CN210060053U - 一种铜管的焊接位结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铜管的焊接位结构，包括焊接铜管和端口采用铜管制成的储液器，焊接铜管的焊接端伸进储液器的端口铜管内形成焊料填充空间，焊接铜管的焊接端周壁上间隔设有多根与储液器的端口铜管内壁抵接的轴向条状凸起，焊接铜管的焊接端口设有扩口部，扩口部的外径与储液器的端口铜管的内径一致以确保预装***时焊接位中心对正，同时形成以扩口部圆周为基准的密封位，可防止焊接时熔融焊料和其它异物掉入储液器主体内部。此外，焊接铜管的焊接端周壁上的多根轴向条状凸起可保证预装的焊接铜管在焊接时不会发生摇动偏位，始终保持中心对正和有足够的空间导引焊料流入，确保有足够的焊料镇充，避免内部虚焊、空焊。

Description

一种铜管的焊接位结构

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，特别涉及一种铜管的焊接位结构。

背景技术

在制冷行业中，为了保证制冷剂的化学稳定性和设备内部结构的可实现性、可靠性，固而全部的制冷流通管道都是采用紫铜管。为了保证管道的密封性，在各铜管的焊接位都是采用大管套小管，再以银钎焊焊接成型。大小管之间留有0.05～0.3mm的间隙，此间隙的作用是让银钎焊料在烧融状态下沿此间隙进入套管内，以便保证制冷剂在高温高压时不会有泄漏且持久运行。目前常用的焊接位有两种：直身铜管焊接位以及网状滚花铜管焊接位。

如图1所示，直身铜管焊接位是指将两铜管垂直对插预装，之后人工焊接。其缺点如下：

1、直身铜管3在保证焊接间隙时熔融焊料容易流入储液器2内，容易造成其它管道流通不良；

2、因为两管间必须有间隙，所以在焊接前的预装配时不能保证两管圆心对正，从而会出现两管壁直接内相切贴合，此种状态焊接容易导致高压时漏汽。所以此方法不良率高，且在焊接时必须要人工对正。无法实现自动化焊接。

如图2所示，网状滚花铜管焊接位是指在***铜管的焊接端柱面上作网状滚花5，滚花后的外径尺寸与储液器2焊接品的内径一致，预装时将网状滚花铜管4完全***焊接口，之后人工焊接。作网状滚花5的目的是利用网状滚花5的高度填充两管的间隙以保证两管中心对正且能有间隙填充焊料。其缺点如下：

1、网状滚花铜管4在焊接时同样会有及少熔融焊料容易流入储液器2内，容易被吸入压缩机内部造成压缩机磨损或卡死；

2、因为网状滚花5的纹路交错，所以焊料有时难以流入，仅在表面堆积形成虚焊，不耐高压，所以不良率较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铜管的焊接位结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种铜管的焊接位结构，包括焊接铜管和端口采用铜管制成的储液器，所述焊接铜管的焊接端伸进储液器的端口铜管内形成焊料填充空间，所述焊接铜管的焊接端周壁上间隔设有多根与储液器的端口铜管内壁抵接的轴向条状凸起，所述焊接铜管的焊接端口设有扩口部，所述扩口部的外径与储液器的端口铜管的内径一致。

进一步地，所述轴向条状凸起的宽度从内侧到外侧逐渐变小。

进一步地，所述轴向条状凸起的长度为焊接位长度的1/3～1/2。

进一步地，所述轴向条状凸起的数量为4根或6根且对称分布。

进一步地，所述轴向条状凸起的高度为0.05～0.3mm。

进一步地，所述扩口部的外圆呈圆环状。

本实用新型具有以下有益效果：

1、焊接铜管扩口部的外径与端口铜管的内径一致，可确保预装***时焊接位中心对正，同时形成以扩口部圆周为基准的密封位，可防止焊接时熔融焊料和其它异物掉入储液器主体内部。

2、在焊接铜管的焊接端周壁上间隔设置多根与储液器的端口铜管内壁抵接的轴向条状凸起，这样可保证预装的焊接铜管在焊接时不会发生摇动偏位，始终保持中心对正和有足够的空间导引焊料流入，确保有足够的焊料镇充，避免内部虚焊、空焊。

3、因为预装相对位置的稳定性得到保证，可以实现自动化装管和焊接，提高了生产效率、节约了人工和保证了产品质量的稳定性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：

图1为采用直身铜管焊接位进行焊接的示意图；

图2为采用网状滚花铜管焊接位进行焊接的示意图；

图3为采用本实用新型的焊接位结构进行焊接的示意图；

图4为图3的A-A剖视示意图；

图5为采用本实用新型的焊接位结构进行焊接的预装示意图；

图6为采用本实用新型的焊接位结构进行焊接的焊料填充示意图。

具体实施方式

参照图3至图6，本实用新型为一种铜管的焊接位结构，包括焊接铜管1和端口采用铜管制成的储液器2，焊接铜管1的焊接端伸进储液器2的端口铜管21内形成焊料填充空间，焊接铜管1的焊接端周壁上间隔设有多根与储液器2的端口铜管21内壁抵接的轴向条状凸起11，轴向条状凸起11可通过滚花工艺加工而成，优选地，轴向条状凸起11的高度为0.05～0.3mm，与常规焊接的大小管之间留有0.05～0.3mm的间隙相应，焊接铜管1的焊接端口设有扩口部12，扩口部12的外径与储液器2的端口铜管21的内径一致。焊接铜管1的焊接端口在扩口处理形成扩口部12后进行滚圆处理以使扩口部12的外圆呈圆环状，这样即可利用弧面在预装***时作导向作用，同时因为弧面与内圆面为线接触从而减少磨擦，避免了因磨擦产生的异物，如铜粉和铜屑。

由于扩口部12的外径与端口铜管21的内径一致，因此可确保预装***时焊接位中心对正，同时形成以扩口部12圆周为基准的密封位，可防止焊接时熔融焊料和其它异物掉入储液器2主体内部。在焊接铜管1的焊接端周壁上间隔设置多根与储液器2的端口铜管21内壁抵接的轴向条状凸起11，这样可保证预装的焊接铜管1在焊接时不会发生摇动偏位，始终保持中心对正和有足够的空间导引焊料流入。因为预装相对位置的稳定性得到保证，可以实现自动化装管和焊接，提高了生产效率、节约了人工和保证了产品质量的稳定性。

作为本实用新型的一种优选，轴向条状凸起11的宽度从内侧到外侧逐渐变小，具体地，外侧形成尖端以便于与储液器2的端口铜管21内壁抵顶接触，从而保证预装的焊接铜管在焊接时不会发生摇动偏位。

作为本实用新型的一种优选，轴向条状凸起11的长度为焊接位长度的1/3～1/2，通过控制轴向条状凸起11的长度，保证轴向条状凸起11与扩口部12之间留有焊料填充间隙，确保有足够的焊料镇充，避免内部虚焊、空焊。

作为本实用新型的一种优选，轴向条状凸起11的数量为4根或6根且对称分布，使焊接铜管1与储液器2的端口铜管21之间的接触更加稳固。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (6)

1.一种铜管的焊接位结构，包括焊接铜管(1)和端口采用铜管制成的储液器(2)，所述焊接铜管(1)的焊接端伸进储液器(2)的端口铜管(21)内形成焊料填充空间，其特征在于：所述焊接铜管(1)的焊接端周壁上间隔设有多根与储液器(2)的端口铜管(21)内壁抵接的轴向条状凸起(11)，所述焊接铜管(1)的焊接端口设有扩口部(12)，所述扩口部(12)的外径与储液器(2)的端口铜管(21)的内径一致。

2.根据权利要求1所述的铜管的焊接位结构，其特征在于：所述轴向条状凸起(11)的宽度从内侧到外侧逐渐变小。

3.根据权利要求1所述的铜管的焊接位结构，其特征在于：所述轴向条状凸起(11)的长度为焊接位长度的1/3～1/2。

4.根据权利要求1所述的铜管的焊接位结构，其特征在于：所述轴向条状凸起(11)的数量为4根或6根且对称分布。

5.根据权利要求1所述的铜管的焊接位结构，其特征在于：所述轴向条状凸起(11)的高度为0.05～0.3mm。

6.根据权利要求1所述的铜管的焊接位结构，其特征在于：所述扩口部(12)的外圆呈圆环状。

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