CN209598331U - 一种打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种打孔装置，涉及耐火材料加工技术领域，由于现有的铸嘴在打孔过程中存在效率低，流道内表面平整度不高等问题。本方案包括安装台和支承台，安装台上侧安装有若干个呈直线排布的电动链锯，电动链锯的锯条水平设置并部分延伸至支承台的上方。通过上述设置，可同步打出多个孔（流道），从而实现高效生产；同时由于采用了电动链锯打孔的形式，则只需沿流道深度这一个方向打孔，即可一步到位，完成流道的加工，从而提高了流道内表面的平整度。

Description

一种打孔装置

技术领域

本实用新型涉及耐火材料加工技术领域，尤其是涉及一种打孔装置。

背景技术

目前国内哈兹列特式连铸连轧工艺中的铸嘴板（以下简称为铸嘴）打孔普遍采用立式铣床加工，铸嘴内开有若干条线性排布的流道，且由于铸嘴内的流道截面多呈扁条状，因此，铣床在加工流道时，需依次进行以下两个步骤：1、沿流道深度方向铣出预设孔；2、沿垂直于流道深度方向铣切预设孔的孔壁，最终铣出扁条状的流道。且一个铸嘴上的流道数量往往等间隔设置有八个以上。

上述这种流道加工方式存在以下不足之处，1、由于铣床每次只能铣出一个孔（流道），而每块铸嘴上往往有多个孔，则加工一个铸嘴所要花费的时间往往要一天，打孔效率太低；2、铣刀在沿垂直于流道深度方向铣切预设孔的孔壁时，一旦铸嘴有些许偏移，则流道内表面的平整度将大大降低，而不能适应于生产要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种打孔装置，可同步打出多个孔（流道），从而实现高效生产；同时由于采用了电动链锯打孔的形式，则只需沿流道深度这一个方向打孔，即可一步到位，完成流道的加工。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种打孔装置，包括安装台和支承台，安装台上侧安装有若干个呈直线排布的电动链锯，电动链锯的锯条水平设置并部分延伸至支承台的上方。

通过采用上述技术方案，操作者可将待打孔铸嘴放置到支承台上侧，然后使铸嘴靠近锯条，从而同时切出八个流道，提高加工效率。而且，由于采用了电动链锯切孔的形式，则只需沿流道深度这一个方向打孔，即可一步到位，完成流道的加工。

本实用新型进一步设置为：所述支承台上侧滑动支承有推板，支承台上贯穿有滑槽，推板下侧固定有滑动件且滑动件滑动穿过滑槽，滑槽长度方向平行于电动链锯的打孔方向；支承台下侧转动架设有螺纹杆，螺纹杆穿过滑动件并与滑动件螺纹连接，螺纹杆沿其轴向固定，且螺纹杆的长度方向平行于滑槽长度方向。

通过采用上述技术方案，操作者可通过转动螺纹杆，以带动推板移动，从而将铸嘴推动并靠近电动链锯，最终可完成打孔操作。

本实用新型进一步设置为：所述推板远离电动链锯一侧固定有平衡板，平衡板下侧壁抵接在支承台的上侧。

通过采用上述技术方案，平衡板的作用在于使推板在支承台上滑动的更为平稳。

本实用新型进一步设置为：所述螺纹杆端部固定有施力转盘。

通过采用上述技术方案，施力转盘的设置，可为操作者提供转动螺纹杆更为舒适、更便于操作的施力部。

本实用新型进一步设置为：所述支承台的侧壁上安装有压架，压架上安装有压辊，压辊位于支承台的上方。

通过采用上述技术方案，当电动链锯对铸嘴实施打孔操作时，压辊可限制铸嘴沿竖直方向偏动，从而提高打孔准确性以及流道内壁的光滑程度。

本实用新型进一步设置为：所述压架包括与支承台侧壁固定的固定部、转动连接在固定部上端的转动部，压辊转动连接在转动部上，转动部的转动平面平行于水平面；固定部上安装有用于限制转动部转动的限位件。

通过采用上述技术方案，当操作者将铸嘴放置到支承台上，或将铸嘴从支承台上拿下时，可转开压辊，从而方便铸嘴的拿放。

本实用新型进一步设置为：所述支承台上表面光滑设置。

通过采用上述技术方案，降低铸嘴在支承台上侧移动时的摩擦力，从而使铸嘴的移动更为省力。

本实用新型进一步设置为：所述支承台的两侧壁上均安装有压架，且每个压架上均安装有压辊。

通过采用上述技术方案，通过两侧的压辊限制，可进一步限制铸嘴沿竖直方向偏动，从而进一步提高打孔准确性以及流道内壁的光滑程度。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.本方案中，可同步打出多个孔（流道），从而实现高效生产；同时由于采用了电动链锯打孔的形式，则只需沿流道深度这一个方向打孔，即可一步到位，完成流道的加工；

2.本方案中，压辊可限制铸嘴沿竖直方向偏动，从而提高打孔准确性以及流道内壁的光滑程度。

附图说明

图1是本实施例打孔的工作示意简图。

图2是本实施例的结构示意图。

图3是本实施例另一视角的结构示意图。

图4是本实施例的俯视图。

图5是图4中A-A处的截面示意图。

图6是图5中B处的放大示意图。

图中，1、安装台；11、电动链锯；12、锯条；13、铸嘴；14、流道；2、支承台；21、推板；211、穿孔；22、平衡板；23、滑槽；24、滑动件；25、架块；26、螺纹杆； 27、施力转盘；3、压架；31、固定部；311、定位孔；32、转动部；321、限位件；4、压辊。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参考图1和图2，为本实用新型公开的一种打孔装置，包括安装台1和定位在安装台1一侧的支承台2，安装台1上侧固定安装有八台呈直线排布的电动链锯11，电动链锯11的锯条12水平设置，并部分延伸至支承台2的上方。操作者可将待打孔铸嘴13放置到支承台2上侧，然后使铸嘴13靠近锯条12，从而同时切出八个流道14。

参考图2和图3，支承台2上侧光滑设置并滑动支承有一块推板21，支承台2上贯穿有长条状的滑槽23，滑槽23长度方向平行于电动链锯11的打孔方向，即平行于流道14（见图1）的深度方向；推板21下侧固定有滑动件24，且滑动件24向下穿过滑槽23。支承台2下侧固定有两块架块25，两块架块25之间转动架设有一根螺纹杆26，螺纹杆26穿过滑动件24并与滑动件24螺纹连接，螺纹杆26沿其轴向固定，且螺纹杆26的长度方向平行于滑槽23长度方向。螺纹杆26一端穿出相近的架块25，并固定连接有一个施力转盘 27，操作者可控制施力转盘 27转动螺纹杆26，以带动推板21沿滑槽23长度方向移动。

推板21远离电动链锯11的一侧固定有平衡板22，平衡板22下侧壁抵接在支承台2的上侧，平衡板22的作用在于使推板21在支承台2上滑动的更为平稳。推板21上贯穿有八个穿孔211，每个穿孔211对应一个锯条12。

参考图4和图5，支承台2的两侧壁上均安装有压架3，压架3上安装有压辊4，压辊4位于支承台2的上方；当电动链锯11对铸嘴13实施打孔操作时，压辊4可限制铸嘴13沿竖直方向偏动，从而提高打孔准确性以及流道14内壁的光滑程度。

参考图5和图6，压架3包括：与支承台2侧壁固定的固定部31、转动连接在固定部31上端的转动部32，压辊4转动套设在转动部32外周，转动部32的转动平面平行于水平面。固定部31上安装有用于限制转动部32转动的限位件321，限位件321为螺栓，限位件321螺纹穿设在转动部32远离压辊4一端的端部，固定部31上端的外周壁上开有定位孔311；当压辊4转动到支承台2上方时，定位孔311正好对准于限位件321，即，限位件321一端可正好伸进定位孔311内，并限制转动部32的再转动。

本实施例的实施原理为：进行打孔之前，需开启所有电动链锯11，然后通过控制施力转盘 27以使推板21推动铸嘴13靠近电动链锯11，靠近的过程中，电动链锯11的锯条12对铸嘴13进行打孔操作，最终打出流道14。其中，在打通流道14的过程中，伸出流道14的锯条12可伸进穿孔211内，而不是直接切割到推板21上。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种打孔装置，其特征在于：包括安装台（1）和支承台（2），安装台（1）上侧安装有若干个呈直线排布的电动链锯（11），电动链锯（11）的锯条（12）水平设置并部分延伸至支承台（2）的上方。

2.根据权利要求1所述的一种打孔装置，其特征在于：所述支承台（2）上侧滑动支承有推板（21），支承台（2）上贯穿有滑槽（23），推板（21）下侧固定有滑动件（24）且滑动件（24）滑动穿过滑槽（23），滑槽（23）长度方向平行于电动链锯（11）的打孔方向；支承台（2）下侧转动架设有螺纹杆（26），螺纹杆（26）穿过滑动件（24）并与滑动件（24）螺纹连接，螺纹杆（26）沿其轴向固定，且螺纹杆（26）的长度方向平行于滑槽（23）长度方向。

3.根据权利要求2所述的一种打孔装置，其特征在于：所述推板（21）远离电动链锯（11）一侧固定有平衡板（22），平衡板（22）下侧壁抵接在支承台（2）的上侧。

4.根据权利要求2所述的一种打孔装置，其特征在于：所述螺纹杆（26）端部固定有施力转盘（ 27）。

5.根据权利要求1所述的一种打孔装置，其特征在于：所述支承台（2）的侧壁上安装有压架（3），压架（3）上安装有压辊（4），压辊（4）位于支承台（2）的上方。

6.根据权利要求5所述的一种打孔装置，其特征在于：所述压架（3）包括与支承台（2）侧壁固定的固定部（31）、转动连接在固定部（31）上端的转动部（32），压辊（4）转动连接在转动部（32）上，转动部（32）的转动平面平行于水平面；固定部（31）上安装有用于限制转动部（32）转动的限位件（321）。

7.根据权利要求5所述的一种打孔装置，其特征在于：所述支承台（2）上表面光滑设置。

8.根据权利要求5所述的一种打孔装置，其特征在于：所述支承台（2）的两侧壁上均安装有压架（3），且每个压架（3）上均安装有压辊（4）。