CN209669495U - 一种纤维染色设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种纤维染色设备，包括固定于第一支架上的第一导辊和第二导辊，第二导辊旁边设置第一染液槽，第一染液槽内设置有第一压杆和第二压杆，第一染液槽另一侧设置第一均匀轧车，第一均匀轧车下部具有第一染液收集槽，另一侧设置有第三导辊，第三导辊的另一侧又设置有固定于第二支架上的第四导辊，第一支架和第二支架下分别具有原色纤维存放桶和染色纤维收集桶，第一导辊和第二导辊用于从染色纤维收集桶中取出纤维并导入第一染液槽内进行浸染，第一均匀轧车用于将纤维上多余的染液轧入第一染液收集槽中，第三导辊和第四导辊用于将纤维导入染色纤维收集桶内，不仅能够提高染色均匀性和工作效率，而且能够降低染色过程的能耗和污染。

Description

一种纤维染色设备

技术领域

本实用新型涉及印染技术领域，更具体地说，涉及一种纤维染色设备。

背景技术

亚麻作为纤维的一种，具有透气性好和吸汗的优点，因而得到越来越多的应用，但在实际染色加工过程中，亚麻纤维普遍存在染不匀、染不透、染色牢度差等缺点，而且染色后，麻条容易结并，不易梳理，纺纱难度大，因此，多年来，亚麻产品主要以半漂纱和布及雨露麻的黑灰色出现，这已成为国际麻纺行业的难题。

现有技术中的专利CN108486919A公开了一种麻条染色及后处理工艺，包括制球、装笼、前处理、冲洗、染色、后处理、烘干这些工序，其中的制球与装笼工序，工人劳动强度大，染色后处理过程耗水和耗能也比较大，这种装置采用的是浸染的方式，因此浸染时间较长，麻条各个部位的均匀性不够好，而且浸染温度需要控制在60℃至80℃，也就是说需要加热，耗能较大，还浪费蒸汽，而且染色一吨纤维需要用水6吨至8吨，排放污水和废气量大，对环境的不良影响较大。还有一个专利CN105040308A公开了一种连续式散纤维染色装置，其中包括抓棉机、棉箱、染色机、轧水机、成卷机、成卷辊、传动网带、驱动辊、导辊、侧板，但是其需要用传送网带进行传动，不同颜色之间的切换效率较低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种纤维染色设备，不仅能够提高染色均匀性和工作效率，而且能够降低染色过程的能耗和污染，提高切换不同颜色的效率。

本实用新型提供的一种纤维染色设备，包括固定于第一支架上的第一导辊和第二导辊，所述第二导辊旁边设置第一染液槽，所述第一染液槽内设置有第一压杆和第二压杆，所述第一染液槽的另一侧设置有两个轧辊呈上下分布的第一均匀轧车，所述第一均匀轧车的下部具有第一染液收集槽，所述第一均匀轧车的另一侧设置有第三导辊，所述第三导辊的另一侧又设置有固定于第二支架上的第四导辊，所述第一支架和所述第二支架下分别具有原色纤维存放桶和染色纤维收集桶，所述第一导辊和所述第二导辊用于从所述染色纤维收集桶中取出纤维并导入所述第一染液槽内进行浸染，所述第一均匀轧车用于将所述纤维上多余的染液轧入所述第一染液收集槽中，所述第三导辊和所述第四导辊用于将所述纤维导入所述染色纤维收集桶内。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第一染液收集槽的底部利用第一回流管连通至混液桶，所述混液桶利用第一蠕动泵和第二蠕动泵分别与染料桶和碱剂桶连通，且所述混液桶还通过第三蠕动泵和第二回流管连通至所述第一染液槽，用于将染液泵送至所述第一染液槽内。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第二导辊和所述第一压杆之间的纤维与水平方向之间的夹角为45°至60°。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第一染液槽的位于所述第一压杆和所述第二压杆的正下方的位置具有第一半圆形槽，所述第一半圆形槽与所述第一压杆和所述第二压杆之间的距离为2.5厘米至3.0厘米。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述混液桶的底部为锥形或圆弧形。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第一染液收集槽的底部为锥形。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第三导辊和所述第四导辊之间还依次设置有第五导辊、第二染液槽、两个轧辊呈上下分布的第二均匀轧车及其下部的第二染液收集槽，所述第二染液槽内设置有第三压杆和第四压杆。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第二染液收集槽的底部利用第三回流管连通至混液桶，且所述混液桶还通过第四蠕动泵和第四回流管连通至所述第二染液槽，用于将染液泵送至所述第二染液槽内。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第五导辊和所述第三压杆之间的纤维与水平方向之间的夹角为45°至60°。

优选的，在上述纤维染色设备中，所述第二染液槽的位于所述第三压杆和所述第四压杆的正下方的位置具有第二半圆形槽，所述第二半圆形槽与所述第三压杆和所述第四压杆之间的距离为1.5厘米至2.0厘米。

从上述技术方案可以看出，本实用新型所提供的纤维染色设备，由于包括固定于第一支架上的第一导辊和第二导辊，所述第二导辊旁边设置第一染液槽，所述第一染液槽内设置有第一压杆和第二压杆，所述第一染液槽的另一侧设置有两个轧辊呈上下分布的第一均匀轧车，所述第一均匀轧车的下部具有第一染液收集槽，所述第一均匀轧车的另一侧设置有第三导辊，所述第三导辊的另一侧又设置有固定于第二支架上的第四导辊，所述第一支架和所述第二支架下分别具有原色纤维存放桶和染色纤维收集桶，所述第一导辊和所述第二导辊用于从所述染色纤维收集桶中取出纤维并导入所述第一染液槽内进行浸染，所述第一均匀轧车用于将所述纤维上多余的染液轧入所述第一染液收集槽中，所述第三导辊和所述第四导辊用于将所述纤维导入所述染色纤维收集桶内，因此可以看出本设备能够实现轧染，避免现有技术中的浸染的效率低和均匀性不好的缺点，本设备不仅能够提高染色均匀性和工作效率，而且能够所需的水、蒸汽和电量更少，从而降低染色过程的能耗和污染，还能提高切换不同颜色的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的一种纤维染色设备的示意图；

图2为本申请提供的一种具体的纤维染色设备的实施例的示意图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种纤维染色设备，不仅能够提高染色均匀性和工作效率，而且能够降低染色过程的能耗和污染。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本申请提供的一种纤维染色设备的实施例如图1所示，图1为本申请提供的一种纤维染色设备的示意图，包括固定于第一支架28上的第一导辊20和第二导辊1，这里需要说明的是，选用合适尺寸的第一支架28，能够让第一导辊20和第二导辊1处于特定的高度，从而能够调节纤维进入染液槽的角度，而且本实施例采用的各个导辊的作用是输送纤维，因为纤维之间的抱合力较小，纤维之间是靠并条过程将纤维梳理在一起，利用这些导辊给纤维一个往前的作用力，就能减小纤维之间的拉伸力，避免拉断问题的出现，而且，这里所说的纤维种类不限，可以是麻条纤维、还可以是棉纤维或者黏胶纤维等等，此处并不限定，而且，该第二导辊1旁边设置第一染液槽4，第一染液槽4内设置有第一压杆2和第二压杆3，可以用任意方式向该第一染液槽4内放入染液，此处并不限制采用哪种部件来放入染液，而且该第一染液槽4内还可以具有分隔柱，数量不限，可以根据实际需要来选取，相应的，在第二导辊1的前方也带有分隔柱，这种分隔柱能够防止纤维在第一染液槽4内浸泡时缠绕在一起，这样就可以多根纤维并进，提高生产效率，当然设置这种分隔柱会更好，如果不设置也是可以的，毕竟在某些情况下，在相同的时间内只是单独对一根纤维染色，这就无需设置分隔柱了，从图1可以看出，该第一压杆2和第二导辊1的相对位置就决定了纤维进入该第一染液槽4的角度，第一染液槽4的另一侧设置有两个轧辊呈上下分布的第一均匀轧车12，第一均匀轧车12的下部具有第一染液收集槽10，此处需要强调的是，现有的设备中采用的两个轧辊是水平方向分布的，而本实施例采用的是轧辊呈上下分布的方案，这样的优点在于：减小条状纤维的张力，降低纤维之间的拉伸力，减缓麻条出现断条现象，该第一均匀轧车12的另一侧还设置有第三导辊29，第三导辊29的另一侧又设置有固定于第二支架34上的第四导辊21，需要说明的是，该第三导辊29和第四导辊21同前述的第一导辊20和第二导辊1共同带动纤维向前移动实现轧染，该第一支架28和第二支架34下分别具有原色纤维存放桶22和染色纤维收集桶23，第一导辊20和第二导辊1用于从染色纤维收集桶23中取出纤维并导入第一染液槽4内进行浸染，第一均匀轧车12用于将纤维上多余的染液轧出并进入第一染液收集槽10中，第三导辊29和第四导辊21用于将纤维导入染色纤维收集桶23内，需要说明的是，纤维在经过这个设备之后实现了轧染操作，能够保证纤维被均匀的染色，第一染液收集槽10还能将轧出的染液收集起来可并重新利用，避免对环境造成污染，而且这种采用轧染方式的设备节省水量，每吨纤维染色过程用水量只有0.7吨至0.8吨，浴比没有浸染设备的浴比大(一般的浸染设备为1:6或者1:8，即染色一吨纤维需要用水6-8吨)，盐用量也可以减少60％至80％，而且无需对此部分水进行加热，避免了蒸汽的浪费，从而省时省力，排污量更小。

从上述技术方案可以看出，本申请所提供的上述纤维染色设备，由于包括固定于第一支架上的第一导辊和第二导辊，所述第二导辊旁边设置第一染液槽，所述第一染液槽内设置有第一压杆和第二压杆，所述第一染液槽的另一侧设置有两个轧辊呈上下分布的第一均匀轧车，所述第一均匀轧车的下部具有第一染液收集槽，所述第一均匀轧车的另一侧设置有第三导辊，所述第三导辊的另一侧又设置有固定于第二支架上的第四导辊，所述第一支架和所述第二支架下分别具有原色纤维存放桶和染色纤维收集桶，所述第一导辊和所述第二导辊用于从所述染色纤维收集桶中取出纤维并导入所述第一染液槽内进行浸染，所述第一均匀轧车用于将所述纤维上多余的染液轧入所述第一染液收集槽中，所述第三导辊和所述第四导辊用于将所述纤维导入所述染色纤维收集桶内，因此可以看出本设备能够实现轧染，避免现有技术中的浸染的效率低和均匀性不好的缺点，本设备不仅能够提高染色均匀性和工作效率，而且能够所需的水、蒸汽和电量都更少，从而降低染色过程的能耗和污染，还由于不利用传送网带进行传动，因此还能提高切换不同颜色的效率。

在上述实施例基础上，本申请还提供了一种具体的纤维染色设备的实施例，参考图2，图2为本申请提供的一种具体的纤维染色设备的实施例的示意图，其中，第一染液收集槽10的底部利用第一回流管14连通至混液桶9，混液桶9利用第一蠕动泵24和第二蠕动泵25分别与染料桶18和碱剂桶19连通，且混液桶9还通过第三蠕动泵26和第二回流管16连通至第一染液槽4，用于将染液泵送至第一染液槽4内。

在这种情况下，第一染液收集槽10内收集的染液就可以流到混液桶9内，而染料桶18内的染料和碱剂桶19内的碱剂可以但不限于以4:1的比例分别由各自的蠕动泵打入该混液桶9内，与上述收集到的染液进行混合，混合之后的液体再由第三蠕动泵26打入第一染液槽4内，实现染液的补给，从这里可以看出，这种实施例将轧出的多余的染液也进行了重复利用，避免对环境造成污染，也进一步降低了生产成本。

在一个优选的实施例中，第二导辊1和第一压杆2之间的纤维与水平方向之间的夹角可以为45°至60°，这样能够避免由于纤维与压杆的角度过小而产生断条现象，避免生产中断，从而有利于生产效率的进一步提高，当然除了这种角度范围之外，还可以根据实际需要来做出适当调整，这都是允许的。

在另一个优选的实施例中，第一染液槽4的位于第一压杆2和第二压杆3的正下方的位置具有第一半圆形槽35，第一半圆形槽35与第一压杆2和第二压杆3之间的距离为2.5厘米至3.0厘米，因为纤维成条后，在未浸入染液之前，条状纤维较为蓬松，未施加压力或者浸透液体之前大概的厚度为2cm，为了使蓬松条状的纤维顺利通过第一压杆2和第二压杆3，这就需要两个压杆与底部的距离稍大，这种距离范围能够防止纤维在染色过程中在压杆处形成积压，避免产生断条现象。

本申请又提供了一个优选实施例，其中，混液桶9的底部为锥形或圆弧形，在这两种形状中，锥形又比圆弧形更好，这样就不会在其中某个部位残留染液，有利于颜色切换时混液桶的清洗，而且底部带有排液口，可以提高不同颜色的切换效率，该混液桶9内还具有搅拌部件，用于将染液混合的更均匀。

更进一步的，第一染液收集槽10的底部还可以优选为锥形，这样能够避免染液在内部形成死角，而且下部带有回流管，连接到混液桶9内，与染料桶18和碱剂桶19内的液体搅拌均匀后，由蠕动泵泵入到染液槽4内，不仅可以缩短染液槽内染液的更新时间，减小染色的头尾色差，而且可以缩短纤维与纤维之间的颜色差距。

在上面任一个实施例的基础上，还可以做出如下改进，继续参考图2，第三导辊29和第四导辊21之间还依次设置有第五导辊5、第二染液槽8、两个轧辊呈上下分布的第二均匀轧车13及其下部的第二染液收集槽11，第二染液槽8内设置有第三压杆6和第四压杆7，可以看出，本实施例添加的上述部件与第一个实施例中的多个部件相同，而且呈对称分布，其作用就是在对纤维第一次染色之后再进行一次染色，这样在第一次染色时出现了局部未染到的情况之后，可以通过再次染色来实现全部区域都染色，进一步提高染色质量，当然这是一个优选方案，添加了这些部件会更具优点，但是如果不添加的话也不影响目的的实现。

进一步，第二染液收集槽11的底部利用第三回流管15连通至混液桶9，且混液桶9还通过第四蠕动泵27和第四回流管17连通至第二染液槽8，用于将染液泵送至第二染液槽8内，可选的，第五导辊5和第三压杆6之间的纤维与水平方向之间的夹角为45°至60°，这样能够避免由于纤维与压杆的角度过小而产生断条现象，避免生产中断，从而有利于生产效率的进一步提高，当然除了这种角度范围之外，还可以根据实际需要来做出适当调整，这都是允许的。

再进一步的方案中，第二染液槽8的位于第三压杆6和第四压杆7的正下方的位置具有第二半圆形槽36，第二半圆形槽36与第三压杆6和第四压杆7之间的距离为1.5厘米至2.0厘米，这种距离范围不仅可以减小染液槽的体积又能保证染色过程的顺利进行，因为纤维成条后，在进入染液槽浸泡和经过均匀轧车轧平整之后，厚度在1cm左右，为了使条状纤维顺利通过第二染液槽8，半圆形槽内径与压杆外径的距离设置为1.5cm至2cm即可，这样也节省第二染液槽8的体积，减小染液的更新时间，从而一定程度上减小纤维的头尾色差，达到染色初始及末尾的颜色一致性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种纤维染色设备，其特征在于，包括固定于第一支架(28)上的第一导辊(20)和第二导辊(1)，所述第二导辊(1)旁边设置第一染液槽(4)，所述第一染液槽(4)内设置有第一压杆(2)和第二压杆(3)，所述第一染液槽(4)的另一侧设置有两个轧辊呈上下分布的第一均匀轧车(12)，所述第一均匀轧车(12)的下部具有第一染液收集槽(10)，所述第一均匀轧车(12)的另一侧设置有第三导辊(29)，所述第三导辊(29)的另一侧又设置有固定于第二支架(34)上的第四导辊(21)，所述第一支架(28)和所述第二支架(34)下分别具有原色纤维存放桶(22)和染色纤维收集桶(23)，所述第一导辊(20)和所述第二导辊(1)用于从所述染色纤维收集桶(23)中取出纤维并导入所述第一染液槽(4)内进行浸染，所述第一均匀轧车(12)用于将所述纤维上多余的染液轧入所述第一染液收集槽(10)中，所述第三导辊(29)和所述第四导辊(21)用于将所述纤维导入所述染色纤维收集桶(23)内。

2.根据权利要求1所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第一染液收集槽(10)的底部利用第一回流管(14)连通至混液桶(9)，所述混液桶(9)利用第一蠕动泵(24)和第二蠕动泵(25)分别与染料桶(18)和碱剂桶(19)连通，且所述混液桶(9)还通过第三蠕动泵(26)和第二回流管(16)连通至所述第一染液槽(4)，用于将染液泵送至所述第一染液槽(4)内。

3.根据权利要求1所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第二导辊(1)和所述第一压杆(2)之间的纤维与水平方向之间的夹角为45°至60°。

4.根据权利要求1所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第一染液槽(4)的位于所述第一压杆(2)和所述第二压杆(3)的正下方的位置具有第一半圆形槽(35)，所述第一半圆形槽(35)与所述第一压杆(2)和所述第二压杆(3)之间的距离为2.5厘米至3.0厘米。

5.根据权利要求2所述的纤维染色设备，其特征在于，所述混液桶(9)的底部为锥形或圆弧形。

6.根据权利要求1所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第一染液收集槽(10)的底部为锥形。

7.根据权利要求1-6任一项所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第三导辊(29)和所述第四导辊(21)之间还依次设置有第五导辊(5)、第二染液槽(8)、两个轧辊呈上下分布的第二均匀轧车(13)及其下部的第二染液收集槽(11)，所述第二染液槽(8)内设置有第三压杆(6)和第四压杆(7)。

8.根据权利要求7所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第二染液收集槽(11)的底部利用第三回流管(15)连通至混液桶(9)，且所述混液桶(9)还通过第四蠕动泵(27)和第四回流管(17)连通至所述第二染液槽(8)，用于将染液泵送至所述第二染液槽(8)内。

9.根据权利要求7所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第五导辊(5)和所述第三压杆(6)之间的纤维与水平方向之间的夹角为45°至60°。

10.根据权利要求7所述的纤维染色设备，其特征在于，所述第二染液槽(8)的位于所述第三压杆(6)和所述第四压杆(7)的正下方的位置具有第二半圆形槽(36)，所述第二半圆形槽(36)与所述第三压杆(6)和所述第四压杆(7)之间的距离为1.5厘米至2.0厘米。