CN209654705U - 一种气阀装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气阀装置，包括螺线管，螺线管设置有支架和铁芯，铁芯安装于支架，气阀装置包括至少一卸压阀壳，卸压阀壳安装在支架，卸压阀壳设置有至少一卸压腔和至少一卸压接口，每个卸压接口连通一相对应的卸压腔，铁芯的第一端部朝向卸压阀壳，铁芯的第一端部固定有至少一密封部，在铁芯朝向卸压阀壳移动后，密封部分别与各卸压腔密封配合。本实用新型的气阀装置，管道内部结构简化，防止漏气现象发生，降低生产成本。

Description

一种气阀装置

技术领域

本实用新型涉及阀门技术领域，尤其是涉及一种气阀装置。

背景技术

阀门是在流体***中用来控制流体的方向、压力或流量的装置，是使配管和设备内的介质(液体、气体或粉末)流动或停止并能控制其流量，电磁阀是阀门中的其中一种，电磁阀可以配合不同的电路来实现预期的控制，而控制的精度和灵敏性都能够保证，因此在设备中得到广泛应用。

通常在设备内有多个管道需要安装电磁阀来控制各管道中流体的方向、压力或流量，特别是在多个管道总的的介质流动或停止不同步时，通常采用多个直动式电磁阀进行分别控制或采用多通型电磁阀进行控制。

采用多个直动式电磁阀对多个管道分别进行控制时，设备内的管道结构复杂，接口多，容易造成漏气。采用多通型电磁阀进行控制时，生产成本高。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种气阀装置，简化内部管道结构，防止漏气现象发生，降低生产成本。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种气阀装置，包括螺线管，螺线管设置有支架和铁芯，铁芯安装于支架，气阀装置包括至少一卸压阀壳，卸压阀壳安装在支架，卸压阀壳设置有至少一卸压腔和至少一卸压接口，每个卸压接口连通一相对应的卸压腔，铁芯的第一端部朝向卸压阀壳，铁芯的第一端部固定有至少一密封部，在铁芯朝向卸压阀壳移动后，密封部分别与各卸压腔密封配合。

进一步的技术方案中，所述卸压阀壳的第一侧设置有至少两个所述卸压接口、第二侧设置有密封孔部；卸压阀壳的内腔中一体成型有至少一分隔部，卸压阀壳的内腔经由分隔部隔断而形成至少两个所述卸压腔，各卸压腔的第一侧分别连通一对应的卸压接口的内端、第二侧分别连通密封孔部；铁芯的第一端部朝向密封孔部，所述密封部包括至少一固定在铁芯的第一端部的密封片，在密封部朝向卸压阀壳移动且密封部抵顶于密封孔部或所述支架时，密封片与密封孔部密封配合，密封片分别密封各卸压腔。

进一步的技术方案中，所述密封片具有封闭位置和腔室连通位置，密封片位于封闭位置时，密封片与所述密封孔部密封配合，各所述卸压腔分别形成一单独密封的独立腔室，密封片分别与各卸压腔密封配合；密封片位于腔室连通位置时，密封片与密封孔部分离，密封孔部与大气压连接，各卸压腔分别与大气压连接。

进一步的技术方案中，所述螺线管包括铁芯驱动装置，铁芯驱动装置位于所述支架的内侧或外侧；铁芯驱动装置包括至少一绕线组，绕线组固定于所述铁芯的中后部，绕线组包绕在铁芯的中后部的外缘；螺线管包括铁芯复位弹簧，铁芯复位弹簧套设于铁芯，铁芯复位弹簧一端连接于铁芯、另一端抵顶或连接于支架。

进一步的技术方案中，所述卸压阀壳的后端部固定于所述支架的前端部，卸压阀壳的前端面为封闭面，各所述卸压接口分别开设于卸压阀壳的侧面，卸压阀壳的后端面开设有密封孔部。

进一步的技术方案中，所述支架的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔，所述卸压阀壳的后端部固定于支架，所述密封孔部连通支架通孔，所述密封片与支架通孔密封配合或者密封片与密封孔部密封配合。

进一步的技术方案中，所述卸压阀壳的后端部固定在所述支架通孔，卸压阀壳的后端面位于前面板的一侧或位于支架通孔中。

进一步的技术方案中，所述支架的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔，所述卸压阀壳的后端部固定于支架通孔，卸压阀壳的后端面凸出在前面板的后侧，所述密封片与所述密封孔部密封配合。

进一步的技术方案中，所述密封片朝向所述卸压阀壳的一侧设置有密封面，密封面大于所述密封孔部的横向截面，在密封片与密封孔部密封配合时，密封面抵顶并封堵所述支架通孔或密封孔部。

进一步的技术方案中，所述密封片的外轮廓形状与所述密封孔部的内壁形状相匹配，在密封片与密封孔部密封配合时，密封片的抵顶于密封孔部。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型气阀装置连接多个管道，该管道为同时封闭或同时打开，但封闭后为相互独立的管道，降低阀门的使用数量，简化真空封口机内部管道连接结构，减少连接接口，避免漏气现象发生，改进设计的气阀装置成本较低，综合降低生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型气阀装置的结构示意图。

图2是本实用新型一个卸压阀壳的后端面安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图3是本实用新型一个卸压阀壳的后端面安装于前面板的前侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图4是本实用新型一个卸压阀壳的后端面安装于支架通孔内，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图5是本实用新型卸一个压阀壳的后端面安装于支架通孔内，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图6是本实用新型一个卸压阀壳的后端面凸出安装于前面板的后侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图7是本实用新型一个卸压阀壳的后端面凸出安装于前面板的后侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图8是本实用新型实施例中的真空封口机的结构示意图。

图9是本实用新型实施例中的真空封口机的下座结构示意图。

图10是本实用新型两个卸压阀壳的后端面固定一起后，安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图11是本实用新型两个卸压阀壳的后端面固定一起后，安装于前面板的前侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图12是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图13是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的前侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图14是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的前侧，密封片分别于各密封孔部密封配合，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图15是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的前侧，密封片分别于各密封孔部密封配合，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图16是本实用新型两个卸压阀壳的后端面固定后，一起凸出安装于前面板的后侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图17是本实用新型两个卸压阀壳的后端面固定后，一起凸出安装于前面板的后侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图18是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的后侧，密封片分别于各密封孔部密封配合，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图19是本实用新型两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的后侧，密封片分别于各密封孔部密封配合，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。

图中：10-上盖、20-下座；

31-凹腔、32-升降板、34-弹性部、36-限位扣部；

50-卸压接口、51-抽真空槽卸压腔、52-锁盖卸压腔、53-抽真空槽连接口、54-锁盖连接口；

70-铁芯、71-密封片、72-铁芯驱动装置、73-密封孔部、74-卸压阀壳、75-分隔部、76-支架、77-铁芯复位弹簧、78-支架通孔。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

一种气阀装置，图1-图19所示，包括螺线管，螺线管设置有支架76和铁芯70，铁芯70安装于支架76，气阀装置包括至少一卸压阀壳74，卸压阀壳74安装在支架76，卸压阀壳74设置有至少一卸压腔和至少一卸压接口50，每个卸压接口50连通一相对应的卸压腔，铁芯70的第一端部朝向卸压阀壳74，铁芯70的第一端部固定有至少一密封部，在铁芯70朝向卸压阀壳74移动后，密封部分别与各卸压腔密封配合。

本实用新型的气阀装置通过分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个相互独立的卸压腔，或者在支架76上安装有多个卸压阀壳74，卸压阀壳74内设置至少一个卸压腔，使各卸压腔连接各自相应的管道，而相应的管道在密封片71与密封孔部73密封配合时，各管道保持相互独立，各管道内的介质量不会相互影响，可以单独对某一管道内的介质量进行控制，如单独对某管道进行抽气或充气，改变某管道内的介质量，或按照设备程序设定的要求，对各管道内的介质量变化有先后顺序要求，对各管道内的介质量根据程序设定依次单独改变各管道内的介质量。

具体地，卸压阀壳74的第一侧设置有至少两个卸压接口50、第二侧设置有密封孔部73；卸压阀壳74的内腔中一体成型有至少一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由分隔部75隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔的第一侧分别连通一对应的卸压接口50的内端、第二侧分别连通密封孔部73；铁芯70的第一端部朝向密封孔部73，密封部包括至少一固定在铁芯70的第一端部的密封片71，在密封部朝向卸压阀壳74移动且密封部抵顶于密封孔部73或支架76时，密封片71与密封孔部73密封配合，密封片71分别密封各卸压腔。同一个卸压腔可设置有多个卸压接口50，同一个卸压腔内的卸压接口50只能连接同时关闭或开通的管道，并且该介质量只能同时变化的管道连接，当然，不同卸压腔的卸压接口50便可以实现同时关闭或开通的管道，但该管道内的介质量可实现不同步变化。

密封片71具有封闭位置和腔室连通位置，密封片71位于封闭位置时，密封片71与密封孔部73密封配合，各卸压腔分别形成一单独密封的独立腔室，密封片71分别与各卸压腔密封配合；密封片71位于腔室连通位置时，密封片71与密封孔部73分离，密封孔部73与大气压连接，各卸压腔分别与大气压连接。密封片71具有封闭位置和腔室连通位置，更为具体地，密封位置位于密封孔部73的顶面与底面之间，腔室连通位置位于支架76内。密封片71位于封闭位置时，密封片71与密封孔部73密封配合，各卸压腔与相应的真空工作腔室连接形成各密封真空工作腔室；此时各密封真空工作腔室为密封的环境，为在密封真空工作腔室内进行抽气或充气做好准备，各密封真空工作腔室相对应连接的抽真空装置对密封真空工作腔室安装程序设定的顺序进行抽气或充气。密封片71位于腔室连通位置时，密封片71与密封孔部73分离，密封孔部73与大气压连接，各卸压腔与相应的真空工作腔室与大气压连接，当密封片71与密封孔部73分离时，各密封真空工作腔室同时与大气压连接，使各密封真空工作腔室实现同时卸压。

密封片71的外侧形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，密封片71的外侧抵顶密封孔部73的内壁。具体的气阀装置结构为密封片71的外侧形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，密封片71的外侧抵顶密封孔部73的内壁。更为优选的实施方式中，在密封片71的外侧套设密封胶圈，使密封胶圈的外缘与与密封孔部73的内壁过盈配合，加强密封胶圈与密封孔部73的内壁之间的密封性，进一步避免漏气的现象发生。

螺线管包括铁芯复位弹簧77，铁芯复位弹簧77套设于铁芯70，铁芯复位弹簧77一端连接于铁芯70、另一端抵顶或连接于支架76。当密封片71与密封孔部73密封配合时，复位装置弹性驱动密封片71远离密封孔部73，使密封片71恢复至腔室连通位置。铁心驱动装置优选为电磁驱动装置，电磁驱动装置驱动铁芯70滑动，铁芯70的一端连接密封片71，从而使密封片71在密封位置与腔室连通位置往复滑动。更为具体地，螺线管包括铁芯驱动装置72，铁芯驱动装置72位于支架76内侧或外侧，铁芯驱动装置72包括至少一绕线组，绕线组固定于铁芯70的中后部，绕线组包绕在铁芯70的中后部的外缘；绕线组通电后驱动铁芯70带动密封片71移动至封闭位置，绕线组断电后，在铁芯复位弹簧77的作用下，使铁芯70带动密封片71移动至腔室连通位置。

具体地，卸压阀壳74的后端部固定于支架76的前端部，卸压阀壳74的前端面为封闭面，各卸压接口50分别开设于卸压阀壳74的侧面，卸压阀壳74的后端面开设有密封孔部73。更为具体地，支架76的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔78，卸压阀壳74的后端部固定于支架76，密封孔部73连通支架通孔78，密封片71与支架通孔78密封配合或者密封片71与密封孔部73密封配合。优选地，分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个卸压腔，密封片71的顶面通过密封孔部73抵顶分隔部75的底面，从而达到密封各卸压腔的目的。

本气阀装置中，卸压阀壳的设置方式有多种，包括以下两种方式但不仅限于以下方式，第一种，如图10-图19所示，可通过在支架上安装有多个卸压阀壳74，每个卸压阀壳74的内部至少有一个卸压腔，或者，第二种，如图2-图7所示，在支架上安装有一个卸压阀壳74，在卸压阀壳74内通过分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个卸压腔，每个卸压腔至少设置有一个卸压接口50，每个卸压腔的一侧均与密封孔部73连接。密封片71的外轮廓形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封片71的抵顶于密封孔部73。

卸压阀壳74的第一种设置方式具体地，在支架76通孔78的前端安装有至少两个卸压阀壳74，每个卸压阀壳74内形成一个卸压腔，或每个卸压阀壳74内通过分隔部75设置有多个卸压腔，每个卸压腔都设置有至少一卸压接口50，每个卸压腔的一侧均与密封孔部73连接。更为具体地，如图10-图15所示，分别有两个卸压阀壳74安装于支架76前端，两个卸压阀壳74中的密封孔部73的后端分别安装于支架76通孔78的前端，密封片71分别与两个卸压阀壳74的卸压腔密封配合，具体地，密封片71朝向密封孔部73的上端面分别与两个卸压阀壳74的密封孔部73密封配合。其中，图10-图11所示，两个卸压阀壳74固定安装在一起后安装于支架76，图12-图13所示，两个卸压阀壳74分别安装于支架76，图14-图15所示，两个卸压阀壳74分别安装于支架76，密封片71的外轮廓分别与各卸压阀壳74的内腔形状相匹配，或着，卸压腔与密封孔部73连接的一侧为连接侧，密封片71的外轮廓形状分别与连接侧的形状相匹配，密封片71分别与各卸压腔密封配合。如图16-图19所示，两个卸压阀壳74分别凸出安装于前面板的后侧，密封片71朝向密封孔部73的上端面抵顶各卸压阀壳74的后端面，密封片71的上端面与各卸压腔密封配合，密封片71的横截面大于支架通孔78的横截面，如图18-图19所示，密封片71的外轮廓分别与密封孔部73的内壁形状相适应，密封片71分别与各卸压腔密封配合。

卸压阀壳74的第二种设置方式具体地，卸压阀壳74的后端部固定在支架通孔78，卸压阀壳74的后端面位于前面板的一侧或位于支架通孔78中。更具体地，卸压阀壳74的后端面连接于支架76的前面板，如图2-图3所示，密封孔部73的后端位于支架通孔78的前端，或者，如图4-图5所示，卸压阀壳74***支架通孔78中，卸压阀壳74的后端面位于支架通孔78中，卸压阀壳74的外轮廓与支架通孔78相匹配连接。密封片71的外轮廓形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封片71通过支架通孔78***至密封孔部73中，密封片71的侧面抵顶于密封孔部73的内壁，密封片71的侧面与密封孔部73的内壁密封配合。密封片71***支架通孔78并抵顶分隔板朝向密封孔部73的后端面，或者，密封片71通过支架通孔78***密封孔部73并抵顶分隔板朝向密封孔部73的后端面，密封片71密封各卸压腔；如图6-图7所示，支架76的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔78，卸压阀壳74的后端部固定于支架通孔78，卸压阀壳74的后端面凸出在前面板的后侧，密封片71与密封孔部73密封配合。密封片71朝向卸压阀壳74的一侧设置有密封面，密封面大于密封孔部73的横向截面，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封面抵顶并封堵支架通孔78或密封孔部73。密封面抵顶密封孔部73并抵顶分隔部75朝向密封孔部73的后端面，或密封片71***密封孔部73并抵顶分隔部75朝向密封孔部73的后端面，密封片71分别密封各卸压腔。

以下通过本实用新型的气阀装置在真空封口机中的应用加以阐述。

一种简化气路结构的真空封口机，抽真空装置分别连接各真空工作腔室，真空封口机包括气阀装置，气阀装置包括螺线管和卸压阀壳74，螺线管设置有支架76和铁芯70，铁芯70滑动安装于支架76；卸压阀壳74安装在支架76，卸压阀壳74的第一侧设置有至少两个卸压接口50、第二侧设置有密封孔部73；卸压阀壳74的内腔中安装有至少一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由分隔部75隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔分别连通一对应的卸压接口50的内端；铁芯70的第一端部朝向密封孔部73，铁芯70的第一端部固定有密封片71，密封片71与密封孔部73密封配合；各卸压接口50的外端分别连通一相对应的真空工作腔室。现有的真空封口机在工作过程中需要对多个真空工作腔室进行抽气或充气，对真空工作腔室进行加压，或使真空工作腔室变为负压，真空工作腔室内气压的变化而实现其连接部件的设定动作，完成抽真空或锁盖等功能，完成抽真空或锁盖等功能后，需要将被加压或被负压的真空工作腔室恢复至大气压状态，因各真空工作腔室相连接的部件设定动作要求不同步进行，现有的真空封口机只能通过安装多个电磁阀，分别控制真空工作腔室的进气或排气，实现各部件的设定动作按设定要求不同步进行，多个部件与电磁阀之间通过管道连接，电磁阀数量多，电磁阀与管道的接口数量多，连接的管道数量多，导致管道连接结构复杂。接口多容易造成漏气，电磁阀数量多导致生产成本高。本仅通过气阀装置，通过密封片71将卸压腔与大气压分隔，同时分隔部75将卸压腔分隔多个独立卸压腔室，各独立腔室分别连接对应的真空工作腔室，为此气阀装置可以同时与多个真空工作腔室连接，从而可同时控制真空工作腔室内气压回路的通断。管道连接结构简单，减少漏气的可能性，降低生产成本。

当然，现有技术的三位三通电磁阀或四位三通电磁阀能够实现相同的功能，但是，以当前市价，现有技术的三位三通电磁阀或四位三通电磁阀的采购成本至少需要元50人民币，而本实用新型的气阀装置是在小型电磁阀的基础之上进行特别设计的阀体结构，其采购成本只需1-3元人民币，同时简化气路连接结构，大幅度降低真空封口机的生产成本。

如图8-图9所示，真空包装机包括下座20和上盖10，上盖10铰接于下座20，真空封口机包括抽真空槽和锁盖机构，抽真空装置包括第一真空泵和第二真空泵，真空工作腔室包括抽真空腔室和锁盖腔室，抽真空腔室位于抽真空槽内，锁盖腔室位于锁盖机构内，第一真空泵连接抽真空腔室，第二真空泵连接锁盖腔室。卸压阀壳74的内腔中成型或固定有一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由该分隔部75隔断而形成抽真空槽卸压腔51以及锁盖卸压腔52；抽真空槽卸压腔51和锁盖卸压腔52分别位于分隔部75的两侧。分隔部75将卸压腔分为抽真空槽卸压腔51和锁盖卸压腔52，实现气阀装置同时分别连接抽真空槽和功能性机构，使抽真空密封腔和功能性密封腔为两个相互独立的密封腔室。抽真空槽卸压腔51的腔壁上开设的卸压接口50为抽真空槽连接口53，抽真空槽连接口53的外端与抽真空腔室连接，锁盖卸压腔52的腔壁上开设的卸压接口50为锁盖连接口54，锁盖连接口54的外端与锁盖腔室连接。

第二真空泵或第一真空泵启动工作时，密封片71位于封闭位置，密封片71与密封孔部73密封配合，抽真空槽卸压腔51、锁盖卸压腔52相互分隔，抽真空槽卸压腔51与抽真空腔室形成密封的抽真空工作腔室，为第一真空泵对抽真空槽进行抽气做好准备；锁盖卸压腔52与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室，为第二真空泵对锁盖腔室进行抽气做好准备；第二真空泵和第一真空泵停止工作时，密封片71位于腔室连通位置，密封片71与密封孔部73密封分离，抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别与大气压连通。抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别从负压状态恢复至大气压状态。

锁盖机构安装于下座20，锁盖机构包括升降板32、凹腔31和第二真空泵，升降板32上下滑动于下座20的顶面，升降板32的顶面设置有限位扣部36，限位扣部36与上盖10卡扣连接，第二真空泵传动连接升降板32，下座20向下凹陷形成凹腔31，凹腔31的位置与升降板32的位置相对应，升降板32与凹腔31连接形成锁盖腔室，锁盖腔室内设置有弹性部34，弹性部34抵顶锁盖腔室的顶面和底面，第二真空泵连接锁盖腔室，锁盖连接口54连接锁盖腔室。锁盖机构通过锁盖腔室内气压的变化而实现锁盖功能，具体地，密封片71位于封闭位置时，锁盖卸压腔52与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室，第二真空泵启动，锁盖真空工作腔室内形成负压，升降板32在负压作用下对锁盖真空工作腔室内的弹性部34进行挤压，升降板32、限位扣部36和上盖10向下移动；第二真空泵停止，密封片71位于腔室连通位置，锁盖卸压腔52与大气压连通，锁盖真空工作腔室从负压状态恢复至大气压状态，升降板32、限位扣部36和上盖10在大气压作用下向上移动。密封片71与密封孔部73的连接或分离通过铁芯驱动装置72驱动铁芯70进行滑动。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种气阀装置，包括螺线管，螺线管设置有支架(76)和铁芯(70)，铁芯(70)安装于支架(76)，其特征在于：气阀装置包括至少一卸压阀壳(74)，

卸压阀壳(74)安装在支架(76)，卸压阀壳(74)设置有至少一卸压腔和至少一卸压接口(50)，每个卸压接口(50)连通一相对应的卸压腔，

铁芯(70)的第一端部朝向卸压阀壳(74)，铁芯(70)的第一端部固定有至少一密封部，在铁芯(70)朝向卸压阀壳(74)移动后，密封部分别与各卸压腔密封配合。

2.根据权利要求1所述的一种气阀装置，其特征在于：所述卸压阀壳(74)的第一侧设置有至少两个所述卸压接口(50)、第二侧设置有密封孔部(73)；

卸压阀壳(74)的内腔中一体成型有至少一分隔部(75)，卸压阀壳(74)的内腔经由分隔部(75)隔断而形成至少两个所述卸压腔，各卸压腔的第一侧分别连通一对应的卸压接口(50)的内端、第二侧分别连通密封孔部(73)；

铁芯(70)的第一端部朝向密封孔部(73)，

所述密封部包括至少一固定在铁芯(70)的第一端部的密封片(71)，在密封部朝向卸压阀壳(74)移动且密封部抵顶于密封孔部(73)或所述支架(76)时，密封片(71)与密封孔部(73)密封配合，密封片(71)分别密封各卸压腔。

3.根据权利要求2所述的一种气阀装置，其特征在于：所述密封片(71)具有封闭位置和腔室连通位置，

密封片(71)位于封闭位置时，密封片(71)与所述密封孔部(73)密封配合，各所述卸压腔分别形成一单独密封的独立腔室，密封片(71)分别与各卸压腔分别密封配合；

密封片(71)位于腔室连通位置时，密封片(71)与密封孔部(73)分离，密封孔部(73)与大气压连接，各卸压腔分别与大气压连接。

4.根据权利要求2所述的一种气阀装置，其特征在于：所述螺线管包括铁芯驱动装置(72)，铁芯驱动装置(72)位于所述支架(76)的内侧或外侧；

铁芯驱动装置(72)包括至少一绕线组，绕线组固定于所述铁芯(70)的中后部，绕线组包绕在铁芯(70)的中后部的外缘；螺线管包括铁芯复位弹簧(77)，铁芯复位弹簧(77)套设于铁芯(70)，铁芯复位弹簧(77)一端连接于铁芯(70)、另一端抵顶或连接于支架(76)。

5.根据权利要求2至4任一项所述的一种气阀装置，其特征在于：所述卸压阀壳(74)的后端部固定于所述支架(76)的前端部，卸压阀壳(74)的前端面为封闭面，各所述卸压接口(50)分别开设于卸压阀壳(74)的侧面，卸压阀壳(74)的后端面开设有所述密封孔部(73)。

6.根据权利要求5所述的一种气阀装置，其特征在于：所述支架(76)的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔(78)，所述卸压阀壳(74)的后端部固定于支架(76)，所述密封孔部(73)连通支架通孔(78)，所述密封片(71)与支架通孔(78)密封配合或者密封片(71)与密封孔部(73)密封配合。

7.根据权利要求6所述的一种气阀装置，其特征在于：所述卸压阀壳(74)的后端部固定在所述支架通孔(78)，卸压阀壳(74)的后端面位于前面板的一侧或位于支架通孔(78)中。

8.根据权利要求5所述的一种气阀装置，其特征在于：所述支架(76)的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔(78)，所述卸压阀壳(74)的后端部固定于支架通孔(78)，卸压阀壳(74)的后端面凸出在前面板的后侧，所述密封片(71)与所述密封孔部(73)密封配合。

9.根据权利要求8所述的一种气阀装置，其特征在于：所述密封片(71)朝向所述卸压阀壳(74)的一侧设置有密封面，密封面大于所述密封孔部(73)的横向截面，在密封片(71)与密封孔部(73)密封配合时，密封面抵顶并封堵所述支架通孔(78)或密封孔部(73)。

10.根据权利要求6至8任一项所述的一种气阀装置，其特征在于：所述密封片(71)的外轮廓形状与所述密封孔部(73)的内壁形状相匹配，在密封片(71)与密封孔部(73)密封配合时，密封片(71)的抵顶于密封孔部(73)。