CN210068006U - 一种超重套管吊装管箍结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种超重套管吊装管箍结构，包括管箍片固定结构及多个管箍片；管箍片固定结构为固定套，固定套设有第一槽孔结构及多个第二槽孔结构，多个第二槽孔结构以固定套的中心轴环向均布设置在固定套外壁，每一第二槽孔结构外侧均对应设置一个管箍片，第一槽孔结构设置在第二槽孔结构上方；每一管箍片均设有第三槽孔结构，第二槽孔结构面积小于管箍片面积，第二槽孔结构面积大于第三槽孔结构面积。本实用新型所述的一种超重套管吊装管箍结构，解决了传统管箍的吊装结构仅使用2‑4片的管箍片对管套的顶部进行固定，不能够满足在对管套进行吊装进行操作过程中应力上的强度要求，进而对整体的作业施工产生了一定的安全隐患。

Description

一种超重套管吊装管箍结构

技术领域

本实用新型属于地质钻探领域，尤其是涉及一种超重套管吊装管箍结构。

背景技术

目前，大口径钻探在地下资源开发、基础工程施工和处理、地下工业设施建造等领域的应用越来越广泛。因钻孔孔径增大(最大φ1800mm)，使用套管壁厚也相应地增厚(22mm)，套管的重量也就随之增大(300吨)。在套管自重300吨以下时，套管起吊可根据套管重量分别使用卡瓦式套管悬挂器、管箍或穿杠法等方法进行起吊。

在某煤矿矸石投放井施工中，钻孔孔径φ960mm，孔深610m，套管φ580mm×55mm(Q345B材质外壁20mm+耐磨内层35mm)，套管自重约480吨。因重量而不能使用卡瓦式套管悬挂器进行起吊，又因耐磨层不能破损的原因，也不能使用穿杠法进行起吊，因此选择管箍进行起吊。此次起吊重量480吨是目前钻探施工中前所未有的，起吊的安全成了整个工程的重点，传统管箍的吊装结构仅使用2-4片的管箍片对管套的顶部进行固定，不能够满足在对管套进行吊装进行操作过程中应力上的强度要求，进而对整体的作业施工产生了一定的安全隐患。

发明内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种超重套管吊装管箍结构，解决了传统管箍的吊装结构仅使用2-4片的管箍片对管套的顶部进行固定，不能够满足在对管套进行吊装进行操作过程中应力上的强度要求，进而对整体的作业施工产生了一定的安全隐患。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种超重套管吊装管箍结构，包括管箍片固定结构及多个管箍片；

所述管箍片固定结构为固定套，所述固定套设有第一槽孔结构及多个第二槽孔结构，多个所述第二槽孔结构以所述固定套的中心轴环向均布设置在所述固定套外壁，每一所述第二槽孔结构外侧均对应设置一个所述管箍片，所述第一槽孔结构设置在所述第二槽孔结构上方；

每一所述管箍片均设有第三槽孔结构，所述第二槽孔结构面积小于所述管箍片面积，所述第二槽孔结构面积大于所述第三槽孔结构面积。

进一步的，所述第二槽孔结构包括两个并列设置的第二长圆槽，两个所述第二长圆槽竖直设置在所述固定套上。

进一步的，所述管箍片固定结构还包括加强筋结构，所述加强筋结构包括多个加强筋，每相邻的两个所述第二槽孔结构之间均对应设置一个所述加强筋，每一所述加强筋均与所述固定套固接。

进一步的，每一所述加强筋均与所述固定套一体地连接。

进一步的，所述第一槽孔结构包括多个竖直设置的第一长圆槽，多个所述第一长圆槽以所述固定套的中心轴环向均布设置在所述固定套外壁，每一所述第一长圆槽长度均小于所述第二长圆槽。

进一步的，所述第一槽孔结构与所述第二槽孔结构之间设有限位圆轴，所述限位圆轴与所述固定套固接。

进一步的，所述第三槽孔结构包括多个通孔，多个所述通孔分成两排竖直设置在所述管箍片上，每排所述通孔均对应一个所述第二长圆槽，每一所述通孔直径均小于所述第二长圆槽宽度。

进一步的，所述管箍片为能够与管套外壁配合的弧形，所述管箍片内侧端部设有切口，所述切口为30°。

进一步的，所述管箍片的四个顶角均设有过渡圆弧。

进一步的，每一所述管箍片均通过导向结构与所述固定套滑动连接，同一所述第二槽孔结构的两个第二长圆槽之间均对应设置一个所述导向结构，每一所述导向结构均与所述固定套固接。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种超重套管吊装管箍结构具有以下优势：

本实用新型所述的一种超重套管吊装管箍结构，本管箍结构是在普通管箍的基础上进一步在结构上做出了改进，并且进一步的增加了管箍固定结构的使用，进而增加了管箍片与套管之间的连接强度，修正了管箍片底部焊接形状，增强了焊接强度，增大了套管承载能力，显著提高了套管吊装的安全性能，通过调整管箍片的数量与第三槽孔结构的通孔的数量，可适用于不同重量套管的吊装。本管箍结构在某煤矿矸石投放井套管吊装中的实际应用，实际起吊重量为480吨，安全顺利地完成了吊装任务，为今后超重套管的吊装提供一种安全可靠的装置，经济和社会效益显著。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种超重套管吊装管箍结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的管箍固定结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的管箍固定结构另一角度示意图；

图4为本实用新型实施例所述的管箍片结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的管箍片截面结构示意图。

附图标记说明：

101-固定套；102-第一槽孔结构；103-限位圆轴；104-加强筋结构；105-导向结构；106-第二槽孔结构；201-管箍片；202-第三槽孔结构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种超重套管吊装管箍结构，如图1所示，包括管箍片固定结构及多个管箍片201；

如图2所示，管箍片固定结构为固定套101，固定套101设有第一槽孔结构102及多个第二槽孔结构106，多个第二槽孔结构106以固定套101的中心轴环向均布设置在固定套101外壁，每一第二槽孔结构106外侧均对应设置一个管箍片201，第一槽孔结构102设置在第二槽孔结构106上方；

如图3所示，每一管箍片201均设有第三槽孔结构202，第二槽孔结构106面积小于管箍片201面积，第二槽孔结构106面积大于第三槽孔结构202面积，第三槽孔结构202包括多个通孔，多个通孔分成两排竖直设置在管箍片201上，每排通孔均对应一个第二长圆槽，每一通孔直径均小于第二长圆槽宽度，将每一通孔透过第二长圆槽与管套之间进行焊实，进而能够实现加强管箍片201与管套之间连接强度，并且能够进一步增强管箍片201的应力承受强度。

第二槽孔结构106包括两个并列设置的第二长圆槽，两个第二长圆槽竖直设置在固定套101上。

管箍片固定结构还包括加强筋结构104，加强筋结构104包括多个加强筋，每相邻的两个第二槽孔结构106之间均对应设置一个加强筋，每一加强筋均与固定套101固接，本实施例中，每一加强筋均与固定套101一体成型。每一加强筋均与固定套101一体地连接。

第一槽孔结构102包括多个竖直设置的第一长圆槽，多个第一长圆槽以固定套101的中心轴环向均布设置在固定套101外壁，每一第一长圆槽长度均小于第二长圆槽，通过直接对第一长圆槽与管套之间进行焊接，进而能够实现管箍片固定结构与管套直接的固接，或者通过第一长圆槽使用螺栓与管套之间进行连接，在连接的过程中能够辅助调整管箍片固定结构的位置，并且实现管箍片固定结构与管套直接连接。

第一槽孔结构102与第二槽孔结构106之间设有限位圆轴103，限位圆轴103与固定套101固接，本实施例中，限位圆轴103与固定套101为焊接，在实际应该过程中，限位圆轴103能够实现为管箍片201起到限位的作用，进而能够方便操作人员快速的对管箍片201进行限位。

管箍片201为能够与管套外壁配合的弧形，管箍片201内侧端部设有切口，切口为30°。管箍片201的四个顶角均设有过渡圆弧，过渡圆弧能够有效防止操作人员在安装使用过程中被管箍片201的棱角处划伤。每一管箍片201均通过导向结构105与固定套101滑动连接，同一第二槽孔结构106的两个第二长圆槽之间均对应设置一个导向结构105，每一导向结构105均与固定套101固接。

本实施例中导向结构105包括两个并列设置的导轨，管箍片201通过导轨在固定套101上进行滑动，导向结构105在实现对管箍片201导向作用的过程中，能够进一步的起到对管箍片201定位的作用。

本实例的工作方式

本实用新型管箍所要解决的技术问题是加强套管与管箍之间的连接强度，为管箍提供更强的承载能力，增加套管吊装的安全性能。

(1)将固定套101套设在管套外壁，套管结构为管径φ580mm，管壁由厚20mm的外壁和厚35mm的耐磨层组成，固定套101通过第一槽孔结构102与管套之间进行固定。管箍片201规格：宽262mm弧长270mm×高300mm×厚20mm，如图5所示，在管箍片201底端切出30°切口，切口处预留5mm管箍片201厚壁。切口的作用加大了第三槽孔结构202焊接接触面，增强了管箍片201与套管之间的焊接强度，同时能使焊口与管箍片201内侧对平，焊体不突出管箍片201内侧，不影响管卡的使用，将管箍片201通过导向结构105滑动至固定套101上。

(2)本实施例中，管箍片201为6片管箍片数量可根据起吊重量或套管管径大小进行调整，各管箍片201的第三槽孔结构202满焊于套管***。

(3)如图4所示，管箍片201的通孔五个为一排，共2排组成通孔的多少可根据起吊重量进行调整，通孔孔径φ15mm。将通孔焊实，增加了管箍片201与套管之间的连接强度，增强套管承载能力。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：包括管箍片固定结构及多个管箍片(201)；

所述管箍片固定结构为固定套(101)，所述固定套(101)设有第一槽孔结构(102)及多个第二槽孔结构(106)，多个所述第二槽孔结构(106)以所述固定套(101)的中心轴环向均布设置在所述固定套(101)外壁，每一所述第二槽孔结构(106)外侧均对应设置一个所述管箍片(201)，所述第一槽孔结构(102)设置在所述第二槽孔结构(106)上方；

每一所述管箍片(201)均设有第三槽孔结构(202)，所述第二槽孔结构(106)面积小于所述管箍片(201)面积，所述第二槽孔结构(106)面积大于所述第三槽孔结构(202)面积。

2.根据权利要求1所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述第二槽孔结构(106)包括两个并列设置的第二长圆槽，两个所述第二长圆槽竖直设置在所述固定套(101)上。

3.根据权利要求2所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述管箍片固定结构还包括加强筋结构(104)，所述加强筋结构(104)包括多个加强筋，每相邻的两个所述第二槽孔结构(106)之间均对应设置一个所述加强筋，每一所述加强筋均与所述固定套(101)固接。

4.根据权利要求3所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：每一所述加强筋均与所述固定套(101)一体地连接。

5.根据权利要求2-4任一项所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述第一槽孔结构(102)包括多个竖直设置的第一长圆槽，多个所述第一长圆槽以所述固定套(101)的中心轴环向均布设置在所述固定套(101)外壁，每一所述第一长圆槽长度均小于所述第二长圆槽。

6.根据权利要求5所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述第一槽孔结构(102)与所述第二槽孔结构(106)之间设有限位圆轴(103)，所述限位圆轴(103)与所述固定套(101)固接。

7.根据权利要求6所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述第三槽孔结构(202)包括多个通孔，多个所述通孔分成两排竖直设置在所述管箍片(201)上，每排所述通孔均对应一个所述第二长圆槽，每一所述通孔直径均小于所述第二长圆槽宽度。

8.根据权利要求7所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述管箍片(201)为能够与管套外壁配合的弧形，所述管箍片(201)内侧端部设有切口，所述切口为30°。

9.根据权利要求8所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：所述管箍片(201)的四个顶角均设有过渡圆弧。

10.根据权利要求9所述的一种超重套管吊装管箍结构，其特征在于：每一所述管箍片(201)均通过导向结构(105)与所述固定套(101)滑动连接，同一所述第二槽孔结构(106)的两个第二长圆槽之间均对应设置一个所述导向结构(105)，每一所述导向结构(105)均与所述固定套(101)固接。

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