CN209393969U - 一种用于成型壳体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于成型壳体的压铸模具包括有：成型组件，包括动模芯和设置在动模芯上的定模芯；定模芯上开设有第一型腔，动模芯上开设有第二型腔；抽芯组件，其上滑块、下滑块、左滑块、右滑块与第一型腔、第二型腔合围形成成型壳体的模腔；浇排组件，包括分流锥、浇口套和排气块；浇口套和分流锥上开设有供金属液流动的通道，通道与模腔连通；排气块设置在动模芯和定模芯的侧面，排气块上开设有排气通道，排气通道与模腔连通；顶出组件，设置在动模芯下方，用于将成型后的壳体顶出模腔；模架组件，用于支撑、安装动模芯和定模芯。本实用新型的优点在于,本成型壳体用的压铸模具，排气效果好；且滑块相互挤压，不易飞料。

Description

一种用于成型壳体的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种用于成型壳体的压铸模具。

背景技术

压力铸造的工艺过程为:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒；毛坯的综合机械性能得到显著的提高。汽车上的很多结构件都需要通过压铸成型，因为压铸成型效率高、产品强度高，且耐腐蚀性强。为提高壳体强度和减轻壳体重量，现大多通过铝合金压铸制得。但现有的成型壳体用的模具，排气效果大多不好，导致气孔严重，产品报废率高；有得通过采用抽真空装置排气，但其增加了制造成本。

如专利号为“CN102554181B”公开的一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，包括动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设动模芯，定模板装设与动模芯配合的定模芯，动模芯嵌装动模镶块，动模芯、动模镶块以及定模芯相互拼合并围装成铸件型腔，铸件型腔配设流道以及位于铸件型腔充填末端的渣包，动模板与定模板之间设置抽真空装置，抽真空装置包括安装于动模板或者定模板的环形密封状的耐高温密封圈，当动模板与定模板合模时，耐高温密封圈被压紧于动模板与定模板之间，流道以及渣包均位于耐高温密封圈的内侧；抽真空装置配设有抽真空机构。本发明能够显著减少铸件中的气孔，增大铸件的密度以及提高铸件的力学性能。该发明通过抽真空装置降低产品气孔，生产陈本高。

为解决现有压铸模具存在的上述问题，需要设计一种排气简单、排气效果好，且不易飞料的用于成型壳体的压铸模具。

发明内容

本实用新型的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种排气简单、排气效果好的用于成型壳体的压铸模具。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，包括有：

成型组件，包括动模芯和设置在动模芯上的定模芯；所述定模芯上开设有第一型腔，所述动模芯上开设有第二型腔；

抽芯组件，包括有上滑块、下滑块、左滑块和右滑块，所述上滑块、下滑块、左滑块、右滑块均活动的设置在动模芯和定模芯之间；且上滑块、下滑块、左滑块、右滑块与第一型腔、第二型腔合围形成成型壳体的模腔；

浇排组件，包括分流锥、浇口套和排气块；所述分流锥设置在下滑块上，所述浇口套活动的设置在分流锥上，所述浇口套和分流锥上开设有供金属液流动的通道，所述通道与模腔连通；所述排气块设置在动模芯和定模芯的侧面，所述排气块上开设有排气通道，所述排气通道与模腔连通；

顶出组件，设置在动模芯下方，用于将成型后的壳体顶出模腔；

模架组件，所述动模芯和定模芯包设在模架组件中，模架组件用于支撑、安装所述动模芯和定模芯，且模架组件上开设有锁模槽。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述排气块包括上排气块和下排气块；所述上排气块中部开设有排气凹槽，所述下排气块上凸出有凸台；所述凹槽和凸台合围成排气通道。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述凸台上等间隔的布置有多个凸条，且所述凸条与凹槽的间隙自靠近模腔侧至远离模腔侧逐渐减小。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述上排气块中开设有第一冷却水路，所述下排气块中开设有第二冷却水路。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述模架组件顶面和底面上均设置有四个锁模块。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述锁模块上对称开设有通槽，所述通槽一侧面为导向斜面，通槽的另一侧面为锁止直面。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述浇口套上设置有空心的料筒，所述料筒侧面开设有一呈漏斗状的开口。

在上述的一种用于成型壳体的压铸模具中，所述上滑块、下滑块、左滑块和右滑块背侧均连接有油缸，所述油缸用于带动上滑块、下滑块、左滑块和右滑块的前进和后退。

现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的压铸模具用于成型壳体，上排气块中部的凹槽和下排气块的凸条之间的间隙，从排气的始端至末端间隙逐渐减小，始端大的间隙利于快速排除气体，末端小的间隙可防止铝料从模腔中飞出，以防止烫伤操作工；加高凸条的高度，增加排气面积，利于改善压铸模具的排气。且上滑块、下滑块、左滑块和右滑块相互挤压，将金属液封住，不易发生飞料的情况。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1去除定模板、定模芯、浇口套后的结构示意图；

图3为图1去除图2中零件后的结构示意图；

图4为上排气块结构示意图；

图5为下排气块结构示意图；

图6为上排气块和下排气块的半剖示意图；

图7为第一冷却水路和第二冷却水路结构示意图；

图8为锁模块的结构示意图；

图9为图8的平面示意图；

图10为图2去除上、下、左、右滑块后的结构示意图。

图中，1、成型组件；11、定模芯；111、第一模腔；12、动模芯；121、第二型腔；2、抽芯组件；21、上滑块；22、下滑块；23、左滑块；24、右滑块；25、油缸；26、滑块座；3、浇排组件；31、分流锥；32、浇口套；33、料筒；331、开口；34、上排气块；341、排气凹槽；342、第一冷却水路；35、下排气块；351、凸条；352、第二冷却水路；4、顶出组件；5、模架组件；51、锁模块；511、通槽；512、导向斜面；513、锁止直面；514、防转面；52、导柱；53、导套；54、定模板；55、动模板；56、垫板；A、进水口；B、出水口；H、排气间隙。

具体实施方式

下面通过结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步详细描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-10所示，一种用于成型壳体的压铸模具，包括有：成型组件1，抽芯组件2，浇排组件3，顶出组件4和模架组件5。

成型组件1，包括动模芯12和设置在动模芯12上的定模芯11；定模芯11上开设有第一型腔111，动模芯12上开设有第二型腔121。

抽芯组件2，包括有上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24，上滑块21、下滑块22、左滑块23、右滑块24均活动的设置在动模芯12和定模芯11之间，且背侧均设置有滑块座26；上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24的下表面均压靠在动模芯12上，定模芯11压靠在上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24的上表面上；且上滑块21、下滑块22、左滑块23、右滑块24与第一型腔111、第二型腔121合围形成成型壳体的模腔；上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24背侧均连接有油缸25，具体的，油缸25通过油缸支架固定；油缸25用于带动上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24的前进和后退。

浇排组件2，包括分流锥31、浇口套32和排气块；分流锥31设置在下滑块22上，浇口套32活动的设置在分流锥31上，浇口套32和分流锥31上开设有供金属液流动的通道，通道与模腔连通；排气块设置在动模芯12和定模芯11的侧面，排气块上开设有排气通道，排气通道与模腔连通；在浇口套32上设置有空心的料筒33，料筒33侧面开设有一呈漏斗状的开口331，金属液从开口331处倒入料筒33中，经过浇口套32、分流锥31进入模腔中。排气块包括上排气块34和下排气块35；上排气块34中部开设有排气凹槽341，下排气块35上凸出有凸台；凹槽341和凸台合围成排气通道。凸台上等间隔的布置有多个凸条351，且凸条351与排气凹槽341的间隙H自靠近模腔侧至远离模腔侧逐渐减小。靠近模腔侧的间隙H大，利于型腔中的空气快速进入排气通道中；远离模腔侧的间隙H小，可防止金属液从排气通道中溅出模具外，烫伤操作者。且加高了凸条351的高度，大大增加排气面积，利于改善压铸模具的排气，减小壳体的气孔率。上排气块34中开设有第一冷却水路342，下排气块35中开设有第二冷却水路352，水流从A处进入，从B处流出，分别冷却上排气块34和下排气块35，防止金属液粘在上排气块34或者下排气块35上。

顶出组件4，设置在动模芯12下方，用于将成型后的壳体顶出模腔。

模架组件5，动模芯12和定模芯11包设在模架组件5中，模架组件5用于支撑、安装动模芯12和定模芯11，且模架组件5上开设有锁模槽57。模架组件5顶面和底面上均设置有四个锁模块51。锁模块51上对称开设有通槽511，通槽511一侧面为导向斜面512，通槽511的另一侧面为锁止直面513。模架组件还包括导柱52、导套53、定模板54、动模板55、垫板56；定模芯11设置在定模板54中，螺钉穿过定模板54将定模芯11固定在定模板54中，螺钉分布在定模芯11的四角处；T形模码锁止在锁模槽57中，从而将定模板54锁定在压铸机的前模板上；且在压铸机的前模板上增设多根锁销，锁销插接在锁模块51的通槽511中，将定模板54的四角锁止在压铸机的前模板上；导柱52设置在定模板54四角位置。动模芯12设置在动模板55中，动模板55四角设置有与导柱52配合的导套53，导柱52和导套53用于模具开合模时的导向；且导柱52上开设有油槽，防止导柱52在运动过程中卡滞、烧伤，或受热弯折。动模板55下侧设置有垫板56，垫板56上也开设有锁模槽57，垫板56底面上也设置有锁模块51，锁模槽57和锁模块51同样用于与压铸匹配，从而将垫板56固定在压铸机上。

工作过程中，通过锁模槽57和锁模块51共同将模具锁止在压铸机上；金属液从料筒33的开口331处进入料筒中，金属液依次流过浇口套32、分流锥31进入模腔中，气体从排气通道中排出模具外；待金属液冷却、产品成型，模具开模；上滑块21、下滑块22、左滑块23和右滑块24在油缸25的驱动下往后退，动模芯12和定模芯11分离，成型好的壳体留在动模芯12上；顶出组件4向上运动，将成型好的壳体顶出，壳体脱离动模芯12，由外置机械手将壳体取出；模具进入下一压铸循环。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，包括有：

成型组件，包括动模芯和设置在动模芯上的定模芯；所述定模芯上开设有第一型腔，所述动模芯上开设有第二型腔；

抽芯组件，包括有上滑块、下滑块、左滑块和右滑块，所述上滑块、下滑块、左滑块、右滑块均活动的设置在动模芯和定模芯之间；且上滑块、下滑块、左滑块、右滑块与第一型腔、第二型腔合围形成成型壳体的模腔；

浇排组件，包括分流锥、浇口套和排气块；所述分流锥设置在下滑块上，所述浇口套活动的设置在分流锥上，所述浇口套和分流锥上开设有供金属液流动的通道，所述通道与模腔连通；所述排气块设置在动模芯和定模芯的侧面，所述排气块上开设有排气通道，所述排气通道与模腔连通；

顶出组件，设置在动模芯下方，用于将成型后的壳体顶出模腔；

模架组件，所述动模芯和定模芯包设在模架组件中，模架组件用于支撑、安装所述动模芯和定模芯，且模架组件上开设有锁模槽。

2.根据权利要求1所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述排气块包括上排气块和下排气块；所述上排气块中部开设有排气凹槽，所述下排气块上凸出有凸台；所述凹槽和凸台合围成排气通道。

3.根据权利要求2所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述凸台上等间隔的布置有多个凸条，且所述凸条与凹槽的间隙自靠近模腔侧至远离模腔侧逐渐减小。

4.根据权利要求2所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述上排气块中开设有第一冷却水路，所述下排气块中开设有第二冷却水路。

5.根据权利要求1所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述模架组件顶面和底面上均设置有四个锁模块。

6.根据权利要求5所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述锁模块上对称开设有通槽，所述通槽一侧面为导向斜面，通槽的另一侧面为锁止直面。

7.根据权利要求1所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述浇口套上设置有空心的料筒，所述料筒侧面开设有一呈漏斗状的开口。

8.根据权利要求1所述的一种用于成型壳体的压铸模具，其特征在于，所述上滑块、下滑块、左滑块和右滑块背侧均连接有油缸，所述油缸用于带动上滑块、下滑块、左滑块和右滑块的前进和后退。