CN209522834U - 一种连续提取装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种连续提取装置，包括第一提取罐、第二提取罐、第三提取罐、初效分离装置、第一储液罐、高效分离装置和第二储液罐；第一提取罐与初效分离装置的一端连通，初效分离装置的另一端与第一储液罐相连通，第一储液罐的出口端与高效分离装置相连通，高效分离装置与第二储液罐相连通，第一储液罐的两侧分别与第二提取罐、第三提取罐相连通，第二提取罐和第三提取罐分别通过管路与初效分离装置相连通。本实用新型装置结构简单，设计紧凑，使用方便，通过本装置能够达到获取和保留天然产物中香气物质的目的，通过使用初级提取液替代溶剂进行原料的提取，能够增加提取液的浓度。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种连续提取装置，尤其是一种用于吸水率较低的药材或农产品的连续提取装置。
背景技术
药材或农产品的加工过程中，热回流提取、减压浓缩是常用技术，用于获得原料中的有效物质。这种常规技术手段，存在的共性问题是，加工过程中，沸点低的成分损失严重。不仅影响制备产品的口味，还会降低提取物的功效活性。天然产物中的香味物质，例如，酸枣、大枣、沙棘果、桑葚等果实类具有独特的香气，是药品、食品加工的重要原料，按照常规的热回流提取、减压浓缩工艺，制备所得提取物浓缩液香气散失严重，导致终产品品质下降。菊花、金银花等花类药材提取物浓缩液中的香气物质也同样难以保持。众所周知，挥发油类物质可以采用超临界萃取方法制备，然后再回填至提取物中，这种方法难以获得天然产物中沸点低、挥发性强、风味独特的物质，在超临界萃取中，这些香味独特的物质，由于挥发性太强，随着CO2气流散发流失，收集到的挥发油一般沸点较高，其组成和比例与天然产物中也不一样，气味刺鼻，不具备清香自然的特点。
寻找解决药品尤其是食品加工行业中天然香气成分保留的方法一直是近年来的研究热点。目前解决该问题的方法多围绕溶剂萃取、或人工合成香精替代天然香气成分的方法，溶剂法一方面难以达到理想结果，另外还涉及有毒有害溶剂残留的问题，且污染大，成本高。人工合成的香***类繁多，是目前解决此问题的主要手段，但是，人工香精过量使用危害人体健康，且随着人们知识水平提高，拒绝和防范人工合成香精的意识不断增强，追求天然健康产品是未来的发展趋势。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种连续提取装置，适用于吸水率较低中药材及农产品的提取。
本发明采用的技术方案是：一种连续提取装置，包括第一提取罐、第二提取罐、第三提取罐、初效分离装置、第一储液罐、高效分离装置和第二储液罐；所述第一提取罐与初效分离装置的一端连通，所述初效分离装置的另一端与第一储液罐相连通，所述第一储液罐的出口端与高效分离装置相连通，所述高效分离装置与第二储液罐相连通，所述第一储液罐的两侧分别与第二提取罐、第三提取罐相连通，所述第二提取罐和第三提取罐分别通过管路与初效分离装置相连通。
进一步的，所述第一提取罐、第二提取罐、第三提取罐与第一储液罐的出口相连通。
进一步的，所述第一提取罐、第二提取罐和第三提取罐中分别设有加热保温装置和混合搅拌装置。
进一步的，所述初效分离装置为孔径过滤装置或离心沉降装置，所述初效分离装置的废渣去除率大于80％。
进一步的，所述的高效分离装置为孔径过滤装置或离心沉降装置，所述高效分离装置的废渣去除率大于98％。
连续提取装置的提取工艺，包括如下步骤：
(1)取吸水率低的原料置于第一提取罐中，加入溶剂后快速完成提取，得到提取混悬液；
(2)将提取混悬液通过初效分离装置进行分离，得到初级提取液，存放于第一储液罐中；
(3)向第二提取罐中加入原料，然后将第一储液罐中的初级提取液加入第二提取罐中对原料进行提取，经初效分离装置分离后，得到二级提取液，存放于第一储液罐中；
(4)向第三提取罐中加入原料，然后将第一储液罐中的二级提取液加入第三提取罐中对原料进行提取，经初效分离装置分离后，得到三级提取液，存放于第一储液罐中；
(5)重复上述步骤，依次得到四级提取液、五级提取液；
(6)循环提取结束后，将最终提取浓液，经过高效分离装置，分离后废渣去除率达到98％以上，储存于第二储液罐。
进一步的，所述吸水率低的原料为提取分离得到的废渣吸水重量低于原料投入量的3倍的中药药材及农产品。
进一步的，所述步骤(1)中加水量为待提取果实原料重量的5～20倍。
进一步的，所述第一提取罐、第二提取罐和第三提取罐中提取时间均为20～60min。
本实用新型装置结构简单，设计紧凑，使用方便，通过本装置能够达到获取和保留天然产物中香气物质的目的，通过使用初级提取液替代溶剂进行原料的提取，能够增加提取液的浓度，最大限度的减少原料提取中香气的散失，使提取得到的提取物浓溶液口感醇厚，香气自然，味道更佳，增加了原料的开发利用价值。该获得提取物浓溶液的提取方式与常规热回流-减压浓缩工艺相比，设备能耗低，提取时间短，可有效降低能耗，节约成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图标记：第一提取罐1、第二提取罐2、第三提取罐3、初效分离装置4、第一储液罐5、高效分离装置6、第二储液罐7。
具体实施方式
如图1所示：一种连续提取装置，包括第一提取罐1、第二提取罐2、第三提取罐3、初效分离装置4、第一储液罐5、高效分离装置6和第二储液罐7；第一提取罐1与初效分离装置4的一端连通，初效分离装置4的另一端与第一储液罐5相连通，第一储液罐5的出口端与高效分离装置6相连通，高效分离装置6与第二储液罐7相连通，第一储液罐5的两侧分别与第二提取罐2、第三提取罐3相连通，第二提取罐2和第三提取罐3分别通过管路与初效分离装置4相连通，第一提取罐1、第二提取罐2、第三提取罐3与第一储液罐5的出口相连通，第一提取罐1、第二提取罐2和第三提取罐3中分别设有加热保温装置和混合搅拌装置，初效分离装置4为孔径过滤装置或离心沉降装置，初效分离装置4的废渣去除率大于80％，高效分离装置6为孔径过滤装置或离心沉降装置，高效分离装置的废渣去除率大于98％。
实施例一：酸枣的连续提取工艺
包括如下步骤：
(1)取酸枣果肉100kg为原料置于第一提取罐中，加入800kg水，提取20min得到果肉混悬液；
(2)将搅拌后的果肉混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液710kg，可溶性固形物含量为6.8°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐酸枣果肉新原料100kg，然后将第一储液罐中的一级提取液710kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取20min，得到果肉混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液605kg，可溶性固形物含量为14.1°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液605kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液505kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液490kg，可溶性固形物含量为21.5°Bx。依次循环，可以制备浓度大于50°Bx的浓溶液。
(6)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表1。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有酸枣特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品酸枣香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与酸枣应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表1两种工艺制备酸枣浓溶液产品品质及所需能耗对比
实施例二：桑葚的连续提取工艺，包括如下步骤：
(1)取桑葚果肉80kg为原料置于第一提取罐中，加入800kg水，提取20min得到果肉混悬液；
(2)将搅拌后的果肉混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液760kg，可溶性固形物含量为7.1°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐桑葚果肉新原料80kg，然后将第一储液罐中的一级提取液760kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取20min，得到果肉混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液710kg，可溶性固形物含量为14.4°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液710kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液655kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液645kg，可溶性固形物含量为22.6°Bx。依次循环，可以制备浓度大于50°Bx的浓溶液。
(6)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表2。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有桑葚特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品桑葚香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与桑葚应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表2两种工艺制备桑葚浓溶液产品品质及所需能耗对比
实施例三：沙棘果的连续提取工艺，包括如下步骤：
(1)取沙棘果肉60kg为原料置于第一提取罐中，加入600kg水，提取25min得到果肉混悬液；
(2)将搅拌后的果肉混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液540kg，可溶性固形物含量为5.2°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐沙棘果肉新原料60kg，然后将第一储液罐中的一级提取液540kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取25min，得到果肉混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液485kg，可溶性固形物含量为10.1°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液485kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液425kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液420kg，可溶性固形物含量为15.4°Bx。依次循环，可以制备浓度于50°Bx的浓溶液。
(6)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表3。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有沙棘果特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品沙棘果香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与沙棘果应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表3两种工艺制备沙棘果浓溶液产品品质及所需能耗对比
实施例四：黑枸杞的连续提取工艺，包括如下步骤：
(1)取黑枸杞50kg为原料置于第一提取罐中，加入500kg水，提取25min得到果肉混悬液；
(2)将搅拌后的果肉混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液470kg，可溶性固形物含量为5.1°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐黑枸杞新原料50kg，然后将第一储液罐中的一级提取液470kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取25min，得到果肉混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液440kg，可溶性固形物含量为10.8°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液440kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液415kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液410kg，可溶性固形物含量为16.5°Bx。依次循环，可以制备浓度达到浓度大于50°Bx的浓溶液。
(6)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表4。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有黑枸杞特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品黑枸杞香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与黑枸杞应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表4两种工艺制备黑枸杞浓溶液产品品质及所需能耗对比
实施例五：砂仁的连续提取工艺，包括如下步骤：
(1)取砂仁50kg为原料置于第一提取罐中，加入600kg水，提取30min得到混悬液；
(2)将搅拌后的混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液550kg，可溶性固形物含量为4.4°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐砂仁新原料50kg，然后将第一储液罐中的一级提取液550kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取30min，得到混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液500kg，可溶性固形物含量为9.2°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液500kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液450kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液440kg，可溶性固形物含量为14.8°Bx。依次循环，可以制备浓度大于40°Bx的浓溶液。
(6)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表5。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有砂仁特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品砂仁香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与砂仁应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表5两种工艺制备砂仁浓溶液产品品质及所需能耗对比
实施例六：干姜的连续提取工艺，包括如下步骤：
(1)取干姜50kg为原料置于第一提取罐中，加入600kg水，提取30min得到混悬液；
(2)将搅拌后的混合物通过平板沉降分离装置进行分离，得到一级提取液560kg，可溶性固形物含量为4.3°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(3)向第二提取罐干姜新原料50kg，然后将第一储液罐中的一级提取液560kg作为溶剂加入第二提取罐中，对原料搅拌提取30min，得到混悬液；
(4)通过平板沉降分离装置进行分离，得到二级提取液520kg，可溶性固形物含量为8.2°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(5)将步骤(4)中的二级提取液520kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液480kg，可溶性固形物含量为12.1°Bx，存放于第一储液罐中，备用；
(6)将步骤(5)中的二级提取液480kg通过管路再次返回至第三提取罐中进行新原料的提取，然后依次经过平板沉降分离装置、得到三级提取液440kg，储存于第一储液罐，再经过管式分离装置分离后进入第二储液罐，得到提取物浓溶液430kg，可溶性固形物含量为16.1°Bx。依次循环，可以制备浓度大于40°Bx的浓溶液。
(7)该工艺产品品质及所需能耗与常规热回流-减压浓缩工艺比较见表5。提取物浓溶液产品品质评价标准，选取专业品鉴师20人对产品进行评价，取提取物浓溶液10mL加热水冲调至200mL，品尝其口感，根据产品是否具有干姜特有口感，是否满意对口感进行评价；嗅其香气，根据产品干姜香气的浓郁程度以及给人的愉悦感进行评价；观其色泽，根据产品呈现的颜色与干姜应该呈现的颜色相比进行评价，所有评价分数为0-5分，分数越高代表对产品满意度越高。
表6两种工艺制备干姜浓溶液产品品质及所需能耗对比
Claims (5)
1.一种连续提取装置，其特征是：包括第一提取罐(1)、第二提取罐(2)、第三提取罐(3)、初效分离装置(4)、第一储液罐(5)、高效分离装置(6)和第二储液罐(7)；所述第一提取罐(1)与初效分离装置(4)的一端连通，所述初效分离装置(4)的另一端与第一储液罐(5)相连通，所述第一储液罐(5)的出口端与高效分离装置(6)相连通，所述高效分离装置(6)与第二储液罐(7)相连通，所述第一储液罐(5)的两侧分别与第二提取罐(2)、第三提取罐(3)相连通，所述第二提取罐(2)和第三提取罐(3)分别通过管路与初效分离装置(4)相连通。
2.如权利要求1所述的连续提取装置，其特征是：所述第一提取罐(1)、第二提取罐(2)、第三提取罐(3)与第一储液罐(5)的出口相连通。
3.如权利要求1所述的连续提取装置，其特征是：所述第一提取罐(1)、第二提取罐(2)和第三提取罐(3)中分别设有加热保温装置和混合搅拌装置。
4.如权利要求1所述的连续提取装置，其特征是：所述初效分离装置(4)为孔径过滤装置或离心沉降装置，所述初效分离装置(4)的废渣去除率大于80％。
5.如权利要求1所述的连续提取装置，其特征是：所述的高效分离装置(6)为孔径过滤装置或离心沉降装置，所述高效分离装置(6)的废渣去除率大于98％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201920122510.4U CN209522834U (zh) | 2019-01-24 | 2019-01-24 | 一种连续提取装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN201920122510.4U CN209522834U (zh) | 2019-01-24 | 2019-01-24 | 一种连续提取装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN209522834U true CN209522834U (zh) | 2019-10-22 |
Family
ID=68230427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CN201920122510.4U Active CN209522834U (zh) | 2019-01-24 | 2019-01-24 | 一种连续提取装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN209522834U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109609277A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-04-12 | 河北省农林科学院经济作物研究所 | 一种连续提取装置及工艺 |
| CN111808682A (zh) * | 2020-07-04 | 2020-10-23 | 福建阳羽科技有限公司 | 一种逆流蒸馏精油提取设备与工艺 |
-
2019
- 2019-01-24 CN CN201920122510.4U patent/CN209522834U/zh active Active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109609277A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-04-12 | 河北省农林科学院经济作物研究所 | 一种连续提取装置及工艺 |
| CN111808682A (zh) * | 2020-07-04 | 2020-10-23 | 福建阳羽科技有限公司 | 一种逆流蒸馏精油提取设备与工艺 |
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