CN209839249U - 一种止回阀膜片及止回阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种止回阀膜片，包括膜片本体以及设于膜片本体一端面上的软质环状凸缘，所述止回阀膜片用于容置于膜片腔体中；所述软质环状凸缘设置成当止回阀膜片贴合膜片腔体的进气端面时围绕进气孔，以防止气体穿过软质环状凸缘并从进气孔排出。本实用新型还公开了一种止回阀。本实用新型止回阀膜片贴合更紧，增强了止回阀膜片的密封效果，降低了微粒，如尘埃或者微细砂粒附着于软质环状凸缘与进气端面之间的概率。

Description

一种止回阀膜片及止回阀

技术领域

本实用新型涉及止回阀技术领域，尤其涉及一种适用于小型加压设备使用的手动泄压式止回阀，更为具体的是涉及该手动泄压式止回阀的膜片。

背景技术

止回阀作为一种可以防止流体逆向运动的机械部件，在需要控制流体流向的机械设备中被广泛使用，例如水银血压计以及其他具备气囊的充气设备均会使用到止回阀。

一般止回阀的结构包括阀体以及装在阀体内部主通道(加压通道)上的阀心。阀心呈管体结构，材料通常是合成橡胶，管体的一端具有开口，另一端为盲端，且管体的侧面具有贯通管内的线状切割口，常态下切割口为闭合状态。这种止回阀的工作原理(以加气时使用的止回阀为例)是：在加压时，气流进入阀体内部主通道的前半段，由于受阀心管体的阻拦，气流将会通过管体的开口端进入管体内部，并受到管体盲端的阻拦，随着管体内部气压增大，气流将冲开管体侧面的切割口进入主通道的后半段，向与主通道的后半段连通的诸如气囊之类的容器充气；当气流持续进入容器使容器内气压增大时，气压会使管体侧面的切割口密闭，从而阻止气体从阀体的主通道流出，达到气体单向进入、保持压力的作用。

现有的止回阀膜片也是单向进气式，当通过进气口向阀体注入气体时，外部气压增加而挤压止回阀膜片，进而使得止回阀膜片变形而暴露出进气通道，气体由外侧进入阀体内部，进而为其它设备加气。当停止向阀体内部注气时，此时阀体内部的气压大于大气压，止回阀膜片受到内部气压的作用而贴向进气口，由此通过止回阀膜片堵住出气通道，防止气体外泄。但是，上述止回阀存在的缺陷是：空气中往往掺杂大量的细微尘埃或者砂粒，当向阀体内部注入气体时，由于尘埃或者砂粒吸附于膜片与进气通道之间，导致膜片封堵进气通道效果不佳，久而久之，出现阀体漏气现象。另外，当出现上述尘埃或者砂粒吸附于膜片与进气通道之间的情况时，很难通过有效的方式清除吸附于膜片与进气通道之间的尘埃或者砂粒，仅能更换新的止回阀，导致止回阀使用寿命大大降低。由于模具公差造成的密封平面不平整，在低压工况下，膜片与平面间贴合紧密度较低，也容易出现流体从贴合相对不紧密的缝隙泄出。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种止回阀膜片，通过使用包含该止回阀膜片的止回阀，以克服现有止回阀存在的容易因尘埃或者砂粒吸附于膜片与进气通道之间导致漏气的问题，以及止回阀内部清洗不便、维修困难等问题。

本实用新型的目的之二在于提供一种止回阀，以克服现有止回阀存在的容易因尘埃或者砂粒吸附于膜片与进气通道之间导致漏气的问题，以及止回阀内部清洗不便、维修困难等问题。

本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：

一种止回阀膜片，包括膜片本体以及设于膜片本体一端面上的软质环状凸缘，所述止回阀膜片用于容置于膜片腔体中；

所述软质环状凸缘设置成当止回阀膜片贴合膜片腔体的进气端面时围绕进气孔，以防止气体穿过软质环状凸缘并从进气孔排出。

进一步地，所述膜片本体设有软质环状凸缘的端面上还设有限位杆；

所述止回阀膜片容置于膜片腔体时，所述限位杆设置成***进气孔中，且所述止回阀膜片在膜片腔体中运动时，所述限位杆在进气孔中同步伸缩运动。

进一步地，所述膜片本体上与设有软质环状凸缘相对的端面上还设有限位凸台；

所述止回阀膜片在膜片腔体中运动时，所述限位凸台用于抵接膜片腔体的出气端面。

进一步地，所述膜片本体设置成饼状，所述软质环状凸缘设置成圆环状、圆角矩形状或者矩形状，所述限位杆设置成圆柱状、立方体状或者椎体状，所述限位凸台设置成圆柱状、圆台状或者立方体状。

进一步地，所述软质环状凸缘的横截面设置成类圆形或者半圆形，所述软质环状凸缘的类圆形圆弧面或者半圆形圆弧面用于抵接进气端面；或者是，

所述软质环状凸缘的横截面设置成三角形或者梯形，所述软质环状凸缘的角或者底边抵接进气端面。

进一步地，所述膜片本体为硬质材料制成的膜片本体。

本实用新型的目的之二采用如下技术方案实现：

一种止回阀，包括阀体、接气管和上述任一项所述的止回阀膜片，所述接气管中贯穿设置有进气通道，所述阀体中相应设有出气通道，所述接气管与阀体连接且合围成用于容置止回阀膜片的膜片腔体；

所述进气通道朝向膜片腔体一侧形成进气孔，所述出气通道朝向膜片腔体一侧形成出气孔。

进一步地，所述阀体由外至内依次设置有密封台阶和容置凹槽，所述容置凹槽的底部设置有出气孔，所述接气管朝向阀体一端设置成密封端头，且所述密封端头上设置有进气孔；

阀体与接气管组装时，所述密封端头嵌入密封台阶中以实现密封连接。

进一步地，所述密封端头与密封台阶焊接或者螺纹连接，所述密封端头上套接有密封圈。

进一步地，所述出气通道上还设有泄压控制装置，所述泄压控制装置包括弹簧、按压盖以及顶杆，所述顶杆的一端与按压盖连接，所述顶杆的另一端伸入出气通道，所述弹簧的两端分别抵接按压盖及阀体外壁；

当按压按压盖时，出气通道中的气体由顶杆处排出；松开按压盖时，出气通道密封以使出气通道中气压稳定。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)使用包括该止回阀膜片的止回阀，使得止回阀膜片受到的压力全部集中到软质环状凸缘上，使得软质环状凸缘与进气端面之间的压强增大，贴合更紧，增强了止回阀膜片的密封效果。

(2)本实用新型止回阀膜片通过软质环状凸缘与进气端面贴合，贴合面积大大减小，空气中的尘埃或者微细砂粒附着于软质环状凸缘与进气端面之间的概率大大降低，确保了该止回阀的气密效果。

(3)由于软质环状凸缘突出于膜片本体表面，当进一步向止回阀中泵气(或者其它介质)时，气流在软质环状凸缘的阻拦下形成扰流，进而容易通过扰流将尘埃或者微细砂粒从软质环状凸缘与进气端面之间清除，确保该止回阀的气密性，省去了拆卸清洗、维修和替换的麻烦。

附图说明

图1为本实用新型一种止回阀的组装结构示意图；

图2为图1所示止回阀的拆解结构示意图；

图3为图1所示止回阀膜片的结构示意图；

图4为图3所示止回阀膜片的右视图。

图中：1、阀体；11、出气管道；12、出气口；13、出气端面；14、密封台阶；15、容置凹槽；2、接气管；21、进气管道；22、进气口；23、进气端面；3、止回阀膜片；31、膜片本体；32、软质环状凸缘；33、限位杆；34、限位凸台；4、膜片腔体；51、按压盖；52、弹簧；53、顶杆。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

实施例1

如图1-4所示，为本实用新型一种实施方式的止回阀。该止回阀包括阀体1、接气管2和止回阀膜片3。阀体1中设有出气管道11，出气管道11从左至右横向贯穿整个阀体1；接气管2中设有进气管道21，进气管道21从左至右横向贯穿整个接气管2。阀体1的右端与接气管2的左端连接并合围成膜片腔体4，膜片腔体4用于容置止回阀膜片3，出气管道11与进气管道21通过膜片腔体4连通，即外界空气泵入进气管道21后，依次通过进气管道21、膜片腔体4和出气管道11，最终通过出气管道11进入相应的设备中。进气管道21朝向膜片腔体4的开口为进气口22，进气口22所在的端面(即接气管2的左端面)为进气端面23；出气管道11朝向膜片腔体4的开口为出气口12，出气口12所在的端面(即阀体1的右端面)为出气端面13。

使用该止回阀为其它设备充气时，可以将阀体1的右端与接气管2的左端按照如1所示组装在一起，并将止回阀膜片3容置于膜片腔体4中，由此组装成完整的止回阀结构。通过进气管道21右端的开口泵入气体时，气体从进气口22进入膜片腔体4过程中挤压止回阀膜片3，止回阀膜片3与进气端面23脱离，由此将进气口22暴露出来，气体顺利进入膜片腔体4中，进而进入膜片腔体4中的气体进一步通过出气口12进入出气管道11，最后从出气管道11左端的开口排出并实现为其它设备充气的功能。停止向接气管2中泵入气体后，由于与其它设备连通的出气管道11中的气压大于大气压(即止回阀膜片3左侧的气压大于止回阀膜片3右侧的气压)，受到止回阀膜片3左侧的大气压力作用将止回阀膜片3压紧并贴合在进气端面23上。止回阀膜片3贴合在进气端面23时，由于止回阀膜片3封堵住进气口22，此时出气管道11中的气体无法通过进气口22进入进气管道21，即气体无法从其它设备中经过止回阀排放到大气中，实现该止回阀的单向、止回的功能。

在本实施例中，如图3-4所示，为本实用新型一种实施方式的止回阀膜片3。该止回阀膜片3括膜片本体31以及设于膜片本体31右端面上的软质环状凸缘32。止回阀膜片3容置于膜片腔体4中时，止回阀膜片3能够随着左右侧面的气压变化而左右位移。例如，为其它设备注气时，止回阀膜片3右侧受到的气压大于止回阀膜片3左侧的气压，此时，止回阀膜片3受到向左侧的压力而向左位移，止回阀膜片3暴露进气口22，气体通过进气口22进入膜片腔体4中，进一步通过出气口12、出气管道11进入其它待充气设备。停止为其它设备注气时，止回阀膜片3右侧受到的气压等于大气压，而止回阀膜片3左侧受到的气压大于大气压，因此止回阀膜片3受压紧贴进气端面23，即止回阀膜片3通过软质环状凸缘32抵接进气端面23，由于软质环状凸缘32围绕进气口22，软质环状凸缘32起到密封垫圈的作用，由此将膜片腔体4与进气管道21隔绝，确保膜片腔体4中的气体不至于从进气管道21泄露出去，起到密封止回阀的功能。

通过设置膜片本体31以及设于膜片本体31右端面上的软质环状凸缘32，由于膜片本体31受到向右的压力时不会变形，使得止回阀膜片3受到的压力全部集中到软质环状凸缘32上，使得软质环状凸缘32与进气端面23之间的压强增大，增强了止回阀膜片3的密封效果。另一方面，相比于现有的止回阀膜片3完全与进气端面23贴合的情况，本实用新型止回阀膜片3通过软质环状凸缘32与进气端面23贴合，贴合面积大大减小，空气中的尘埃或者微细砂粒附着于软质环状凸缘32与进气端面23之间的概率大大降低，确保了该止回阀的气密效果。而且，即使出现有少量的尘埃或者微细砂粒附着于软质环状凸缘32与进气端面23之间，由于软质环状凸缘32突出于膜片本体31表面，当进一步向止回阀中泵气(或者其它介质)时，气流在软质环状凸缘32的阻拦下形成扰流，进而容易通过扰流将尘埃或者微细砂粒从软质环状凸缘32与进气端面23之间清除，确保该止回阀的气密性，省去了拆卸清洗、维修和替换的麻烦。

作为优选的实施方式，膜片本体31的右端面上还设有限位杆33，在本实施例中，限位杆33的左端与膜片本体31固定连接，限位杆33的右端为自由端。组装该止回阀时，止回阀膜片3容置于膜片腔体4中，且限位杆33的右端伸入进气管道21中。由于限位杆33的横截面尺寸小于进气管道21的孔道大小，因此限位杆33不至于封堵进气管道21，且借助于限位杆33***进气管道21中，起到支撑止回阀膜片3的作用；同时，止回阀膜片3受到左右气压作用而左右往复运动时，限位杆33在进气管道21中同步进行伸缩运动，起到限制止回阀膜片3的运动轨迹的作用，使得止回阀膜片3往复运动过程中不至于倾斜或者上下移动，确保止回阀膜片3始终能够完全封堵进气口22。

作为优选的实施方式，膜片本体31的左端面上还设有限位凸台34，限位凸台34的横截面大于出气管道11的横截面(此处仅需保证限位凸台34无法伸入出气管道11即可)，使得限位凸台34无法嵌入到出气管道11中。组装该止回阀时，止回阀膜片3容置于膜片腔体4中，充气时止回阀膜片3受外部气压作用而向左挤压止回阀膜片3，止回阀膜片3向左侧位移，此时因为限位凸台34无法伸入出气管道11，确保了止回阀膜片3不至于进入出气管道11中。一者，不会因止回阀膜片3向左位移而堵塞出气管道11；二者，借助于限位凸台34顶住出气端面13，起到限制止回阀膜片3向左大幅度位移而导致限位杆33脱出进气管道21的作用；再者，限位凸台34设置于止回阀膜片3的左面，防止止回阀膜片3受到左向(即出气通道内部)的气压作用而变形，具有加强止回阀膜片3的中部强度的作用，进而保证止回阀膜片3通过右侧的软质环状凸缘32抵接进气端面23。

作为优选的实施方式，膜片本体31呈圆盘状(饼状)，软质环状凸缘32呈圆环状，且膜片本体31与软质环状凸缘32呈同心圆布置。限位杆33呈圆锥形，且圆锥形限位杆33的中心轴垂直穿过膜片本体31的圆心，圆锥形限位杆33从左至右的横截面直径依次减小。止回阀膜片3贴紧进气端面23时，圆锥形限位杆33不至于完全封堵进气管道21，但此时进气口22的空隙最小，泵气压力相对较大；当泵气向左端挤压止回阀膜片3时，止回阀膜片3向左侧位移且圆锥形限位杆33向左移动，此时进气口22的空隙增大且泵气压力相对降低。通过设计圆锥形限位杆33，使得整个泵气过程中的泵气体验优良，适合广大使用者。

作为优选的实施方式，软质环状凸缘32的横截面半圆形，止回阀膜片3贴紧进气端面23时，软质环状凸缘32半圆形圆弧面抵接进气端面23，借助于软质环状凸缘32半圆形圆弧面能够较好的密封进气管道21与膜片腔体4之间的密闭性，也方便形成扰流清除吸附于软质环状凸缘32上的尘埃或者砂粒。

作为优选的实施方式，软质环状凸缘32可以是橡胶、硅胶、柔性聚氨酯或者硅酮，借助于软质环状凸缘32弹性，确保软质环状凸缘32压实进气端面23，保证密封效果。

作为优选的实施方式，阀体1的右端由外至内依次设置有密封台阶14和容置凹槽15，出气口12设置于容置凹槽15的左侧(即容置凹槽15的底部)的中央位置。对应的，接气管2朝向阀体1一端设置成密封端头24，且密封端头24朝左的一面为进气端面23，进气口22设于进气端面23的中央位置。阀体1与接气管2组装时，将密封端头24嵌入密封台阶14中以实现密封连接。在具体的实施方式中，密封端头24的外侧可以设有外螺纹，密封台阶14的内壁上可以设有内螺纹，由此实现阀体1与接气管2之间螺纹连接。在其它实施方式中，将密封端头24嵌入密封台阶14后，再在密封端头24与密封台阶14之间进行粘接或者焊接，具有相似的效果。

作为优选的实施方式，出气管道11上还设有泄压控制装置，该泄压控制装置包括弹簧52、按压盖51以及顶杆53，顶杆53的上端与按压盖51连接，顶杆53的下端伸入出气管道11中，弹簧52的两端分别抵接按压盖51及阀体1的外壁。当按压按压盖51时，顶杆53向下进一步伸入出气管道11中，此时，出气管道11中的气体能够从顶杆53与出气管道11之间的缝隙处排出，起到手动控制泄压的作用。当松开按压盖51时，弹簧52恢复原状并将顶杆53从出气管道11中拔出至原状，此时顶杆53与出气管道11之间的缝隙被顶杆53封堵，出气管道11内的气体无法排出，起到稳定出气管道11(与其它待充气设备相通)内的气压的作用。

作为优选的实施方式，膜片本体为硬质材料制成的膜片本体，例如，膜片本体为硬质塑胶、木材或者金属制成。借助于硬质材料制成膜片本体，进一步强化了膜片本体自身的强度，防止止回阀膜片3受到左侧(即出气通道内部)的气压作用而变形，进而保证止回阀膜片3通过右侧的软质环状凸缘32抵接进气端面23。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：膜片本体31还可以为圆角矩形状或者矩形状，软质环状凸缘32同样为圆角矩形状或者矩形状，且膜片本体31与软质环状凸缘32的中心一致。在本实施例中，限位杆33设置成圆柱状或者立方体状，此时限位杆33仍然***进气管道21中，同样具有限制止回阀膜片3左右位移的作用，防止止回阀膜片3偏离作用轨迹。

实施例3

实施例3与实施例1的区别在于：软质环状凸缘32的横截面设置成类圆形，例如，被直线切割后的圆，可以是弧度超过180度的类半圆，也可以是弧度小于180度的类半圆。止回阀膜片3紧贴进气端面23时，软质环状凸缘32的类圆形圆弧面抵接进气端面23，借助于软质环状凸缘32的类圆形圆弧面抵接进气端面23，一者，由于软质环状凸缘32的类圆形圆弧面对于进气端面23的压强大，起到良好的密封效果，砂粒或者尘埃也相对不容易吸附于软质环状凸缘32的类圆形圆弧面上；二者，圆弧面易于形成扰流，方便软质环状凸缘32的表面清除尘埃或者砂粒。在其它实施例中，软质环状凸缘32的横截面设置成三角形或者梯形，其三角形对应的顶角朝向进气端面23，或者是梯形的上底(远离膜片本体31的一端)朝向进气端面23，具有相似的效果。

实施例4

实施例4与实施例1的不同之处在于：接气管2的左端由外至内依次设置有密封台阶和容置凹槽，对应的，阀体1朝向接气管2的一端设置成密封端头。通过阀体1与接气管2连接同样能够合围成膜片腔体4，具有相似的作用。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种止回阀膜片，其特征在于，包括膜片本体以及设于膜片本体一端面上的软质环状凸缘，所述止回阀膜片用于容置于膜片腔体中；

所述软质环状凸缘设置成当止回阀膜片贴合膜片腔体的进气端面时围绕进气孔，以防止气体穿过软质环状凸缘并从进气孔排出。

2.根据权利要求1所述的止回阀膜片，其特征在于，所述膜片本体设有软质环状凸缘的端面上还设有限位杆；

所述止回阀膜片容置于膜片腔体时，所述限位杆设置成***进气孔中，且所述止回阀膜片在膜片腔体中运动时，所述限位杆在进气孔中同步伸缩运动。

3.根据权利要求2所述的止回阀膜片，其特征在于，所述膜片本体上与设有软质环状凸缘相对的端面上还设有限位凸台；

所述止回阀膜片在膜片腔体中运动时，所述限位凸台用于抵接膜片腔体的出气端面。

4.根据权利要求3所述的止回阀膜片，其特征在于，所述膜片本体设置成饼状，所述软质环状凸缘设置成圆环状、圆角矩形状或者矩形状，所述限位杆设置成圆柱状、立方体状或者椎体状，所述限位凸台设置成圆柱状、圆台状或者立方体状。

5.根据权利要求4所述的止回阀膜片，其特征在于，所述软质环状凸缘的横截面设置成类圆形或者半圆形，所述软质环状凸缘的类圆形圆弧面或者半圆形圆弧面用于抵接进气端面；或者是，

所述软质环状凸缘的横截面设置成三角形或者梯形，所述软质环状凸缘的角或者底边抵接进气端面。

6.根据权利要求1所述的止回阀膜片，其特征在于，所述膜片本体为硬质材料制成的膜片本体。

7.一种止回阀，其特征在于，包括阀体、接气管和权利要求1-5任一项所述的止回阀膜片，所述接气管中贯穿设置有进气通道，所述阀体中相应设有出气通道，所述接气管与阀体连接且合围成用于容置止回阀膜片的膜片腔体；

所述进气通道朝向膜片腔体一侧形成进气孔，所述出气通道朝向膜片腔体一侧形成出气孔。

8.根据权利要求7所述的止回阀，其特征在于，所述阀体由外至内依次设置有密封台阶和容置凹槽，所述容置凹槽的底部设置有出气孔，所述接气管朝向阀体一端设置成密封端头，且所述密封端头上设置有进气孔；

阀体与接气管组装时，所述密封端头嵌入密封台阶中以实现密封连接。

9.根据权利要求8所述的止回阀，其特征在于，所述密封端头与密封台阶焊接或者螺纹连接，所述密封端头上套接有密封圈。

10.根据权利要求7所述的止回阀，其特征在于，所述阀体上还设有泄压控制装置，所述泄压控制装置包括弹簧、按压盖以及顶杆，所述顶杆的一端与按压盖连接，所述顶杆的另一端伸入出气通道，所述弹簧的两端分别抵接按压盖及阀体外壁；

当按压按压盖时，出气通道中的气体由顶杆处排出；松开按压盖时，出气通道密封以使出气通道中气压稳定。