CN210026130U - 一种行李架一体水辅成型注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑模具技术领域，提供了一种行李架一体水辅成型注塑模具，包括上固定板、热流道板、热流注塑气缸、热咀阀针、母模板、下固定板、上顶针板、下顶针板、顶针以及公模板，公模入子下部设置有注塑减薄机构，在母模入子侧边安装有水辅注射机构，热咀阀针通过公模入子在行李架型腔填充胶料熔体后，水辅注射机构将高压水注入行李架型腔并推动胶料熔体前进，等胶料熔体冷却完成后，水辅注射机构又将高压水回抽使最终产品形成真空。本实用新型的优点在于将产品进行集约化设计，大幅减少零部件，总体零部件成本降低20％以上；生产高度自动化，提高生产效率，降低工艺出错概率；利用注塑成型良好的工艺特性，提高产品的设计想象空间。

Description

一种行李架一体水辅成型注塑模具

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种行李架一体水辅成型注塑模具。

背景技术

目前市场上的行李架种类：1、铝合金挤出型材喷漆+塑料安装脚(喷漆)行李架，缺点是由多个部件组成，非常复杂的结构设计，产品重达3.5Kg，金属件外观抛光处理费工费时；2铸铝件金属行李架，为了达到外观件的表面质量，必须经过非常费工费时的表面打磨抛光工艺；3、普通注塑成型行李架(全塑料底座+外壳(喷漆))，缺点就是设计限制，需要与车顶多点连接；4、贴顶式铝合金阳极氧化一体造型行李架，缺点是喷漆脱落后露出一块块的斑驳。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种行李架一体水辅成型注塑模具，该模具实现生产高度自动化，提高生产效率，降低工艺出错概率，利用注塑成型良好的工艺特性，提高产品的设计想象空间。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种行李架一体水辅成型注塑模具，包括上固定板、热流道板、热流注塑气缸、热咀阀针、母模板、下固定板、上顶针板、下顶针板、顶针以及公模板，所述的热流道板固定在上固定板上，母模板和公模板之间具有行李架型腔，上顶针板和下顶针板依次安装在下固定板上，公模板安装在上顶针板上，顶针依次穿过下顶针板和上顶针板，其特征在于，行李架型腔的左端具有公模入子，在行李架型腔的右端具有母模入子，热咀阀针连接在热流注塑气缸上并由热流注塑气缸带动运动，热咀阀针安装在热流道板并穿过母模板后对准公模入子，所述的公模入子下部设置有注塑减薄机构，在母模入子侧边安装有水辅注射机构，所述的公模入子、行李架型腔和母模入子三者贯通连接，所述的热咀阀针通过公模入子在行李架型腔填充胶料熔体后，所述的水辅注射机构将高压水注入行李架型腔并推动胶料熔体前进，持续的高压水将多余胶料熔体推回热咀阀针后，等胶料熔体冷却完成后，水辅注射机构又将高压水回抽使最终产品形成真空。

在上述的一种行李架一体水辅成型注塑模具中，所述的注塑减薄机构包括有司筒、司筒针、减薄滑块、减薄气缸以及压板，所述的压板设置在下固定板上并限制减薄滑块的运动方向，所述的减薄滑块上具有斜顶面，司筒针嵌装在司筒内，所述的司筒的下端顶靠在减薄滑块上，司筒针的上端顶在公模入子处。

在上述的一种行李架一体水辅成型注塑模具中，所述的水辅注射机构包括抽芯装置以及水辅注塑抽真空装置，所述的抽芯装置包括抽芯油缸、抽芯滑块以及抽芯铲基，所述的抽芯油缸安装在公模板内，抽芯气缸的上端连接抽芯滑块，抽芯铲基的下端部通过一连接块斜向安装在抽芯滑块上，抽芯铲基连接安装水辅注塑抽真空装置，所述的抽芯铲基带动水辅注塑抽真空装置左右运动。

在上述的一种行李架一体水辅成型注塑模具中，所述的水辅注塑抽真空装置包括注水喷头以及滑块座，所述的注水喷头安装在滑块座上，滑块座限制注水喷头左右方向运动，注水喷头连接在抽芯铲基上，注水喷头的头部对准母模入子。

在上述的一种行李架一体水辅成型注塑模具中，所述的滑块座上还设置有耐磨块。

一种行李架一体水辅成型注塑方法，包括上述的水辅成型注塑模具，其特征在于，该注塑方法按以下步骤进行：

步骤一、合模：在开模状态下，上顶针板和下顶针板回拉向下运动，上顶针板和下顶针板上的司筒、顶针等零部件随着回位，接着将嵌件放入公模入子中，在注塑机的合模力的作用下，母模板、公模板部件跟随回到位，在抽芯油缸的作用下，将抽芯滑块上的抽芯铲基往回推，注水喷头在抽芯铲基的作用下回位，直到完成模具的合模，此为合模过程；

步骤二、注胶：热咀阀针在行李架型腔在3秒钟内快速充填胶料熔体，同时给水辅外接设备信号，然后注水喷头将高压水注入行李架型腔并推动胶料熔体前进，与此同时水辅外接设备又将信号反馈给注塑机及热流注塑气缸，热流注塑气缸带动热咀阀针回退，持续的高压水将多余胶料熔体推回热咀阀针后，热咀阀针关闭；

步骤三、减薄：减薄气缸推动减薄滑块前进，在减薄滑块的作用下，减薄滑块又推动司筒针达到公模入子处；

步骤四、回抽：等胶料熔体冷却完成后，注水喷头又将高压水回抽，抽水完成后注水喷头在抽芯装置的带动下退到指定位置；

步骤五、开模：模具在注塑机开模力的作用下，将公模板和母模板分开，直到完成抽芯，开模到注塑机限定位置后，上顶针板和下顶针板向上运动，司筒顶针、顶针随着向上运动，行李架产品在司筒顶针及顶针的作用下完成顶出，行李架产品自动掉落。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于将产品进行集约化设计，大幅减少零部件，总体零部件成本降低20％以上；生产高度自动化，提高生产效率，降低工艺出错概率；利用注塑成型良好的工艺特性，提高产品的设计想象空间。

附图说明

图1是本行李架一体水辅成型注塑模具整体结构示意图；

图2是图1的中重要部件分解结构示意图；

图3、图4、图5以及图6是本注塑模具水辅注塑过程原理图；

图7是注塑出来的行李架产品结构示意图。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

图中，行李架产品1；真空部1a；嵌件2；上固定板3；热流道板4；热流注塑气缸5；热咀阀针6；母模板7；下固定板8；上顶针板9；下顶针板10；顶针11；公模板12；行李架型腔13；公模入子14；母模入子15；注塑减薄机构16；水辅注射机构17；高压水18；胶料熔体19；司筒20；司筒针21；减薄滑块22；减薄气缸23；压板24；斜顶面25；抽芯油缸26；抽芯滑块27；抽芯铲基28；注水喷头29；滑块座30；耐磨块31。

如图1和图2所示，本行李架一体水辅成型注塑模具主要是用来一次性注塑形成图7的行李架产品1，这种行李架产品1具有真空部1a并带有嵌件2，本注塑模具包括上固定板3、热流道板4、热流注塑气缸5、热咀阀针6、母模板7、下固定板8、上顶针板9、下顶针板10、顶针11以及公模板12，热流道板4固定在上固定板3上，母模板7和公模板12之间具有行李架型腔13，上顶针板9和下顶针板10依次安装在下固定板8上，公模板12安装在上顶针板9上，顶针11依次穿过下顶针板10和上顶针板9，行李架型腔13的左端具有公模入子14，在行李架型腔13的右端具有母模入子15，热咀阀针6连接在热流注塑气缸5上并由热流注塑气缸5带动运动，热咀阀针6安装在热流道板4并穿过母模板7后对准公模入子14，公模入子14下部设置有注塑减薄机构16，在母模入子15侧边安装有水辅注射机构17，公模入子14、行李架型腔13和母模入子15三者贯通连接，热咀阀针6通过公模入子14在行李架型腔13填充胶料熔体19后，水辅注射机构17将高压水18注入行李架型腔13并推动胶料熔体19前进，持续的高压水18将多余胶料熔体19推回热咀阀针6后，等胶料熔体19冷却完成后，水辅注射机构17又将高压水18回抽使最终产品形成真空，这里本专利最大的创新支持以高压水18来辅助胶料熔体19流动充填，最后又将高压水18从行李架产品空腔中排出，使行李架产品1形成真空，这里公模入子14作为注塑胶料熔体19的入口，母模入子15作为后端高压水18注入以及回抽的入口，由于公模入子14是入口端，这时公模入子14处的胶料熔体19较厚，本专利的注塑减薄机构16的主要作用是减薄公模入子14处的胶料，防止胶料太厚难以冷却，在顶出时没冷却的胶料熔体19溢流到行李架模腔中。

具体来说，注塑减薄机构16包括有司筒20、司筒针21、减薄滑块22、减薄气缸23以及压板24，压板24设置在下固定板8上并限制减薄滑块22的运动方向，减薄滑块22上具有斜顶面25，司筒针21嵌装在司筒20内，司筒20的下端顶靠在减薄滑块22上，司筒针21的上端顶在公模入子14处，这里由于具有斜顶面25，这样当减薄气缸23带动减薄滑块22向左运动时，这样相当于把司筒20的位置顶高，这样司筒针21就会相当顶到公模入子14，使得公模入子14的位置调高，这样方便胶料熔体19流动到行李架型腔13内，从而胶料熔体19不会堆积在公模入子14处。

为了完成水辅注射过程，水辅注射机构17包括抽芯装置以及水辅注塑抽真空装置，抽芯装置包括抽芯油缸26、抽芯滑块27以及抽芯铲基28，抽芯油缸26安装在公模板12内，抽芯气缸的上端连接抽芯滑块27，抽芯铲基28的下端部通过一连接块斜向安装在抽芯滑块27上，抽芯铲基28连接安装水辅注塑抽真空装置，抽芯铲基28带动水辅注塑抽真空装置左右运动，水辅注塑抽真空装置包括注水喷头29以及滑块座30，注水喷头29安装在滑块座30上，滑块座30限制注水喷头29左右方向运动，注水喷头29连接在抽芯铲基28上，注水喷头29的头部对准母模入子15，这里当抽芯油缸26运动时相当于带动抽芯滑块27运动，抽芯滑块27与抽芯铲基28是斜向安装，这样就会把上下运动转变成左右运动，这样就使得抽芯铲基28就能够带动注水喷头29左右运动，这里当需要注高压水18和回抽高压水18时都需要使得注水喷头29直接顶到母模入子15处，当结束后又可以通过抽芯铲基28进行退出，滑块座30上还设置有耐磨块31，这样提高了滑块座30耐磨程度。

如图3、图4、图5以及图6所示，本行李架一体水辅成型注塑方法，包括上述的水辅成型注塑模具，该注塑方法按以下步骤进行：

步骤一、合模：在开模状态下，上顶针板9和下顶针板10回拉向下运动，上顶针板9和下顶针板10上的司筒20、顶针11等零部件随着回位，接着将嵌件2放入公模入子14中，在注塑机的合模力的作用下，母模板7、公模板12部件跟随回到位，在抽芯油缸26的作用下，将抽芯滑块27上的抽芯铲基28往回推，注水喷头29在抽芯铲基28的作用下回位，直到完成模具的合模，此为合模过程；步骤二、注胶：热咀阀针6在行李架型腔13在3秒钟内快速充填胶料熔体19，同时给水辅外接设备信号，然后注水喷头29将高压水18注入行李架型腔13并推动胶料熔体19前进，与此同时水辅外接设备又将信号反馈给注塑机及热流注塑气缸5，热流注塑气缸5带动热咀阀针6回退，持续的高压水18将多余胶料熔体19推回热咀阀针6后，热咀阀针6关闭；步骤三、减薄：减薄气缸23推动减薄滑块22前进，在减薄滑块22的作用下，减薄滑块22又推动司筒针21达到公模入子14处；步骤四、回抽：等胶料熔体19冷却完成后，注水喷头29又将高压水18回抽，抽水完成后注水喷头29在抽芯装置的带动下退到指定位置；步骤五、开模：模具在注塑机开模力的作用下，将公模板12和母模板7分开，直到完成抽芯，开模到注塑机限定位置后，上顶针板9和下顶针板10向上运动，司筒顶针、顶针11随着向上运动，行李架产品1在司筒顶针及顶针11的作用下完成顶出，行李架产品1自动掉落，这样以高压水18来辅助胶料熔体19流动充填，最后又将高压水18从产品空腔中排出，使产品形成真空。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。

Claims (5)

1.一种行李架一体水辅成型注塑模具，包括上固定板、热流道板、热流注塑气缸、热咀阀针、母模板、下固定板、上顶针板、下顶针板、顶针以及公模板，所述的热流道板固定在上固定板上，母模板和公模板之间具有行李架型腔，上顶针板和下顶针板依次安装在下固定板上，公模板安装在上顶针板上，顶针依次穿过下顶针板和上顶针板，其特征在于，行李架型腔的左端具有公模入子，在行李架型腔的右端具有母模入子，热咀阀针连接在热流注塑气缸上并由热流注塑气缸带动运动，热咀阀针安装在热流道板并穿过母模板后对准公模入子，所述的公模入子下部设置有注塑减薄机构，在母模入子侧边安装有水辅注射机构，所述的公模入子、行李架型腔和母模入子三者贯通连接，所述的热咀阀针通过公模入子在行李架型腔填充胶料熔体后，所述的水辅注射机构将高压水注入行李架型腔并推动胶料熔体前进，持续的高压水将多余胶料熔体推回热咀阀针后，等胶料熔体冷却完成后，水辅注射机构又将高压水回抽使最终产品形成真空。

2.根据权利要求1所述的一种行李架一体水辅成型注塑模具，其特征在于，所述的注塑减薄机构包括有司筒、司筒针、减薄滑块、减薄气缸以及压板，所述的压板设置在下固定板上并限制减薄滑块的运动方向，所述的减薄滑块上具有斜顶面，司筒针嵌装在司筒内，所述的司筒的下端顶靠在减薄滑块上，司筒针的上端顶在公模入子处。

3.根据权利要求1所述的一种行李架一体水辅成型注塑模具，其特征在于，所述的水辅注射机构包括抽芯装置以及水辅注塑抽真空装置，所述的抽芯装置包括抽芯油缸、抽芯滑块以及抽芯铲基，所述的抽芯油缸安装在公模板内，抽芯气缸的上端连接抽芯滑块，抽芯铲基的下端部通过一连接块斜向安装在抽芯滑块上，抽芯铲基连接安装水辅注塑抽真空装置，所述的抽芯铲基带动水辅注塑抽真空装置左右运动。

4.根据权利要求3所述的一种行李架一体水辅成型注塑模具，其特征在于，所述的水辅注塑抽真空装置包括注水喷头以及滑块座，所述的注水喷头安装在滑块座上，滑块座限制注水喷头左右方向运动，注水喷头连接在抽芯铲基上，注水喷头的头部对准母模入子。

5.根据权利要求4所述的一种行李架一体水辅成型注塑模具，其特征在于，所述的滑块座上还设置有耐磨块。

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