CN209276698U - 精深加工高绒单丝五箱分毛机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，所属五箱分毛装置技术领域，包括箱体，箱体下端设有与箱体相连通的分毛机体，分毛机体上设有落尘箱，落尘箱上端设有风机，所述的分毛机体前端设有加毛仓，加毛仓上设有进料架，分毛机体前端设有主轴筒，主轴筒内设有主轴，主轴筒下端依次设有若干相连续间隔触接的出毛轴筒，出毛轴筒内设有出毛轴，出毛轴筒上方设有与箱体相连通的拨毛滚筒，拨毛滚筒内设有滚动轴。具有结构紧凑、自动化程度高、操作简单、分毛效率高和使用周期长的特点。降低了劳动强度，方便维修和清理。提高了风压、风量、风速的调整准确性，实现全自动羽绒精确分类。提升了羽绒和羽毛的出品质量。

Description

精深加工高绒单丝五箱分毛机

技术领域

本实用新型涉及五箱分毛装置技术领域，具体涉及一种精深加工高绒单丝五箱分毛机。

背景技术

羽毛的分类加工由分类机实现，其工作原理为根据大翅、***、薄片、头颈毛、朵绒的比重不同，在一定风速下其浮力大小不同进行分类，传统的羽绒分类机的风压、风量、风速的调整采用凭经验手工调整的方法，其效率低、误差大、能耗高，因此需要用到五箱分毛机，羽毛的分拣由分毛机实现，其工作原理为根据羽毛的大小和重量不同，在一定风速下其浮力大小不同进行分类，但是待分离的羽绒产品经过上游加工过程和运输过程后，五箱分毛机会产生晃动，容易受到外界的碰撞，产生损耗，降低了五箱分毛机的使用寿命，提高了生产成本。

因为在羽绒加工的过程中，第一步就是对羽绒进行分毛，由于刚收集的羽毛未经清洗，在分毛过程中容易产生灰尘，灰尘长时间堆积会影响内部零件工作，同时羽绒与羽毛夹杂在一起，很容易粘黏，这样就会导致分离不充分。目前传统的羽绒分毛机，处理出来的羽绒质量不高，需要后续再进行加工，增加了企业的运行成本，降低产品的质量。

中国专利CN201320396627.4，公开日为2013年10月2日，公开一种五箱分毛机，它有一个箱体，箱体内分隔成5个相贯通的纵向分箱，分箱的下部分别设有搅拌器及出毛口；分箱依次由窄到宽设置，分箱内均设有竖向活动隔板，形成羽绒分选通道；第一分箱的底箱上部设有进毛口及加毛器，最后一分箱安装有主风机；每个分箱的出毛口由出毛管连接有羽绒装袋箱，羽绒装袋箱连接风机；第一分箱的羽绒装袋箱与加毛器连接。该五箱分毛机进料结构复杂，容易产生羽绒堵塞管路的现象。而且维修和清理不方便，操作过程劳动强度大。

发明内容

本实用新型主要解决现有技术中存在进料容易堵塞、设备使用周期短、劳动强度大和分毛效果差的不足，提供了一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，其结构紧凑、自动化程度高、操作简单、分毛效率高和使用周期长的特点。降低了劳动强度，方便维修和清理。提高了风压、风量、风速的调整准确性，实现全自动羽绒精确分类。提升了羽绒和羽毛的出品质量。防止未被分离成功的羽绒被丢弃。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，包括箱体，所述的箱体下端设有与箱体相连通的分毛机体，所述的分毛机体上设有与箱体呈一体化的落尘箱，所述的落尘箱上端设有风机，所述的分毛机体前端设有加毛仓，所述的加毛仓上设有进料架，所述的分毛机体前端设有主轴筒，所述的主轴筒内设有与分毛机体相轴承式套接的主轴，所述的主轴筒下端依次设有若干相连续间隔触接的出毛轴筒，所述的出毛轴筒内设有与分毛机体相轴承式套接的出毛轴，所述的出毛轴筒上方设有与箱体相连通的拨毛滚筒，所述的拨毛滚筒内设有与分毛机体相轴承式套接的滚动轴。

作为优选，所述的进料架包括一对相对称的升降支架，所述的升降支架上均设有与升降支架相活动式嵌接的滚轮座，所述的升降支架上端内侧均设有与滚轮座相链轮连接的上葫芦架，所述的升降支架下部设有与上葫芦架相配套使用的下葫芦架。

滚轮座与羽绒料箱相卡嵌式固定连接。同时通过上葫芦架和下葫芦架，实现滚轮座在升降支架上进行升降。完成进料与换料箱的工作，减少了人工加料的工作强度，避免了生产事故。

作为优选，所述的滚轮座下端设有与滚轮座相销轴连接的气缸。通过气缸与料箱连接，采用气缸的伸缩实现料箱在进料架上完成倾倒下料的过程。

作为优选，所述的上葫芦架下方设有与升降支架呈一体化的限位调节板，所述的限位调节板与气缸相活动式触接。限位调节板为气缸伸缩下料进行限位调节，确保料箱内的羽绒尽可能进入加毛仓内。

作为优选，所述的箱体内设有若干与箱体相活动式卡嵌的风板调节架。通过风板调节架调节箱体内的风压、风量、风速，实现羽绒的精确分类。

作为优选，所述的风板调节架呈分层式错位状分布。提高风板调节架调节风压、风量、风速的控制性能。

本实用新型能够达到如下效果：

本实用新型提供了一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，与现有技术相比较，具有结构紧凑、自动化程度高、操作简单、分毛效率高和使用周期长的特点。降低了劳动强度，方便维修和清理。提高了风压、风量、风速的调整准确性，实现全自动羽绒精确分类。提升了羽绒和羽毛的出品质量。防止未被分离成功的羽绒被丢弃。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中的进料架的结构剖视图。

图中：进料架1，加毛仓2，箱体3，风板调节架4，风机5，落尘箱6，分毛机体7，滚动轴8，拨毛滚筒9，出毛轴10，出毛轴筒11，主轴12，主轴筒13， 升降支架14，上葫芦架15，限位调节板16，滚轮座17，气缸18，下葫芦架19。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1和图2所示，一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，包括箱体3，箱体3内设有3横4纵共12组与箱体3相活动式卡嵌的风板调节架4，风板调节架4呈分层式错位状分布。箱体3下端设有与箱体3相连通的分毛机体7，分毛机体7上设有与箱体3呈一体化的落尘箱6，落尘箱6上端设有风机5，分毛机体7前端设有加毛仓2，加毛仓2上设有进料架1，进料架1包括一对相对称的升降支架14，升降支架14上均设有与升降支架14相活动式嵌接的滚轮座17，滚轮座17下端设有与滚轮座17相销轴连接的气缸18。升降支架14上端内侧均设有与滚轮座17相链轮连接的上葫芦架15，升降支架14下部设有与上葫芦架15相配套使用的下葫芦架19。上葫芦架15下方设有与升降支架14呈一体化的限位调节板16，限位调节板16与气缸18相活动式触接。

分毛机体7前端设有主轴筒13，主轴筒13内设有与分毛机体7相轴承式套接的主轴12，主轴筒13下端依次设有4个相连续间隔触接的出毛轴筒11，出毛轴筒11内设有与分毛机体7相轴承式套接的出毛轴10，出毛轴筒11上方设有3个与箱体3相连通的拨毛滚筒9，拨毛滚筒9内设有与分毛机体7相轴承式套接的滚动轴8。

综上所述，该精深加工高绒单丝五箱分毛机，结构紧凑、自动化程度高、操作简单、分毛效率高和使用周期长的特点。降低了劳动强度，方便维修和清理。提高了风压、风量、风速的调整准确性，实现全自动羽绒精确分类。提升了羽绒和羽毛的出品质量。防止未被分离成功的羽绒被丢弃和羽绒间相互粘结。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范实施例的细节，而且在不背离实用新型的基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

总之，以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。

Claims (6)

1.一种精深加工高绒单丝五箱分毛机，包括箱体（3），其特征在于：所述的箱体（3）下端设有与箱体（3）相连通的分毛机体（7），所述的分毛机体（7）上设有与箱体（3）呈一体化的落尘箱（6），所述的落尘箱（6）上端设有风机（5），所述的分毛机体（7）前端设有加毛仓（2），所述的加毛仓（2）上设有进料架（1），所述的分毛机体（7）前端设有主轴筒（13），所述的主轴筒（13）内设有与分毛机体（7）相轴承式套接的主轴（12），所述的主轴筒（13）下端依次设有若干相连续间隔触接的出毛轴筒（11），所述的出毛轴筒（11）内设有与分毛机体（7）相轴承式套接的出毛轴（10），所述的出毛轴筒（11）上方设有与箱体（3）相连通的拨毛滚筒（9），所述的拨毛滚筒（9）内设有与分毛机体（7）相轴承式套接的滚动轴（8）。

2.根据权利要求1所述的精深加工高绒单丝五箱分毛机，其特征在于：所述的进料架（1）包括一对相对称的升降支架（14），所述的升降支架（14）上均设有与升降支架（14）相活动式嵌接的滚轮座（17），所述的升降支架（14）上端内侧均设有与滚轮座（17）相链轮连接的上葫芦架（15），所述的升降支架（14）下部设有与上葫芦架（15）相配套使用的下葫芦架（19）。

3.根据权利要求2所述的精深加工高绒单丝五箱分毛机，其特征在于：所述的滚轮座（17）下端设有与滚轮座（17）相销轴连接的气缸（18）。

4.根据权利要求3所述的精深加工高绒单丝五箱分毛机，其特征在于：所述的上葫芦架（15）下方设有与升降支架（14）呈一体化的限位调节板（16），所述的限位调节板（16）与气缸（18）相活动式触接。

5.根据权利要求1所述的精深加工高绒单丝五箱分毛机，其特征在于：所述的箱体（3）内设有若干与箱体（3）相活动式卡嵌的风板调节架（4）。

6.根据权利要求5所述的精深加工高绒单丝五箱分毛机，其特征在于：所述的风板调节架（4）呈分层式错位状分布。