CN209675313U - 背接触太阳电池组件 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种背接触太阳电池组件，包括电池片层，电池片层的背面固定连接有绝缘层，绝缘层背向电池片层的一侧固定连接有若干导电金属箔电路，相邻的导电金属箔电路之间设置有间隙，电池片层设置有若干背接触太阳电池片，任一背接触太阳电池片的正极和负极分别通过电连接体与不相连的导电金属箔电路电连接，导电金属箔电路背向电池片层的一侧通过粘接层粘接有聚合物背板，通过电连接体将背接触太阳电池片的正极和负极引出，导电金属箔电路实现各背接触太阳电池片之间的串联或者并联，通过层压来进行封装，能够降低电池片弯曲弓片的可能性，降低了破片率，能够解决现有的焊带连接电池片会导致电池片弯曲弓片、破片率高的问题。

Description

背接触太阳电池组件

技术领域

本实用新型一般涉及光伏领域，具体涉及太阳电池领域，尤其涉及一种背接触太阳电池组件。

背景技术

背接触太阳电池(如IBC、MWT、EWT太阳电池)得到了广泛关注，由于其正面没有主栅线，甚至没有任何电极图形，正极和负极都设在电池片的背面，减少了电池片的遮光，提高了电池片的转换效率。将硅片制成背接触电池片可以进一步提升电池片的转换效率和输出功率。

常规电池采用传统焊带焊接的方式来连接电池片，双面对称焊接造成的应力可以彼此抵消。但是背接触太阳电池由于正极和负极均在背面，在制作背接触电池组件时，无法使用传统焊带焊接方式进行电池片间的连接，使用单面焊接冷却后产生的应力会导致电池片弯曲弓片，破片率非常高，焊带应力不仅没有减少，反倒明显增加。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种降低破片率的背接触太阳电池组件。

第一方面，本实用新型的背接触太阳电池组件，包括电池片层，电池片层的背面固定连接有绝缘层，绝缘层背向电池片层的一侧固定连接有若干导电金属箔电路，相邻的导电金属箔电路之间设置有间隙，电池片层设置有若干背接触太阳电池片，任一背接触太阳电池片的正极和负极分别通过电连接体与不相连的导电金属箔电路电连接，导电金属箔电路背向电池片层的一侧通过粘接层粘接有聚合物背板。

根据本申请实施例提供的技术方案，通过电连接体将背接触太阳电池片的正极和负极引出，绝缘层能够防止各电连接体之间相互接触或者产生短路，电连接体与导电金属箔电路电连接，导电金属箔电路实现各背接触太阳电池片之间的串联或者并联，通过层压来进行封装，能够降低电池片弯曲弓片的可能性，降低了破片率，能够解决现有的焊带连接电池片会导致电池片弯曲弓片、破片率高的问题。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片的排列示意图；

图2为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片的排列示意图；

图3为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片的排列示意图；

图4为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为MWT电池的结构示意图；

图6为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为整片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图7为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为二分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图8为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为二分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图9为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为三分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图10为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为三分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图11为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为四分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图12为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为六分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图13为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为六分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图14为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为六分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图；

图15为本实用新型的实施例的背接触太阳电池组件的背接触太阳电池片为十二分之一片正六边形背接触太阳电池片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

本实用新型的其中一个实施例为，请参考图4，本实用新型的背接触太阳电池组件，包括电池片层30，电池片层30的背面固定连接有绝缘层40，绝缘层40背向电池片层30的一侧固定连接有若干导电金属箔电路50，相邻的导电金属箔电路50之间设置有间隙，电池片层30设置有若干背接触太阳电池片31，任一背接触太阳电池片31的正极和负极分别通过电连接体41与不相连的导电金属箔电路50电连接，导电金属箔电路50背向电池片层30的一侧通过粘接层60粘接有聚合物背板70。

在本实用新型的实施例中，电池片层的背面固定连接有绝缘层，在本申请中，电池片层的正面指的是太阳电池的受光面，受光面是指太阳电池正对太阳的一面，电池片层的背面指的是太阳电池的背光面，背光面是指太阳电池背对太阳的一面，在电池片层的背面固定连接绝缘层，能够避免绝缘层影响电池片层进行采光，保证了太阳电池组件的光电转化效率。

绝缘层背向电池片层的一侧固定连接有若干导电金属箔电路，导电金属箔电路通过电连接体与电池片层的电极实现电连接。将需要串联的两块背接触太阳电池片的两个不同的电极与同一个导电金属箔电路电连接，具体的，将其中一块背接触太阳电池片的正极以及另一块背接触太阳电池片的负极与同一个导电金属箔电路电连接，将其中一块背接触太阳电池片的负极以及另一块背接触太阳电池片的正极与同一个导电金属箔电路电连接。将需要并联的两块背接触太阳电池片的两个相同的电极与同一个导电金属箔电路电连接，具体的，将其中一块背接触太阳电池片的正极以及另一块背接触太阳电池片的正极与同一个导电金属箔电路电连接，将其中一块背接触太阳电池片的负极以及另一块背接触太阳电池片的负极与同一个导电金属箔电路电连接。同一块背接触太阳电池片的正极和负极分别电连接不相连的导电金属箔电路，并且相邻的导电金属箔电路之间设置有间隙，避免造成太阳电池片短路。不需要通过焊带焊接的形式来连接背接触太阳电池片，避免背接触太阳电池片出现弯曲弓片，降低了太阳电池片的破片率。

通过电连接体将太阳电池片的电极引出，然后通过导电金属箔电路来实现太阳电池片的串联或者并联，避免背接触太阳电池片产生短路，绝缘层能够防止相邻的电连接体电连接，提高了太阳电池片的光电转化效率，提高了背接触太阳电池组件的可靠性。

导电金属箔电路背向电池片层的一侧通过粘接层粘接有聚合物背板，通过粘接层来将导电金属箔电路与聚合物背板粘接固定，便于对导电金属箔进行固定以及进行图案化处理形成导电金属箔电路，提高了加工效率以及加工准确性。

背接触太阳电池片可以但不仅仅为IBC太阳电池、MWT太阳电池、EWT太阳电池。背接触太阳电池片的受光面可以是无电极结构(采用IBC电池结构，包括背面有主栅结构和背面无主栅结构)，也可以是细栅电极结构(采用MWT电池结构)。背接触太阳电池片采用N型硅基底或者P型硅基底。

聚合物背板的材料可以但不仅仅为TPT、TPE、KPE、KPK、KPC或KPF。聚合物背板也可由完全新型的材料制成，可包括由绝缘材料(例如PET或PP)组成的若干层和粘结剂层或含氟聚合物涂层复合而成的聚合物多层结构，厚度和成本可得到大幅降低，并且电绝缘优异、耐候性也能得到保证。

导电金属箔电路的材料为铜、银、铝、镍、镁、铁、钛、钼、钨中任意一种或者多种的组合，导电金属箔电路的材料为铜、银、铝、镍、镁、铁、钛、钼、钨中任意一种的合金或者多种形成的合金。

电连接体为导体，电连接体的材料可以但不仅仅为导电浆料、焊料、焊膏、导电墨水、各向同性导电胶、各向异性导电胶、块状或圆柱状金属、块状或圆柱状金属合金。电连接体可以通过丝网印刷或者点胶的方式形成，电连接体的材料可以但不仅仅为焊膏或以片状银粉为导电填充相、基于环氧树脂及/或丙烯酸树脂的导电胶。

进一步的，电池片层30背向绝缘层40的一侧固定连接有前封装层20，前封装层20背向电池片层30的一侧固定连接有前盖板10。

在本实用新型的实施例中，前封装层的材料可以但不仅仅为EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、PVB(聚乙烯醇缩丁醛)、POE(热塑性和/或热固性聚烯烃)或者Ionomer(聚乙烯-乙酸酯离子聚合物)。前封装层的材料为EVA，在147℃条件下进行层压10分钟获得前封装层。前盖板可以但不仅仅为压花钢化玻璃，前盖板的厚度3.2mm。

进一步的，绝缘层40间隔地设置有若干开口42，电连接体41穿过开口42。

在本实用新型的实施例中，绝缘层间隔地设置有若干开口，电连接体穿过开口，能够保证电连接体分别与导电金属箔电路以及背接触太阳电池片的电极电连接，避免绝缘层阻碍电连接体分别与导电金属箔电路以及背接触太阳电池片的电极电连接，提高了背接触太阳电池组件的良品率。同时，也能够降低背接触太阳电池组件的加工难度。

进一步的，开口42的形状为圆形或者方形。

在本实用新型的实施例中，开口的形状为圆形或者方形，便于加工或者形成开口，降低背接触太阳电池组件的加工难度，提高了背接触太阳电池组件的加工效率。

进一步的，开口42数量为100-50000个或者5000-2000000个或者100-10000个。

在本实用新型的实施例中，当背接触太阳电池片为背面有主栅IBC电池时，开口数量为100-50000个；当背接触太阳电池片为背面无主栅IBC电池时，开口数量为5000-2000000个；当背接触太阳电池片为MWT电池时，开口数量为100-10000个。

进一步的，绝缘层40的厚度≤500微米，绝缘层的厚度＞0，粘接层的厚度为10-500微米。

在本实用新型的实施例中，粘接层可以但不仅仅为EVA胶膜、POE胶膜或PVB膜，粘接层的厚度为10-500微米。绝缘层的厚度≤500微米，绝缘层的厚度＞0，绝缘层具有一定抗热变形能力，使得绝缘层在层压过程中变形较小，便于背接触太阳电池片的电极与电连接体对准，提高了背接触太阳电池组件的加工准确性，提高了良品率。同时，也能够避免绝缘层过厚，降低了生产制造成本。

进一步的，绝缘层40的厚度为50-200微米。

在本实用新型的实施例中，绝缘层的厚度为50-200微米，绝缘层具有一定抗热变形能力，使得绝缘层在层压过程中变形较小，便于背接触太阳电池片的电极与电连接体对准，提高了背接触太阳电池组件的加工准确性，提高了良品率。同时，也能够避免绝缘层过厚，降低了生产制造成本。

进一步的，导电金属箔电路50的材料为铜箔或者铝箔，导电金属箔电路50的厚度为10-100微米。

在本实用新型的实施例中，导电金属箔电路的材料为铜箔或者铝箔，导电金属箔电路的厚度为10-100微米，导电金属箔电路能够提供低电阻的电流通路，并且保证了导电金属箔电路不会太厚，在保证了导电金属箔电路的导电性能的前提下，避免背接触太阳电池组件的制造成本过高。

进一步的，导电金属箔电路50的厚度为10-500微米。

在本实用新型的实施例中，导电金属箔电路的厚度为10-500微米，导电金属箔电路能够提供低电阻的电流通路，并且保证了导电金属箔电路不会太厚，在保证了导电金属箔电路的导电性能的前提下，避免背接触太阳电池组件的制造成本过高。

进一步的，位于电池片层30边缘的导电金属箔电路50露出电池片层30边缘。

在本实用新型的实施例中，当各背接触太阳电池片的受光面积相同时，只需要将各背接触太阳电池片进行串联，不需要使得导电金属箔电路露出电池片层边缘。当各背接触太阳电池片的受光面积不同时，为了避免木桶效应，需要将小面积的背接触太阳电池片先进行并联，再与大面积的背接触太阳电池片串联，可以将位于电池层边缘的导电金属箔电路露出电池片层边缘，导电金属箔电路露出电池片层边缘的部分用于设计连接电路，便于小面积的背接触太阳电池片之间进行电路连接，提高了背接触太阳电池组件的加工效率。

进一步的，背接触太阳电池片31设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，正极细栅线与p型掺杂区域接触，负极细栅线与n型掺杂区域接触，正极细栅线和负极细栅线分别与电连接体电连接，任一背接触太阳电池片31上的正极细栅线与负极细栅线的数量之和为50-1000根，与任一根正极细栅线或者负极细栅线电连接的电连接体的数量为1-100个。

在本实用新型的实施例中，当背接触太阳电池片为背面无主栅IBC电池时，背接触太阳电池片设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，正极细栅线与p型掺杂区域接触，负极细栅线与n型掺杂区域接触，正极细栅线和负极细栅线分别与电连接体电连接，通过正极细栅线和负极细栅线导出电流。任一背接触太阳电池片上的正极细栅线与负极细栅线的数量之和为50-1000根，与任一根正极细栅线或者负极细栅线电连接的电连接体的数量为1-100个。

进一步的，背接触太阳电池片31设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，正极细栅线与p型掺杂区域接触，负极细栅线与n型掺杂区域接触，正极细栅线与正极连接电极电连接，负极细栅线与负极连接电极电连接，正极连接电极和负极连接电极分别与电连接体电连接，任一背接触太阳电池片31上的正极连接电极和负极连接电极的数量之和为2-100根，与任一根正极连接电极或者负极连接电极电连接的电连接体的数量为1-100个。

在本实用新型的实施例中，当背接触太阳电池片为背面有主栅IBC电池时，背接触太阳电池片设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，正极细栅线与p型掺杂区域接触，负极细栅线与n型掺杂区域接触，正极细栅线与正极连接电极电连接，负极细栅线与负极连接电极电连接，正极连接电极和负极连接电极分别与电连接体电连接，通过正极连接电极和负极连接电极导出电流。任一背接触太阳电池片上的正极连接电极和负极连接电极的数量之和为2-100根，与任一根正极连接电极或者负极连接电极电连接的电连接体的数量为1-100个。

参考图5，进一步的，背接触太阳电池片31设置有第一电极32和第二电极36，第一电极32包括细栅电极33、贯穿孔电极34和第一连接电极35，细栅电极33和第一连接电极35分别与贯穿孔电极34电连接，第二电极36包括传输电极37和第二连接电极38，传输电极37与第二连接电极38电连接，背接触太阳电池片31的正面设置有细栅电极33，背接触太阳电池片31的背面设置有第一连接电极35、传输电极37以及第二连接电极38，任一背接触太阳电池片31上的第一连接电极35和第二连接电极38的数量之和为100-10000个。

在本实用新型的实施例中，当背接触太阳电池片为MWT电池时，背接触太阳电池片设置有第一电极和第二电极，第一电极包括细栅电极、贯穿孔电极和第一连接电极，细栅电极和第一连接电极分别与贯穿孔电极电连接，第二电极包括传输电极和第二连接电极，传输电极与第二连接电极电连接，背接触太阳电池片的正面设置有细栅电极，背接触太阳电池片的背面设置有第一连接电极、传输电极以及第二连接电极，任一背接触太阳电池片上的第一连接电极和第二连接电极的数量之和为100-10000个。

进一步的，第一连接电极35和第二连接电极38呈点阵状排布在背接触太阳电池片31的背面。

进一步的，第一连接电极35的直径为0.3-10mm，第二连接电极38的直径为0.3-10mm。

参考图6-15，进一步的，背接触太阳电池片31为正六边形背接触太阳电池片、二分之一片正六边形背接触太阳电池片、三分之一片正六边形背接触太阳电池片、四分之一片正六边形背接触太阳电池片、六分之一片正六边形背接触太阳电池片、十二分之一片正六边形背接触太阳电池片中任意一种或者多种的组合。

在本实用新型的实施例中，正六边形背接触太阳电池片通过晶体硅棒切割形成的正六边形晶体硅片制成。相对于正方形太阳电池片，能够提高硅棒的利用率，降低了太阳电池组件的制造成本，正六边形背接触太阳电池片能够提升单片硅片面积16％左右，提升单片发电功率。背接触太阳电池片可以为整片正六边形背接触太阳电池片、二分之一片正六边形背接触太阳电池片、三分之一片正六边形背接触太阳电池片、四分之一片正六边形背接触太阳电池片、六分之一片正六边形背接触太阳电池片、十二分之一片正六边形背接触太阳电池片中任意一种或者多种的组合。在将整片正六边形背接触太阳电池片切割成二分之一片正六边形背接触太阳电池片、三分之一片正六边形背接触太阳电池片、四分之一片正六边形背接触太阳电池片、六分之一片正六边形背接触太阳电池片、十二分之一片正六边形背接触太阳电池片时，均是将整片正六边形背接触太阳电池片进行等分切割。便于对被接触太阳电池片进行排布，降低了背接触太阳电池组件的加工难度，降低了生产制造成本。

背接触太阳电池组件的制造方法，包括以下步骤：

将导电金属箔、粘接层60和聚合物背板70依次粘接；

对导电金属箔进行图案化处理，形成若干导电金属箔电路50；

在导电金属箔电路50背向粘接层60的一侧形成绝缘层40，绝缘层40间隔地设置有若干开口42；

将电连接体41穿过开口42，使得电连接体41与导电金属箔电路50电连接；

在绝缘层40背向导电金属箔电路50的一侧铺设若干背接触太阳电池片31，形成电池片层30，任一背接触太阳电池片31的正极和负极分别通过电连接体41与不相连的导电金属箔电路50电连接；

在电池片层30背向绝缘层40的一侧依次铺设前封装层20和前盖板10；

对聚合物背板70、粘接层60、导电金属箔电路50、绝缘层40、前封装层20和前盖板10进行层压，得到背接触太阳电池组件。

在本实用新型的实施例中，将导电金属箔、粘接层和聚合物背板依次粘接，其中粘接温度为100-160℃，粘接时间为5-30秒。在固定导电金属箔后，对导电金属箔进行图案化处理，形成导电金属箔电路，能够防止在对导电金属箔的加工过程中，导电金属箔产生偏移，提高了导电金属箔图案化处理的准确性，同时，也能够降低导电金属箔的加工难度，提高了背接触太阳电池组件的加工效率。

对导电金属箔进行图案化处理，可以但不仅仅为通过机械冲切、激光冲切或化学蚀刻的方式对导电金属箔进行图案化处理，其中激光冲切用于对连续卷状的导电金属箔进行图案化处理。导电金属箔上的图案取决于背接触太阳电池片的电极位置以及各背接触太阳电池片是串联或者并联，导电金属箔上的图案可以是各种形状或者尺寸的。然后，移除导电金属箔上非所要的部分，从而形成导电金属箔电路。

导电金属箔电路通过电连接体与电池片层的电极实现电连接。将需要串联的两块背接触太阳电池片的两个不同的电极与同一个导电金属箔电电路连接，具体的，将其中一块背接触太阳电池片的正极以及另一块背接触太阳电池片的负极与同一个导电金属箔电路电连接，将其中一块背接触太阳电池片的负极以及另一块背接触太阳电池片的正极与同一个导电金属箔电路电连接。将需要并联的两块背接触太阳电池片的两个相同的电极与同一个导电金属箔电路电连接，具体的，将其中一块背接触太阳电池片的正极以及另一块背接触太阳电池片的正极与同一个导电金属箔电路电连接，将其中一块背接触太阳电池片的负极以及另一块背接触太阳电池片的负极与同一个导电金属箔电路电连接。同一块背接触太阳电池片的正极和负极分别电连接不相连的导电金属箔电路，并且相邻的导电金属箔电路之间设置有间隙，避免造成太阳电池片短路。

参考图1-3，在绝缘层背向导电金属箔电路的一侧铺设若干背接触太阳电池片，形成电池片层，可以沿着水平或者竖直方向来铺设背接触太阳电池片，相邻的两片太阳电池片相互紧挨，相邻电池片的间距可以控制在很小的范围内，甚至可以做到接近零间距，使得背接触太阳电池组件的受光面积能够增加，提高了背接触太阳电池组件的光电转化率。

通过对聚合物背板、粘接层、导电金属箔电路、绝缘层、前封装层和前盖板进行层压，得到背接触太阳电池组件，不需要通过焊带焊接的形式来连接背接触太阳电池片，避免背接触太阳电池片出现弯曲弓片，降低了太阳电池片的破片率。

进一步的，在导电金属箔电路50背向粘接层60的一侧形成绝缘层40，绝缘层40间隔地设置有若干开口42，包括，

对绝缘层40进行激光烧蚀、蚀刻或者机械冲压，形成开口42，再将绝缘层40铺设在导电金属箔电路50背向粘接层60的一侧。

在本实用新型的实施例中，当开口数量不是太多，可以但不仅仅为开口数量小于等于500，此时，绝缘层为若干层绝缘材料和热胶合层复合而成的聚合物多层结构，通过激光烧蚀、蚀刻或者机械冲压等方法加工出开口。绝缘材料可以但不仅仅为PI(聚酰亚胺)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PP(聚丙烯)，热胶合层的材料可以但不仅仅为EVA、PVB或者POE。绝缘层具有足够大的绝缘电阻能够防止邻近电极之间产生短路。并且，绝缘层的组分和厚度使其具有一定抗热变形能力，使得绝缘层在层压过程中变形较小，便于背接触太阳电池片的电极与电连接体对准，提高了背接触太阳电池组件的加工准确性，提高了良品率。

进一步的，在导电金属箔电路50背向粘接层60的一侧形成绝缘层40，绝缘层40间隔地设置有若干开口42，包括，

在导电金属箔电路50背向粘接层60的一侧进行丝网印刷或者喷墨打印，形成绝缘层40。

在本实用新型的实施例中，当背接触太阳电池片为背面无主栅IBC电池时，并且开口数量较多，当开口数量达到一定数量，可以但不仅仅为开口数量大于500时，为了保证电流导出的效果，在绝缘层上需要的开口数量非常巨大，这会给加工带来非常大的困难，后续制程过程中，绝缘层与导电金属箔电路对准也会非常困难，可以在导电金属箔电路背向粘接层的一侧进行丝网印刷或者喷墨打印，形成绝缘层，绝缘层为绝缘胶膜，绝缘胶膜的材料可以但不仅仅为绝缘蜡或绝缘油墨。在导电金属箔电路上进行丝网印刷或者喷墨打印形成绝缘层的过程中，预留了开口位置，也就是在形成绝缘层的过程中同时形成了开口。能够保证背接触太阳电池组件的加工精度，降低背接触太阳电池组件的加工难度，保证背接触太阳电池组件的良品率。

进一步的，层压的温度为140-150℃，层压的时间为5-15分钟。

在本实用新型的实施例中，层压的温度为140-150℃，层压的时间为5-15分钟，层压的温度和层压的时间可以根据前封装层的材料进行调整。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (14)

1.一种背接触太阳电池组件，其特征在于，包括电池片层，所述电池片层的背面固定连接有绝缘层，所述绝缘层背向所述电池片层的一侧固定连接有若干导电金属箔电路，相邻的所述导电金属箔电路之间设置有间隙，所述电池片层设置有若干背接触太阳电池片，任一所述背接触太阳电池片的正极和负极分别通过电连接体与不相连的所述导电金属箔电路电连接，所述导电金属箔电路背向所述电池片层的一侧通过粘接层粘接有聚合物背板。

2.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述电池片层背向所述绝缘层的一侧固定连接有前封装层，所述前封装层背向所述电池片层的一侧固定连接有前盖板。

3.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述绝缘层间隔地设置有若干开口，所述电连接体穿过所述开口。

4.根据权利要求3所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述开口的形状为圆形或者方形，所述开口数量为100-50000个或者5000-2000000个或者100-10000个。

5.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述绝缘层的厚度≤500微米，和/或，

所述粘接层的厚度为10-500微米。

6.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述导电金属箔电路的材料为铜箔或者铝箔，所述导电金属箔电路的厚度为10-100微米。

7.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述绝缘层的厚度为50-200微米，和/或，

所述导电金属箔电路的厚度为10-500微米。

8.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，位于所述电池片层边缘的所述导电金属箔电路露出所述电池片层边缘。

9.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述背接触太阳电池片设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，所述正极细栅线与所述p型掺杂区域接触，所述负极细栅线与所述n型掺杂区域接触，所述正极细栅线和所述负极细栅线分别与所述电连接体电连接，任一所述背接触太阳电池片上的所述正极细栅线与所述负极细栅线的数量之和为50-1000根，与任一根所述正极细栅线或者所述负极细栅线电连接的所述电连接体的数量为1-100个。

10.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述背接触太阳电池片设置有正极细栅线、负极细栅线、p型掺杂区域和n型掺杂区域，所述正极细栅线与所述p型掺杂区域接触，所述负极细栅线与所述n型掺杂区域接触，所述正极细栅线与正极连接电极电连接，所述负极细栅线与负极连接电极电连接，所述正极连接电极和所述负极连接电极分别与所述电连接体电连接，任一所述背接触太阳电池片上的所述正极连接电极和所述负极连接电极的数量之和为2-100根，与任一根所述正极连接电极或者所述负极连接电极电连接的所述电连接体的数量为1-100个。

11.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述背接触太阳电池片设置有第一电极和第二电极，所述第一电极包括细栅电极、贯穿孔电极和第一连接电极，所述细栅电极和所述第一连接电极分别与所述贯穿孔电极电连接，所述第二电极包括传输电极和第二连接电极，所述传输电极与所述第二连接电极电连接，所述背接触太阳电池片的正面设置有所述细栅电极，所述背接触太阳电池片的背面设置有所述第一连接电极、所述传输电极以及所述第二连接电极，任一所述背接触太阳电池片上的所述第一连接电极和所述第二连接电极的数量之和为100-10000个。

12.根据权利要求11所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述第一连接电极和所述第二连接电极呈点阵状排布在所述背接触太阳电池片的背面。

13.根据权利要求11所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述第一连接电极的直径为0.3-10mm，所述第二连接电极的直径为0.3-10mm。

14.根据权利要求1所述的背接触太阳电池组件，其特征在于，所述背接触太阳电池片为正六边形背接触太阳电池片、二分之一片正六边形背接触太阳电池片、三分之一片正六边形背接触太阳电池片、四分之一片正六边形背接触太阳电池片、六分之一片正六边形背接触太阳电池片、十二分之一片正六边形背接触太阳电池片中任意一种或者多种的组合。