿着内圈112的径向间隔设置。由此可知，弹性分件131则从胎体111的胎面至胎体111靠近内圈112的一侧间隔设置，当靠近胎面的弹性分件131吸收一部分冲击力时，剩余的冲击力则继续向内圈112方向传递，由于弹性分件131沿着内圈112径向间隔设置，因此，经过靠近台面的弹性分件131吸收后的剩余冲击力作用在靠近内圈112的弹性分件131处，如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，该冲击力会受到两个以上的弹性分件131层层削弱、减震，使得该冲击力无法传递至骑行者或者极少部分冲击力传递至骑行者上，极大提高了免充气轮胎100的使用性能。其中，弹性分件131的截面形状可为圆形、椭圆形、多边形、凸字形、凸透镜形、凹透镜形或者其他形状。需要说明的是，弹性分件131的截面为沿着免充气轮胎100的圆周方向对弹性分件131进行剖切形成的截面。

在一个实施例中，第二弹性物130的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。其中，当第二弹性物130为实心结构时，第二弹性物130的弹性要优于胎体111的弹性。

在一个实施例中，请参考图2，免充气轮胎100还包括连接件140。连接件140设置在胎体111内。多个第一弹性物120通过连接件140连接在一起。如此，通过连接件140，使得多个第一弹性物120相互连接，形成一体结构，使得其中一个第一弹性物120上的受力很快分布在其他第一弹性物120上，有利于受力传递顺畅、分布均匀，极大提高了免充气轮胎100的减震、缓冲性能。同时，通过连接件140，使得多个第一弹性物120稳定连接，也有利于提高免充气轮胎100的整体结构强度。此外，通过连接件140，也便于第一弹性物120在免充气轮胎100成型过程中，稳定支撑在模具腔内，有利于快速完成免充气轮胎100的制作过程。具体在本实施例中，通过连接件140，也将多个第二弹性物130连接在一起。

在一个实施例中，请参考图3，第一弹性物120的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。其中，当第一弹性物120为实心结构时，第一弹性物120的弹性要优于胎体111的弹性。

在一个实施例中，请参考图1，胎体111的胎面上设有第一拱形凸起1111，胎体111靠近内圈112的一侧面上设有第二拱形凸起1112。由于胎体111的内圈112处安装轮毂，且胎体111的胎面直接与路面接触，因此，胎体111的内外两侧均是主要受力部分，本实施例在胎体111的内外两侧上均设有凸起结构，加厚了胎体111这两个部位，使得胎体111的内外两侧结构强度均得到有效加强，防止免充气轮胎100在行驶过程中因厚度不够而导致断裂，如此，有利于延长免充气轮胎100的使用寿命。同时，本实施例的凸起均为拱形结构，如此，有利于保证免充气轮胎100在行驶过程中更加平稳。

在一个实施例中，请参考图4，胎体111的相对两个胎侧面均为拱形面1113。本实施例将胎体111的两个胎侧均设计为拱形面1113，使得两个胎侧均具有良好的弹性，从而使得免充气轮胎100的减震、缓冲性能得到进一步提高。

在一个实施例中，请参考图1与图2，一种车轮，包括轮毂与以上任意一项实施例中的免充气轮胎100。胎体111通过内圈112套设在轮毂上。

上述的车轮，采用以上的免充气轮胎100，将第一弹性物120设置在胎体111内，使得胎体111外部结构保持完整性，有利于轮胎本体110保持良好的结构强度，避免因胎体111外部整体性被破坏而导致轮胎本体110结构强度急剧下降。同时，在胎体111内部设置第一弹性物120，使得胎体111内呈现内腔结构，从而使得胎体111具有压缩变形空间。如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体111上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物120，因此，胎体111上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物120的弹性支撑，使得作用在胎体111上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体111的变形量，从而使得轮胎本体110具有良好的缓冲性能。此外，将多个第一弹性物120沿着内圈112的周向间隔设置，使得胎体111的受力分布均匀，避免胎体111上因受力不同而出现不同程度的变形，从而导致轮胎本体110在行驶过程中出现抖动现象。

在一个实施例中，请参考图1、图2及图10，一种免充气轮胎100制造方法，包括如下步骤：

S10：将第一弹性物120设置在模具腔内，并将多个第一弹性物120沿着模具腔的周向间隔分布；

S20：设置好第一弹性物120后，向模具腔内注入加工料。

上述的免充气轮胎100制造方法，在免充气轮胎100成型之前，预先在模具内设置第一弹性物120，并将多个第一弹性物120沿着模具腔的周向间隔设置，如此，当向模具内注入加工料时，第一弹性物120则稳定设置在胎体111内，使得所得免充气轮胎100结构更加稳定。由于在胎体111内部设置第一弹性物120，使得胎体111内呈现内腔结构，从而使得胎体111具有压缩变形空间。如此，当胎体111受到较大冲击力或者行驶在凹凸不平的道路上时，胎体111上受力的部分会向内腔结构内凹变形，由于内腔结构内设有第一弹性物120，因此，胎体111上受力的部分内凹变形过程中，会受到第一弹性物120的弹性支撑，使得作用在胎体111上的冲击能量得到充分吸收，有效减缓胎体111的变形量，从而使得轮胎本体110具有良好的缓冲性能。其中，加工料可为天然橡胶、合成橡胶或者再生胶。

进一步地，请参考图11，将第一弹性物120设置在模具腔内，并将多个第一弹性物120沿着模具腔的周向间隔分布S10的步骤包括：在固定模具腔内设置多个固定针，并将多个固定针沿着固定模具腔的周向间隔设置S11；将第一弹性物120一一对应设置在固定针上，并将移动模具合在固定模具上S12。如此，通过固定针，使得第一弹性物120更加稳定设置在模具腔内，有利于免充气轮胎100制作过程更加稳定运行。具体在本实施例中，为了隐藏固定针在免充气轮胎100上留下空隙，本实施例将固定针的位置滑动设置在固定模具腔的内侧，即，对应在免充气轮胎100的内圈112侧。注入原材料后，通过滑块或者顶针结构，将固定针顶出固定模具，以便免充气轮胎100从固定模具上取出。

在另一个实施例中，将第一弹性物120设置在模具腔内，并将多个第一弹性物120沿着模具腔的周向间隔分布S10的步骤包括：将预先制备好的免充气轮胎100一部分放入在固定模具腔内；放入后，将第一弹性物120放在免充气轮胎100一部分上，并将移动模具合在固定模具上。由此可知，本实施例的免充气轮胎100的制备采用分步制备方法，先制备免充气轮胎100的一部分，制备好的一部分放入固定模具腔内，再将第一弹性物120放入该免充气轮胎100的部分上，合上模具，注入原材料，完成免充气轮胎100的制备过程。本实施例的分步制备方法，能够保证免充气轮胎100表面完整性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种免充气轮胎，其特征在于，包括：

轮胎本体，所述轮胎本体包括胎体，所述胎体绕设形成内圈，所述内圈用于装入轮毂；及

多个第一弹性物，所述第一弹性物设置在所述胎体内，且多个所述第一弹性物沿着所述内圈的周向间隔设置。

2.根据权利要求1所述的免充气轮胎，其特征在于，还包括多个第二弹性物，所述第二弹性物设置在所述胎体内，且多个所述第二弹性物沿着所述内圈的周向间隔设置。

3.根据权利要求2所述的免充气轮胎，其特征在于，所述第一弹性物与所述第二弹性物一一对应设置，且所述第一弹性物与所述第二弹性物交替间隔设置在所述胎体内。

4.根据权利要求2所述的免充气轮胎，其特征在于，所述第二弹性物包括两个以上的弹性分件，两个以上的弹性分件沿着所述内圈的径向间隔设置。

5.根据权利要求2所述的免充气轮胎，其特征在于，所述第二弹性物的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。

6.根据权利要求1所述的免充气轮胎，其特征在于，还包括连接件，所述连接件设置在所述胎体内，多个所述第一弹性物通过所述连接件连接在一起。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的免充气轮胎，其特征在于，所述第一弹性物的内部为多腔结构、空心结构或者实心结构。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的免充气轮胎，其特征在于，所述胎体的胎面上设有第一拱形凸起，所述胎体靠近所述内圈的一侧面上设有第二拱形凸起。

9.根据权利要求1-6任意一项所述的免充气轮胎，其特征在于，所述胎体的相对两个胎侧面均为拱形面。

10.一种车轮，其特征在于，包括轮毂与权利要求1-9任意一项所述的免充气轮胎，所述胎体通过所述内圈套设在所述轮毂上。

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