CN209876064U - 泄压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泄压装置。泄压装置包括阀体、密封件、导向件及弹性件。阀体具有泄压腔，阀体的一端开设有与泄压腔连通的进气孔，阀体的侧壁开设有与泄压腔连通的泄压口。密封件可滑动地设置于泄压腔内，并沿进气孔的轴向延伸，密封件靠近进气孔的一端形成密封端，密封端的端面形成密封面。导向件收容于泄压腔内，围绕密封端的周向设置，并与密封端固定连接。弹性件收容于泄压腔内，其两端分别与导向件及泄压腔的内壁抵持，弹性件为导向件提供一指向进气孔的弹性回复力。其中，密封件滑动，可使密封面覆盖或远离进气孔。本实用新型提供的泄压装置具有较佳的气密性。

Description

泄压装置

技术领域

本实用新型涉及氢氧制造技术领域，尤其涉及一种泄压装置。

背景技术

在氢氧制造技术领域，通常采用氢氧发生器，通过电解水，产生氢气及氧气。氢氧发生器与连接设备连通，电解分离后的氢气及氧气通过连接设备，可被用于焊接、封口及切割等等。

一般情况下，氢氧发生器或者连接设备内的氢气及氧气形成的气压维持在安全范围内。若压力过大，有可能在氢氧发生器及连接设备的连通空间内产生回火并***，造成严重的安全事故。

因此，泄压装置应运而生。在泄压装置正常工作时，泄压装置需与氢氧发生器或连接设备密封，以防止氢氧发生器或者连接设备内的气体进入泄压装置而泄露。传统的泄压装置气密性较弱，导致氢氧发生器或者连接设备漏气严重，影响氢氧发生器及连接设备的正常使用。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的泄压装置气密性较差的问题，提供一种气密性较佳的泄压装置。

一种泄压装置，与泄压源连通，所述泄压装置包括：

阀体，具有泄压腔，所述阀体的一端开设有与所述泄压腔连通的进气孔，所述阀体的侧壁开设有与所述泄压腔连通的泄压口；

密封件，可滑动地设置于所述泄压腔内，并沿所述进气孔的轴向延伸，所述密封件靠近所述进气孔的一端形成密封端，所述密封端的端面形成密封面；

收容于所述泄压腔内的导向件，围绕所述密封端的周向设置，并与所述密封端固定连接；及

收容于所述泄压腔内的弹性件，其两端分别与所述导向件及所述泄压腔的内壁抵持，所述弹性件为所述导向件提供一指向所述进气孔的弹性回复力；

其中，所述密封件滑动，可使所述密封面覆盖或远离所述进气孔。

在其中一个实施例中，所述导向件为环形，其中部形成有导向孔，所述密封端穿设并卡持于所述导向孔。

在其中一个实施例中，所述导向孔为阶梯孔，所述密封端呈阶梯状结构。

在其中一个实施例中，所述密封件包括密封片及设置于所述密封片一侧的密封柱，所述密封片背向所述密封柱的一侧表面形成密封面。

在其中一个实施例中，所述进气孔的边缘向内突起形成环形凸起，所述密封片为弹性片。

在其中一个实施例中，所述泄压口为多个，多个所述泄压口沿所述阀体的周向间隔设置。

在其中一个实施例中，所述阀体包括盖体及呈中空结构的本体，所述本体的一端开口，所述盖体可拆卸地安装于所述开口的边缘，以与所述本体围设形成所述泄压腔，所述进气孔设置于所述本体远离所述开口的一端。

在其中一个实施例中，所述盖体包括基部及突出于所述基部的螺纹柱，所述螺纹柱从所述开口伸入所述本体，并与所述本体的内壁螺合。

在其中一个实施例中，所述螺纹柱为中空结构，所述基部的端面开设有与所述螺纹柱连通的避位孔，所述密封件依次穿设于所述螺纹柱及所述避位孔。

在其中一个实施例中，还包括锁紧螺母，所述锁紧螺母螺合于所述螺纹柱并与所述开口的边缘抵接。

上述泄压装置，进气孔与泄压源连通。正常工作时，密封面覆盖进气孔，进气孔关闭。当需要泄压时，密封件沿进气孔的轴向滑动，密封面远离进气孔，泄压源内的气体进入泄压装置，并从泄压口排出，以实现泄压。而弹性件的两端分别与导向件及阀体的内壁抵接，弹性件可为导向件提供一指向进气孔的弹性回复力，且导向件围绕密封端的周向设置，并与密封端固定连接，故作用于导向件上的弹性回复力可沿密封端的周向间接并均匀地作用于密封端，从而可防止密封面密封进气孔时，密封端因受力不均而倾斜漏气。因此，上述泄压装置具有较佳的气密性。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中泄压装置的***示意图；

图2为图1所示的泄压装置的剖面图；

图3为图1所示的泄压装置中本体的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请一并参阅图1及图2，本实用新型较佳实施例中的泄压装置100包括阀体110、密封件120、导向件130及弹性件140。泄压装置100与泄压源连通，用于对泄压源泄压。具体地，泄压源为流体源，流体可以为气体或者液体。在本实施例中，泄压源为氢氧发生器或者氢氧***中的连接设备。

阀体110具有泄压腔111。由于气体或液体需在泄压腔111泄压，因此，阀体110需由具有较佳防爆、防裂性能的合金制成。具体地，阀体110可以为中空筒状结构、立方体形或者其他不规则形状。具体在本实施例中，阀体110为中空筒状结构，故使得阀体110便于制作。

请一并参阅图3，阀体110的一端开设有与泄压腔111连通的进气孔112。阀体110的侧壁开设有与泄压腔111连通的泄压口113。进气孔112与泄压源连通。具体地，泄压源内的流体从进气孔112流入泄压腔111内，并从泄压口113流出，从而达到泄压的目的。

具体在本实施例中，泄压口113为多个，多个泄压口113沿阀体110的周向间隔设置。

通过设置多个泄压口113，可加快泄压速度，从而防止泄压源内压力过大而发生***。因此，上述泄压装置100具有较佳的安全性。

密封件120可滑动地设置于泄压腔111内，并沿进气孔112的轴向延伸。密封件120靠近进气孔112的一端形成密封端121，密封端121的端面形成密封面122。其中，密封件120滑动，可使密封面122覆盖或远离进气孔112。

具体在本实施例中，密封件120为长条形，并沿阀体110的轴线延伸。密封件120沿阀体110的轴线延伸方向滑动，可使得密封面122覆盖或远离进气孔112。密封面122覆盖于进气孔112时，进气孔112关闭，泄压源内的流体无法进入泄压腔111；密封面122远离进气孔112时，进气孔112打开，泄压源内的流体流入泄压腔111，并从泄压口113排出，以实现泄压。

导向件130收容于泄压腔111内，并围绕密封端121的周向设置。导向件130与密封端121固定连接。

弹性件140收容于泄压腔111内。弹性件140的两端分别与导向件130及泄压腔111的内壁抵持，弹性件140为导向件130提供一指向进气孔112的弹性回复力。

具体地，弹性件140可以为多个，并围绕导向件130背向进气孔112的一侧表面的周向设置，或者，弹性件140亦可以为压缩套簧。具体在本实施例中，弹性件140为压缩套簧，并套设于密封件120。

因此，使得弹性件140的安装简单易行。此外，在密封件120滑动的过程中，密封件120还可对弹性件140的移动进行导向，以防止弹性件140在压缩时摆动而导致密封件120受力不均。

弹性件140始终处于压缩状态。由于导向件130与密封端121固定连接，因此，作用于导向件130上的弹性回复力间接作用于密封件120上。当泄压源内的压力小于弹性回复力时，密封件120被挤压，密封面122覆盖于进气孔112，进气孔112关闭。随着泄压源内的压力逐渐增大，当泄压源内的压力大于弹性回复力时，密封件120及导向件130被推动，并沿背向进气孔112的方向滑动，密封件120远离进气孔112，进气孔112打开。流体从进气孔112进入泄压腔111内，并从泄压口113流出，实现泄压。在密封件120及导向件130滑动的过程中，弹性件140进一步压缩。泄压后，泄压源内的压力减小，此时，弹性回复力大于泄压源内的压力。因此，弹性件140推动密封件120及导向件130反向滑动，密封件120逐渐靠近进气孔112，直至进气孔112被重新密封。由此可见，泄压装置100在实现泄压的同时还具有自动复位功能。

而在进气孔112被密封的过程中，由于弹性件140套设于密封件120，其两端分别与导向件130及阀体110的内壁抵接，且导向件130围绕密封端121的周向设置，因此，弹性件140可通过导向件130从密封端121的周向均匀施加挤压力。相较于传统的从背向密封面122的一侧施加压力相比，此种设置方式可防止密封件120因受力不均而倾斜漏气。因此，上述泄压装置100具有较佳的气密性。

在本实施例中，导向件130，长条形的密封件120、弹性件140以及进气孔112的内壁均关于泄压腔111的中轴线成轴对称。因此，弹性件140作用于导向件130及密封件120上的弹性回复力可被均匀的分散于密封件120上，从而使得密封件120及导向件130的运动更稳定，泄压装置100具有较佳的气密性。

具体的，导向件130可以为环状结构、套筒或者其他中空结构，具体在本实施例中，导向件130为环形，其中部形成有导向孔131，密封端121穿设并卡持于导向孔131。

具体地，导向件130朝向进气孔112的一端端面与密封面122位于同一平面内。因此，密封端121完全包围于导向件130内，从而使得弹性回复力可均匀的分布于密封端121。导向件130的中部开设有导向孔131，密封端121穿设并卡持于导向孔131，还使得导向件130与密封端121的固定方式简单易行，便于操作。而且，穿设于导向件130中部的密封端121，弹性回复力可均匀地作用于密封件120，从而便于维持导向件130、密封件120及弹性件140之间运动的稳定性，从而可防止密封件120在密封时发生倾斜而漏气。

进一步地，在本实施例中，导向孔131为阶梯孔，密封端121呈阶梯状结构。具体地，阶梯状结构内的阶梯外径由导向件130至弹性件140的方向依次减小。

具体地，密封面122设置于密封端121朝向进气孔112的表面。密封端121卡持于阶梯孔，通过设置阶梯状结构的密封端121以及阶梯孔，使得密封端121与导向件130的连接更牢固，从而便于气流从进气孔112处带动密封件120及导向件130一起运动。

当弹性件140通过导向件130作用于密封件120上，或者进气孔112处的气压通过密封件120作用于导向件130时，密封端121除密封面122外均被阶梯孔的内壁包围，因此，相较于传统的仅在密封端121背向密封面122的一侧施加弹性力而言，弹性回复力可从密封端121的周向均匀的分散，从而可维持密封件120密封或运动过程中的稳定性，因而气密性更优。

需要说明的是，在本实施例中，为防止导向件130在滑动的过程中打滑，导向件130的外径略小于阀体110的内径。因此，导向件130与阀体110的内壁间隙配合。故在导向件130滑动的过程中，阀体110亦可为导向件130进行导向，以防止导向件130在滑动时发生偏移，从而使得导向件130及密封件120在滑动的过程中具有较佳的运动稳定性。

在本实施例中，密封件120包括密封片123及设置于密封片123一侧的密封柱124。密封片123背向密封柱124的一侧表面形成密封面122。

具体地，密封柱124为长条形，并沿进气孔112的轴向延伸。密封柱124靠近密封片123的一端形成圆柱台125。密封片123为圆柱结构，且密封片123的直径大于圆柱台125的直径。密封柱124靠近密封片123的一端与圆柱台125及密封片123形成阶梯状结构的密封端121。

密封片123可与密封柱124一体成型，也可以与密封柱124分开成型。具体在本实施例中，密封片123与密封柱124分开成型，且两者材质不同。由于密封柱124需沿进气孔112的轴向滑动，且密封柱124为应力的集中元件，需要支撑弹性件140，因此，密封柱124需由刚度较大的金属或者高分子材料制成。而密封片123主要起密封作用，为使得进气孔112具有良好的气密性，密封片123需由材质较软的材料制作。进一步地，在本实施例中，进气孔112的边缘向内突起形成环形凸起114，密封片123为弹性片。

密封片123密封进气孔112时，密封片123发生弹性形变，密封面122与环形凸起114对齐处凹陷，以与环形凸起114配合密封进气孔112，故可有效减小密封面积。由此可见，弹性件140的弹性力间接作用于密封片123的周缘，而泄压源内压力集中于密封片123的中部。因此，压力更易推动密封片123沿背向进气孔112的方向运动，从而便于泄压。

在本实施例中，阀体110包括盖体115及呈中空结构的本体116，本体116的一端开口117，盖体115可拆卸地安装于开口117的边缘，以与本体116围设形成泄压腔111，进气孔112设置于本体116远离开口117的一端。

即在本体116相对的两端设置进气孔112及开口117，盖体115覆盖于开口117处。盖体115用于打开或关闭开口117。打开盖体115时，操作者可从开口117处安装密封件120、导向件130及弹性件140。关闭开口117，盖体115于本体116围设形成泄压腔111，密封件120、导向件130及弹性件140封闭于本体116内。因此，通过在设置本体116及盖体115，使得密封件120、导向件130及弹性件140拆卸简单易行，从而便于提高工作效率。

此时，弹性件140安装于泄压腔111内，且其远离导向件130的一端与盖体115朝向本体116的表面抵接。

进一步地，在本实施例中，盖体115包括基部118及突出于基部118的螺纹柱119，螺纹柱119从开口117处伸入本体116，并与本体116的内壁螺合。

螺纹柱119与本体116的内壁螺合，可实现盖体115与本体116的可拆卸连接。此种连接方式相对于采用紧固件实现可拆卸的连接方式而言，操作更为简单，便于提高工作效率。

具体地，螺纹柱119为中空结构，弹性件140远离导向件130的一端穿设于螺纹柱119，并与基部118朝向本体116的内表面抵接。具体地，弹性件140的直径与螺纹柱119的内径相等，因此，弹性件140远离导向件130的一端收容于螺纹柱119内。在与基座抵接时，螺纹柱119还可对弹性件140进行导向，以防止弹性件140在压缩的过程中发生偏移而导致施加于导向件130上的弹性回复力偏移。

此外，螺纹柱119拧紧或者拧松，还可调节基座与导向件130之间的距离，进而压缩于导向件130与基座之间的弹性件140的伸缩长度将发生变化，继而使得弹性回复力的大小亦将发生变化，从而实现泄压压力值的调节。

具体地，若泄压源内在压力较小的情况下需要泄压，则拧松盖体115，弹性件140的长度回伸，弹性回复力的值减小。当泄压源内的压力大于该弹性回复力的值时，泄压装置100对泄压源进行泄压。若泄压源内的压力较大时才需进行泄压，则拧紧盖体115，导向件130与盖体115之间的距离减小，弹性件140压缩，弹性回复力进一步增大。仅当泄压源内的压力大于调节后的弹性回复力，泄压装置100才对泄压源泄压。

更进一步地，在本实施例中，泄压装置100还包括锁紧螺母150，锁紧螺母150螺合于螺纹柱119并与开口117的边缘抵接。

通过设置锁紧螺母150，可使得螺纹柱119与本体116之间的接触更紧密，故可防止泄压源内的压力过大时，密封件120及弹性件140因运动距离较大而与基座的内壁抵接，导致螺纹柱119松动而退出本体116，造成泄压装置100失效。

因此，通过设置锁紧螺母150，使得泄压装置100具有较佳的可靠性。

在本实施例中，螺纹柱119为中空结构，基部118的端面开设有与螺纹柱119连通的避位孔1181，密封件120依次穿设于螺纹柱119及避位孔1181。

因此，避位孔1181的内壁可对密封件120的运动进行导向，以防止密封件120在运动地过程中发生便偏移而影响密封件120的运动稳定性。

此外，密封件120为长条形。在密封件120背向进气孔112运动的过程中，若泄压源的压力过大，有可能造成密封件120与基座的表面抵持，并在基座表面形成较大的压强，导致基座退出本体116或者在基座应力集中区域产生裂纹。

而通过设置避位孔1181，密封件120穿设于避位孔1181，当泄压源压力过大时，密封件120沿避位孔1181滑动，从而可避免密封件120的挤压力集中作用于基座上而造成基座损坏。因此，便于有效的延长泄压装置100的使用寿命。

另外，密封件120穿设于避位孔1181，则说明密封件120的长度大于弹性件140的压缩距离。因此，密封件120可始终穿设于弹性件140内并对弹性件140进行导向，从而使得弹性件140、导向件130及密封件120具有较佳的运动稳定性。

上述泄压装置100，进气孔112与泄压源连通。正常工作时，密封面122覆盖进气孔112，进气孔112关闭。当需要泄压时，密封件120沿进气孔112的轴向滑动，密封面122远离进气孔112，泄压源内的气体进入泄压装置100，并从泄压口113排出，以实现泄压。而弹性件140的两端分别与导向件130及阀体110的内壁抵接，弹性件140可为导向件130提供一指向进气孔112的弹性回复力，且导向件130围绕密封端121的周向设置，并与密封端121固定连接，故作用于导向件130上的弹性回复力可沿密封端121的周向间接并均匀地作用于密封端121，从而可防止密封面122密封进气孔112时，密封端121因受力不均而倾斜漏气。因此，上述泄压装置100具有较佳的气密性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种泄压装置，与泄压源连通，其特征在于，所述泄压装置包括：

阀体，具有泄压腔，所述阀体的一端开设有与所述泄压腔连通的进气孔，所述阀体的侧壁开设有与所述泄压腔连通的泄压口；

密封件，可滑动地设置于所述泄压腔内，并沿所述进气孔的轴向延伸，所述密封件靠近所述进气孔的一端形成密封端，所述密封端的端面形成密封面；

收容于所述泄压腔内的导向件，围绕所述密封端的周向设置，并与所述密封端固定连接；及

收容于所述泄压腔内的弹性件，其两端分别与所述导向件及所述泄压腔的内壁抵持，所述弹性件为所述导向件提供一指向所述进气孔的弹性回复力；

其中，所述密封件滑动，可使所述密封面覆盖或远离所述进气孔。

2.根据权利要求1所述的泄压装置，其特征在于，所述导向件为环形，其中部形成有导向孔，所述密封端穿设并卡持于所述导向孔。

3.根据权利要求2所述的泄压装置，其特征在于，所述导向孔为阶梯孔，所述密封端呈阶梯状结构。

4.根据权利要求1所述的泄压装置，其特征在于，所述密封件包括密封片及设置于所述密封片一侧的密封柱，所述密封片背向所述密封柱的一侧表面形成密封面。

5.根据权利要求4所述的泄压装置，其特征在于，所述进气孔的边缘向内突起形成环形凸起，所述密封片为弹性片。

6.根据权利要求1所述的泄压装置，其特征在于，所述泄压口为多个，多个所述泄压口沿所述阀体的周向间隔设置。

7.根据权利要求1所述的泄压装置，其特征在于，所述阀体包括盖体及呈中空结构的本体，所述本体的一端开口，所述盖体可拆卸地安装于所述开口的边缘，以与所述本体围设形成所述泄压腔，所述进气孔设置于所述本体远离所述开口的一端。

8.根据权利要求7所述的泄压装置，其特征在于，所述盖体包括基部及突出于所述基部的螺纹柱，所述螺纹柱从所述开口伸入所述本体，并与所述本体的内壁螺合。

9.根据权利要求8所述的泄压装置，其特征在于，所述螺纹柱为中空结构，所述基部的端面开设有与所述螺纹柱连通的避位孔，所述密封件依次穿设于所述螺纹柱及所述避位孔。

10.根据权利要求8所述的泄压装置，其特征在于，还包括锁紧螺母，所述锁紧螺母螺合于所述螺纹柱并与所述开口的边缘抵接。