CN209598657U - 一种减振器总成装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器总成装配机，包括机架、均设置在机架上的拧入装置、定位挤压装置和工作平台，所述拧入装置设置在工作平台上，所述定位挤压装置设置在工作平台上，并与拧入装置相对设置，装配时，减振器被定位在定位挤压装置上，并使得弹簧被压缩，吊环设置在拧入装置内，通过拧入装置在减振器的弹簧被压缩时拧入装配到减振器的活塞杆的端部上。本实用新型的减振器总成装配机，通过定位挤压装置的设置，便可有效的实现将减振器进行定位然后压缩弹簧，而通过拧入装置的设置，则在减振器定位且弹簧被压缩以后有效的将吊环拧入到减振器活塞杆上，如此有效的实现了一个自动装配的效果，大大的增加了减振器总成的装配效率。

Description

一种减振器总成装配机

技术领域

本实用新型涉及一种装配设备，更具体的说是涉及一种减振器总成装配机。

背景技术

在减振器生产的过程中，最后一道工序便是将弹簧安装到减振器的活塞杆上，而现有的弹簧的安装方式便是通过手工将弹簧套在减振器的活塞杆上，然后将吊环安装到弹簧的端部上的方式来完成弹簧的安装，而现有技术中为了增加减振器的减振力度，需要在装配完成以后需要弹簧处于被压缩的状态，而现有的主要采用手工装配的方式，因而在对于规格较大的减振器进行装配的过程中，因为弹簧的刚度系数较大，所以难以进行压缩，这样便大大的增加了对于减振器的装配难度，降低了减振器总成的装配效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够实现减振器自动化总成装配的减振器总成装配机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种减振器总成装配机，包括机架、均设置在机架上的拧入装置、定位挤压装置和工作平台，所述拧入装置设置在工作平台上，所述定位挤压装置设置在工作平台上，并与拧入装置相对设置，装配时，减振器被定位在定位挤压装置上，并使得弹簧被压缩，吊环设置在拧入装置内，通过拧入装置在减振器的弹簧被压缩时拧入装配到减振器的活塞杆的端部上。

作为本实用新型的进一步改进，所述拧入装置包括拧入头、齿轮箱和拧入电机，所述拧入头用于放置吊环，所述齿轮箱固定在工作平台上，并具备输入轴和可伸缩的输出轴，所述拧入电机的机身固定在工作平台上，并其转轴与齿轮箱的输入轴同轴固定，所述工作平台相对于输出轴的下方设有延伸至定位挤压装置的拧入滑轨，所述拧入滑轨上可滑移的连接有旋转座，所述拧入头可旋转的设置在旋转座上，并与输出轴同轴固定，所述齿轮箱内设有拧入气缸，所述拧入气缸的推动杆与旋转座固定连接，以推动旋转座在拧入滑轨上来回滑移，进而推动拧入头上的吊环移动至被定位挤压装置定位的减振器的活塞杆的端部上。

作为本实用新型的进一步改进，所述拧入气缸的推动杆上套设有弹簧，该弹簧的一端与拧入气缸的推动杆固定连接，另一端与旋转座固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位挤压装置包括定位平台以及均设置在定位平台上的定位机构和挤压机构，其中，减振器被定位机构定位在定位平台上，并且其上待装配的弹簧通过挤压机构挤压呈被压缩状态，所述定位平台可滑移的设置工作平台上，以在工作平台上平移，使得减振器的活塞杆与拧入装置相对设置或是相互错开。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位机构包括定位座、定位气缸以及供减振器放置的第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块上均开设有用于嵌设减振器的嵌槽，所述第一定位块固定在定位平台上，所述定位座可滑移的设置在定位平台上，所述第二定位块固定在定位座上，所述定位气缸设置在第二定位块的上方，并其推动杆朝下设置，以伸长与第二定位块的嵌槽配合夹住减振器。

作为本实用新型的进一步改进，所述挤压机构包括挤压气缸和用于与弹簧的端部相抵的弹簧挡板，所述挤压气缸设置在定位平台上，并其推动杆与定位座固定连接，所述弹簧挡板可上下伸缩的设置在第一定位块背向第二定位块的一侧，以使得弹簧被夹持定位在弹簧挡板与减振器外壳之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位挤压装置还包括活塞杆夹紧机构，所述活塞杆夹紧机构设置在工作平台靠近弹簧挡板的位置上，以在装配时夹紧减振器的活塞杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述活塞杆夹紧机构包括定夹块和动夹块以及夹紧气缸，所述定夹块固定在弹簧挡板背向第一定位块的一侧，所述夹紧气缸固定在工作平台靠近弹簧挡板的位置上，并其推动杆与定夹块相对设置，所述动夹块固定在夹紧气缸的推动杆上，以受夹紧气缸推动与定夹块配合夹住减振器的活塞杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹簧挡板上开设有供减振器活塞杆穿过的U形通槽，该U形通槽的槽口设置在弹簧挡板的上侧边上。

本实用新型的有益效果，通过机架、拧入装置、定位挤压装置和工作平台的设置，便可有效的通过定位挤压装置将减振器进行定位，然后将减振器上的弹簧进行挤压压缩，在减振器被定位以及弹簧挤压完毕之后，通过拧入装置的设置，便可有效的将吊环拧入到减振器的活塞杆的端部上，如此实现了一个自动化拧入装配的效果，因而相比于现有技术中采用人工装配的方式，压缩效率更高，大大的增加了减振器的装配效率。

附图说明

图1为本实用新型的减振器总成装配机的整体结构图；

图2为本实用新型的减振器总成装配机另一个视角的整体结构图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1至2所示，本实施例的一种减振器总成装配机，包括机架1、均设置在机架1上的拧入装置2、定位挤压装置3和工作平台4，所述拧入装置2设置在工作平台4上，所述定位挤压装置3设置在工作平台4上，并与拧入装置2相对设置，装配时，减振器被定位在定位挤压装置3上，并使得弹簧被压缩，吊环设置在拧入装置2内，通过拧入装置2在减振器的弹簧被压缩时拧入装配到减振器的活塞杆的端部上，在使用本实施例的总成装配机的过程中，只需要将减振器放置到定位挤压装置3上即可，然后通过定位挤压装置3的挤压作用使得减振器的弹簧被压缩，之后将吊环设置在拧入装置2内，通过拧入装置2的拧动作用，便可有效的将吊环拧入装配到弹簧已经被压缩的减振器的活塞杆的端部上，如此完成对于减振器的总成装配，并且在装配的过程中对于弹簧的压缩时通过定位挤压装置3来实现的，因而便不会出现现有技术中因为弹簧的刚度系数较大导致的难以被压缩使得减振器的总成装配效率低下的问题，其中本实施例中的定位挤压装置3可以采用多种实施方式来实现，例如采用设置两个机械手的方式，即将其中一个机械手夹住减振器，然后利用另一个机械手挤压压缩弹簧，或者是采用固定夹具与一个气缸的配合方式，即将减振器利用固定夹具固定住，然后再通过气缸的推动作用实现对于弹簧的挤压压缩，由于实施例众多，本实施例在以下内容针对一个较优的实施例进行详细说明。

作为改进的一种具体实施方式，所述拧入装置2包括拧入头21、齿轮箱22和拧入电机23，所述拧入头21用于放置吊环，所述齿轮箱22固定在工作平台4上，并具备输入轴和可伸缩的输出轴，所述拧入电机23的机身固定在工作平台4上，并其转轴与齿轮箱22的输入轴同轴固定，所述工作平台4相对于输出轴的下方设有延伸至定位挤压装置3的拧入滑轨41，所述拧入滑轨41上可滑移的连接有旋转座411，所述拧入头21可旋转的设置在旋转座411上，并与输出轴同轴固定，所述齿轮箱22内设有拧入气缸221，所述拧入气缸221的推动杆与旋转座411固定连接，以推动旋转座411在拧入滑轨41上来回滑移，进而推动拧入头21上的吊环移动至被定位挤压装置3定位的减振器的活塞杆的端部上，通过拧入电机23和齿轮箱22的配合设置，可实现一个输出强力扭力的效果，而通过拧入头21的设置， 则可用于设置吊环，并且通过齿轮箱22输出的强力扭力将吊环逐渐的拧入到减振器活塞杆的端部上，以完成减振器的装配，而通过拧入气缸221和拧入滑轨41的设置，便可实现推动拧入头21滑移的方式，使得拧入头21内的吊环与减振器活塞杆的端部相抵，然后再通过拧入头21旋转的方式将吊环拧入到减振器的活塞杆内，如此实现一个自动化的将吊环安装到减振器的活塞杆端部的效果，大大的增加了减振器总成的装配效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述拧入气缸221的推动杆上套设有弹簧，该弹簧的一端与拧入气缸221的推动杆固定连接，另一端与旋转座411固定连接，通过弹簧的设置，便可实现在拧入头21拧入的过程中对于拧入头21实现一个减震的作用，避免在拧入的过程中因为震动导致的吊环无法有效的对准活塞杆的端部导致的吊环难以装配的问题。

作为改进的一种具体实施方式，所述定位挤压装置3包括定位平台31以及均设置在定位平台31上的定位机构32和挤压机构33，其中，减振器被定位机构32定位在定位平台31上，并且其上待装配的弹簧通过挤压机构33挤压呈被压缩状态，所述定位平台31可滑移的设置工作平台4上，以在工作平台4上平移，使得减振器的活塞杆与拧入装置2相对设置或是相互错开，通过定位机构32的设置，便可有效的将减振器进行定位，而通过挤压机构33的设置，便可有效的实现对于弹簧进行挤压压缩，以便后续的装配工作，如此便可简单有效的实现定位挤压的效果，而通过定位平台31的设置，便可利用定位平台31在工作平台4上滑移的方式，实现将活塞杆与拧入装置2的拧入头21相对或是相互错开，如此可在相互错开的时候将减振器放置到定位机构32上进行定位，然后利用挤压机构33进行挤压，之后再通过定位平台31的平移将放置的活塞杆与拧入装置2的拧入头21相对进行拧入装配，如此相比于直接将拧入装置2与定位机构32相对设置的方式，可以有效的方便减振器的放置，进一步增加了减振器的装配效率，其中本实施例中采用设置一个气缸来推动定位平台31的方式来实现活塞杆的相互错开和相对设置，至于定位平台31的可滑移结构则是采用滑轨的方式来实现，以保证定位平台31的滑动方向始终是在于拧入装置2相对设置或是相互错开两种状态。

作为改进的一种具体实施方式，所述定位机构32包括定位座321、定位气缸324以及供减振器放置的第一定位块322和第二定位块323，所述第一定位块322和第二定位块323上均开设有用于嵌设减振器的嵌槽，所述第一定位块322固定在定位平台31上，所述定位座321可滑移的设置在定位平台31上，所述第二定位块323固定在定位座321上，所述定位气缸324设置在第二定位块323的上方，并其推动杆朝下设置，以伸长与第二定位块323的嵌槽配合夹住减振器，通过第一定位块322和第二定位块323的配合作用，便可有效的利用嵌槽卡嵌的方式来实现对于减振器的定位，然后通过定位气缸324的设置，可构成对于减振器的卡嵌进行自动化加固，这样在放置活塞杆的过程中，只需要将减振器放置到第一定位块322和第二定位块323上的嵌槽即可，操作过程相比于采用固定夹具的方式增加简便，如此也能够有效的增加减振器的放置效率，提升对于减振器总成的装配效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述挤压机构33包括挤压气缸331和用于与弹簧的端部相抵的弹簧挡板332，所述挤压气缸331设置在定位平台31上，并其推动杆与定位座321固定连接，所述弹簧挡板332可上下伸缩的设置在第一定位块322背向第二定位块323的一侧，以使得弹簧被夹持定位在弹簧挡板332与减振器外壳之间，通过挤压气缸331的推动作用，可改变第一定位块322与第二定位块323之间的距离，由于第一定位块322和第二定位块323在卡嵌减振器的过程中，仅仅是卡嵌减振器的侧部的，而通过弹簧挡板332的设置则会挡住弹簧的端部，相应的弹簧的另一端则是被减振器的外壳顶住，如此在第一定位块322与第二定位块323之间的距离缩短的时候，弹簧就会呈现出被压缩的状态，如此有效的完成对于弹簧的压缩操作，同时本实施例中在将挤压气缸331的推动杆与定位座321固定的过程中，是采用一个固定盒加顶块的方式来实现的，利用固定盒盒壁上的螺栓孔将挤压气缸331的推动杆与定位座321固定，然后将顶块设置在固定盒相对于第二定位块323的一侧，以在减振器被卡嵌在第一定位块322和第二定位块323上的时候，与减振器的端部相抵，与弹簧挡板332配合构成一个夹住减振器的结构，这样在挤压气缸331推动定位座321移动缩小第一定位块322和第二定位块323之间距离的时候，就会同时提供一个推动力给减振器的侧面还有就是端部，这样便能够更好的挤压弹簧，使得弹簧处于被压缩的状态了。

作为改进的一种具体实施方式，所述定位挤压装置3还包括活塞杆夹紧机构34，所述活塞杆夹紧机构34设置在工作平台4靠近弹簧挡板332的位置上，以在装配时夹紧减振器的活塞杆，通过活塞夹紧机构34的设置，便可有效的在进行吊环装配的过程中把减振器的活塞杆进行夹紧，避免吊环装配时因为活塞杆振动导致的吊环难以装配的问题。

作为改进的一种具体实施方式，所述活塞杆夹紧机构34包括定夹块341和动夹块342以及夹紧气缸343，所述定夹块341固定在弹簧挡板332背向第一定位块322的一侧，所述夹紧气缸343固定在工作平台4靠近弹簧挡板332的位置上，并其推动杆与定夹块341相对设置，所述动夹块342固定在夹紧气缸343的推动杆上，以受夹紧气缸343推动与定夹块341配合夹住减振器的活塞杆，通过定夹块341和动夹块342的配合，便可有效的利用夹紧气缸343的推动作用，将动夹块342与定夹块341相互靠近夹住活塞杆，如此实现在进行吊环装配的过程中，夹住活塞杆以进一步避免因为装配时的震动导致的吊环无法很好的装配到活塞杆端部的问题，其中本实施例中的定夹块341与动夹块342相对的一侧都开设有夹持槽，该夹持槽呈V型，如此能够有效的夹持住规格直径不同的活塞杆，并且本实施例中通过将挤压气缸331的安装座通过滑轨可滑移的设置在定位平台31上，然后在定位平台31的下侧设置一个丝杆动力机构来驱动挤压气缸331平移的方式来实现改变挤压气缸331的位置，进而实现定位挤压装置3能够对于规格长度不同的减振器进行定位挤压，如此进一步增加了装配机的适用范围，相应的本实施例中为了进一步增加装配过程中的稳定性，在定位平台31靠近弹簧挡板332的位置上加设一个螺母定位板，螺母定位板与弹簧挡板332都是通过采用设置一个气缸的方式来实现上下升降，相应的螺母定位板上会开设一个用于卡住螺母的卡槽，该卡槽结构可以为U形或是一边开口多边形，以供螺母通过嵌入到卡槽内，这样利用卡槽的卡接固定的作用，便能够有效的实现对于活塞杆上的螺母进行定位作用，能够进一步增加装配过程中活塞杆的稳定性。

作为改进的一种具体实施方式，所述弹簧挡板332上开设有供减振器活塞杆穿过的U形通槽，该U形通槽的槽口设置在弹簧挡板332的上侧边上，通过U形通槽的设置，在放置减震器的时候，只需要将减振器的端部放置到第二定位块323上，然后向下翻转，减振器的活塞杆通过U形通槽的槽口滑入到U形通槽内，然后侧部嵌入到第一定位块322的嵌槽内，如此简单有效的实现对于减振器的放置，增加总成装配机的装配效率。

综上所述，本实施例的总成装配机通过拧入装置2和定位挤压装置3的配合作用，便可实现自动化定位挤压拧入装配吊环的效果，因而相比于现有技术的总成装配的方式，避免了因为弹簧刚度较大导致的装配效率低的问题。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种减振器总成装配机，其特征在于：包括机架（1）、均设置在机架（1）上的拧入装置（2）、定位挤压装置（3）和工作平台（4），所述拧入装置（2）设置在工作平台（4）上，所述定位挤压装置（3）设置在工作平台（4）上，并与拧入装置（2）相对设置，装配时，减振器被定位在定位挤压装置（3）上，并使得弹簧被压缩，吊环设置在拧入装置（2）内，通过拧入装置（2）在减振器的弹簧被压缩时拧入装配到减振器的活塞杆的端部上。

2.根据权利要求1所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述拧入装置（2）包括拧入头（21）、齿轮箱（22）和拧入电机（23），所述拧入头（21）用于放置吊环，所述齿轮箱（22）固定在工作平台（4）上，并具备输入轴和可伸缩的输出轴，所述拧入电机（23）的机身固定在工作平台（4）上，并其转轴与齿轮箱（22）的输入轴同轴固定，所述工作平台（4）相对于输出轴的下方设有延伸至定位挤压装置（3）的拧入滑轨（41），所述拧入滑轨（41）上可滑移的连接有旋转座（411），所述拧入头（21）可旋转的设置在旋转座（411）上，并与输出轴同轴固定，所述齿轮箱（22）内设有拧入气缸（221），所述拧入气缸（221）的推动杆与旋转座（411）固定连接，以推动旋转座（411）在拧入滑轨（41）上来回滑移，进而推动拧入头（21）上的吊环移动至被定位挤压装置（3）定位的减振器的活塞杆的端部上。

3.根据权利要求2所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述拧入气缸（221）的推动杆上套设有弹簧，该弹簧的一端与拧入气缸（221）的推动杆固定连接，另一端与旋转座（411）固定连接。

4.根据权利要求1或2或3所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述定位挤压装置（3）包括定位平台（31）以及均设置在定位平台（31）上的定位机构（32）和挤压机构（33），其中，减振器被定位机构（32）定位在定位平台（31）上，并且其上待装配的弹簧通过挤压机构（33）挤压呈被压缩状态，所述定位平台（31）可滑移的设置工作平台（4）上，以在工作平台（4）上平移，使得减振器的活塞杆与拧入装置（2）相对设置或是相互错开。

5.根据权利要求4所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述定位机构（32）包括定位座（321）、定位气缸（324）以及供减振器放置的第一定位块（322）和第二定位块（323），所述第一定位块（322）和第二定位块（323）上均开设有用于嵌设减振器的嵌槽，所述第一定位块（322）固定在定位平台（31）上，所述定位座（321）可滑移的设置在定位平台（31）上，所述第二定位块（323）固定在定位座（321）上，所述定位气缸（324）设置在第二定位块（323）的上方，并其推动杆朝下设置，以伸长与第二定位块（323）的嵌槽配合夹住减振器。

6.根据权利要求5所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述挤压机构（33）包括挤压气缸（331）和用于与弹簧的端部相抵的弹簧挡板（332），所述挤压气缸（331）设置在定位平台（31）上，并其推动杆与定位座（321）固定连接，所述弹簧挡板（332）可上下伸缩的设置在第一定位块（322）背向第二定位块（323）的一侧，以使得弹簧被夹持定位在弹簧挡板（332）与减振器外壳之间。

7.根据权利要求6所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述定位挤压装置（3）还包括活塞杆夹紧机构（34），所述活塞杆夹紧机构（34）设置在工作平台（4）靠近弹簧挡板（332）的位置上，以在装配时夹紧减振器的活塞杆。

8.根据权利要求7所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述活塞杆夹紧机构（34）包括定夹块（341）和动夹块（342）以及夹紧气缸（343），所述定夹块（341）固定在弹簧挡板（332）背向第一定位块（322）的一侧，所述夹紧气缸（343）固定在工作平台（4）靠近弹簧挡板（332）的位置上，并其推动杆与定夹块（341）相对设置，所述动夹块（342）固定在夹紧气缸（343）的推动杆上，以受夹紧气缸（343）推动与定夹块（341）配合夹住减振器的活塞杆。

9.根据权利要求6所述的减振器总成装配机，其特征在于：所述弹簧挡板（332）上开设有供减振器活塞杆穿过的U型通槽，该U形通槽的槽口设置在弹簧挡板（332）的上侧边上。