CN209260138U - 用于铁合金循环真空精炼的铁水包及铁合金真空精炼*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包及铁合金真空精炼***，用于铁合金循环真空精炼的铁水包包括包体及真空室；包体为用于盛装硅铁铁水及液态富锰渣的包体，真空室为下端开放的筒形结构；真空室位于包体上方；所述真空室包括真空室上部及浸渍管，该浸渍管的底端为坡面结构，该浸渍管的下端***硅铁铁水中，且其下端尽可能靠近硅铁铁水及液态富锰渣之间所形成的渣金液面；包体的底面设置有第一透气砖，该第一透气砖位于靠近浸渍管中心处，且其通过底吹管路与底吹阀门站相连接；真空室上部的外壁顶端开设的入口与N级机械真空泵相连接。本实用新型还提供了一种铁合金真空精炼***，其包括所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包。

Description

用于铁合金循环真空精炼的铁水包及铁合金真空精炼***

技术领域

本实用新型涉及一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包及铁合金真空精炼***，属于冶金技术领域。

背景技术

随着钢铁企业对精品铁合金需求的增加，摇包精炼工艺在铁合金行业的应用已越来越广泛。利用摇包可以达到较好的锰硅合金精炼和中低碳锰铁炉渣的贫化等。

常见的工艺流程有锰硅合金矿热炉、精炼电炉和摇包三炉联动作业。其中，精炼电炉为间断操作，锰硅合金矿热炉为连续操作，精炼电炉和锰硅合金矿热炉同时出炉，精炼电炉产出的中低碳锰铁渣(含锰20％左右)倒入摇包内，产出的铁水作为最终产品，即中低碳锰铁。锰硅合金矿热炉炼出的锰硅合金熔体经过称重兑入摇包。摇包以一定转速旋转，在良好的动力学条件下，锰硅合金中的Si快速地还原了中低碳锰铁渣中的MnO，从而达到增锰脱硅的目的，待渣中的MnO贫化到一定要求后倾动摇包倒出废渣。而脱去部分硅后的中间合金熔体重新兑入精炼电炉进一步精炼。精炼电炉在出铁完成后，重新装入总配料量二分之一的高品位锰矿和石灰进行熔化，待兑完经摇预精炼的中间合金后，再将余下二分之一的锰矿和石灰加入炉内，进一步脱硅升锰精炼，待取样分析合格后出炉，从而完成一个周期性作业。

生产中低碳锰铁，其原理主要是利用硅铁中的硅与液态锰渣中的氧化锰在摇包内发生氧化还原反应生产Mn和SiO₂，此反应为剧烈的放热反应，摇包法生产可以充分利用废渣的热量及硅与渣中MnO反应放出的热。

2(MnO)+[Si]＝2[Mn]+(SiO₂)。

摇包的作用是将渣和铁水放入摇包内进行摇动，改善动力学条件，使渣铁混合，增大反应界面，加速扩散过程，缩短反应时间。在偏心轴的带动作用下，摇包做水平偏心平动。由于摇包壁的作用和液态熔体的惯性，液态合金和熔渣发生相对于包体的摆动和转动，发生卷铁乳化现象，有效扩大了渣金接触面积，加速了传质过程，促进了化学反应的完成。

影响摇包内界面运动的主要因素有：转速、偏心距、液面高度、上下液体比和摇包直径等，其中，转速是最主要的影响因素，其次是偏心距。

摇包设备主要由摇包(含内衬)、摇架、偏心摇动装置、传动装置、倾翻装置、润滑***和控制***等组成。

与本实用新型相关的现有技术一

现有技术一的技术方案：

“摇包-电炉法”是生产中低碳锰铁的主要方法。典型的生产低碳锰铁的工艺是先将锰硅合金矿热炉生产的液态硅锰合金，存放于铁水包内，将精炼电炉生产的富锰渣，存放于渣包内，再采用铸造起重机将液态硅锰合金及富锰渣一起缓慢地加入摇包内进行硅锰合金脱硅反应，两者的体积之和一般不超过摇包有效容积的1/2。启动摇包机构，在偏心轴的作用下摇包进行水平摆动，摇动10-15分钟。采用天车倾动摇包，倒出摇炼好的合金在铁水包内，炉渣倒入渣包内。合金兑入精炼电炉进行精炼，炉渣进行水淬处理。精炼电炉内精炼完成以后，铁水出炉，进行浇铸。

摇包反应器内为渣金液—液两相反应，高温下的渣和金属反应速率远大于两相间传质速率，所以传质步骤为控制环节。采用偏心旋转的摇包可在很大程度上促进渣金两液相的混合，增加渣金两相的接触面积，从而加快渣金两相间反应的进行。

现有技术一的缺点：

1、摇包精炼过程除尘设计困难，除尘效果不好。

2、摇包精炼时装满系数较低，更换耐材时却需要整个包衬更换，耐材单位消耗增加。

3、摇包精炼对摇包装置的机械设备要求较高，控制精炼主要还是靠经验，不能准确的控制摇包的反应程度。

4、摇包精炼过程包壁与炉渣以及铁水相对运动，反复冲刷侧壁，铁水温降较大。

但是，国内摇包工艺参数的确定主要靠现场经验，通过经验确定摇包的直径、偏心距、转速等参数。例如，我国锦州铁合金厂采取的是“听音判断渣金运动状态”判定渣金的混合情况。有的厂家是依靠炉口的烟气来判断反应进行的情况。

摇包是在偏心轴的带动下，摇包做水平偏心平动，包体、炉渣以及铁水的相对运动，从而促进反应的发生。包壁不停的被铁水以及炉渣冲刷，而早期的酸性炉渣对包壁的侵蚀是摇包耐材侵蚀的主要原因。摇包的偏心轴的偏心距可以调节，但是仍然是包体与内部高温熔体的相对运动。由于摇包内硅和氧的反应迅速激烈，中早期形成的渣对炉衬冲刷十分严重，摇包炉役寿命很低，一般在200-300炉左右。由于铁水及炉渣不停的与包壁发生相对运动，造成铁水温降很大，有时会影响下一步精炼的进行。

目前我国铁合金企业使用的摇包容量小，绝大部分有效容积为5-8m³，生产效率低。小型摇包内耐火材料工作环境恶劣，使用寿命低，造成作业率低，生产成本提高等情况。同时为了保证摇包的效果，一般摇包的装满系数不超过0.5。

在摇包冶炼过程中，一般都没有很好的除尘措施。摇包需要经常更换炉衬，整体吊装，因此除尘罩设计比较困难，虽然有部分的专利提出想法，因实施起来比较困难，更多的厂家还是没有很好的降尘措施。摇包在进行兑铁兑渣时、摇包精炼过程以及精炼完成以后出铁到铁包，出铁到渣包，均有大量的烟尘产生。

为了满足摇包内的反应空间，一般的装满系数在0.6以下，通常不超过0.5，即15m³(铁水+炉渣的总体积)的摇包，砌筑后的内部空间一般在30m³左右。而更换包衬时却需要整体更换，造成了铁合金摇包精炼的耐材单位消耗很大。

与本实用新型相关的现有技术二

现有技术二的技术方案：

单嘴真空精炼炉经过三十多年的发展，理论和实践表明：该炉型具有精炼效率高、结构简单、耐火材料损耗少、氩气利用率高，同时适合小容量的钢包进行冶炼等优点，但主要用于钢铁企业的钢水真空精炼。

现有技术二的缺点：

现有的单嘴真空精炼炉主要用于钢铁企业的钢水真空精炼，尚未应用到铁合金生产企业的铁水精炼。

因此，提供一种新型的用于铁合金循环真空精炼的铁水包及铁合金真空精炼***已经成为本领域亟需解决的技术问题。

实用新型内容

为了解决上述的缺点和不足，本实用新型的一个目的在于提供一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包。

本实用新型的另一个目的在于提供一种铁合金真空精炼***，其包含所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包。本实用新型主要解决了目前本领域所用摇包精炼技术中的烟尘控制问题，同时通过控制真空度以及底吹搅拌气体的流量，从而控制铁水的循环流动速度，加快液态富锰渣与硅铁铁水的反应速度；此外，本实用新型可以把铁水装的比较满，从而节约冶炼的综合耐材消耗，还可以实现大容量的铁水包精炼。

为达上述目的，一方面，本实用新型提供了一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包，其中，所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包包括包体及真空室；所述包体为用于盛装硅铁铁水及液态富锰渣的包体，所述真空室为下端开放的筒形结构；所述真空室位于包体上方；

所述真空室包括真空室上部及浸渍管，该浸渍管的底端为坡面结构，该浸渍管的下端***硅铁铁水中，且其下端尽可能靠近硅铁铁水及液态富锰渣之间所形成的渣金液面；

所述包体的底面设置有第一透气砖，该第一透气砖位于靠近浸渍管中心处，且其通过底吹管路与底吹阀门站相连接；

所述真空室上部的外壁顶端开设的入口与N级机械真空泵相连接。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的用于铁合金循环真空精炼的铁水包中，所述浸渍管底端与渣金液面之间的距离为50-200mm。

其中，所述浸渍管抽真空后***硅铁铁水中，其底端与渣金液面之间的距离为50-200mm；不过在本实用新型具体实施方式中，该距离可以根据反应的状态进行调整，如果渣金反应太过剧烈，则可以适当增大该距离。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的铁水包中，所述包体的底面还设置有若干透气砖，其设置于浸渍管之外。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的用于铁合金循环真空精炼的铁水包中，所述透气砖的个数为2-4块。

其中，浸渍管之外(***)设置的若干透气砖可以促进整个包体内的反应，减少死区。

另一方面，本实用新型还提供了一种铁合金真空精炼***，其中，所述铁合金真空精炼***包括所述的用于铁合金循环真空精炼的铁水包、精炼电炉、锰硅合金矿热炉、铁水包车及顶升装置；

所述精炼电炉为用于生产液态富锰渣及接收用于铁合金循环真空精炼的铁水包循环真空精炼后所得铁水并对该铁水进行精炼的电炉；

所述锰硅合金矿热炉为用于生产硅铁铁水的锰硅合金矿热炉；

所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包为用以盛装硅铁铁水及液态富锰渣，并于该铁水包内进行循环真空精炼的铁水包；

所述铁水包车用于运送该用于铁合金循环真空精炼的铁水包；

所用顶升装置用于放置该铁水包车，并将该用于铁合金循环真空精炼的铁水包升到目标处理高度。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的***中，所述精炼设备(即本实用新型所提供的该用于铁合金循环真空精炼的铁水包)为具有较大搅拌能力的单嘴精炼炉。

本实用新型所述的铁合金真空精炼***可以适用于多种不同的方法进行铁合金真空精炼，为了进一步对本实用新型的***进行说明，本实用新型还提供了应用本实用新型的***对铁合金进行真空精炼的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将锰硅合金矿热炉生产的硅铁铁水及精炼电炉生产的液态富锰渣装入用于铁合金循环真空精炼的铁水包内；将该铁水包置于真空处理位，接通与第一透气砖相连的底吹管路以进行小气量底吹搅拌；

(2)启动N级机械真空泵的第N级泵，控制浸渍管内的压力达到目标压力时，完成预抽真空，准备进行真空处理；

(3)将铁水包升到目标处理高度后，通过依次启动N级机械真空泵的除第N级泵外的其他级泵，使所述真空室内的压力不断降低，以进行抽真空操作，压力降低的同时不断增大底吹气体的气量，以使硅铁铁水开始循环流动进入真空室后，再下降冲入液态富锰渣中，实现硅铁铁水及液态富锰渣的混匀并完成脱硅还原锰反应；

(4)真空精炼循环完成以后，采用氮气破真空，硅铁铁水液面降低以后，将所述铁水包由目标处理高度降至水平轨道上；

(5)对该铁水包进行扒渣作业后，再将所得精炼后的铁水加入精炼电炉进行精炼作业。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述液态富锰渣与硅铁铁水的体积比为1.5-2:1。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，以所述液态富锰渣的总重量为100％计，其锰含量大于15％；

在本实用新型具体实施方式中，所用液态富锰渣含锰约为20％。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，以所述硅铁铁水的总重量为100％计，其硅含量为14-28％；在本实用新型具体实施方式中，所用硅铁铁水含硅约为27％。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述小气量底吹搅拌为于25-50L/min(如30L/min)气量下进行底吹搅拌。其中，该气量与处理量相关。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述底吹气体为惰性气体，其包括氮气或氩气。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述步骤(2)，包括：启动N级机械真空泵的第N级泵，控制浸渍管内的压力到达10KPa以后，完成预抽真空，准备进行真空处理。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述步骤(3)中，所述目标处理高度可以根据具体的包型及真空室的尺寸计算得出，只要满足达到真空度后真空室浸渍管***铁水50-200mm即可；在本实用新型具体实施方式中，该高度通常为400-600mm。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述步骤(3)，包括：

将铁水包升到目标处理高度后，当该真空室内的压力达到5KPa时，启动N级机械真空泵的第N-1级泵；当该真空室内的压力达到2KPa以下时，启动N级机械真空泵的第N-2级泵，以进行抽真空操作；同时增大底吹气体的气量至50-70L/min；当该真空室内的压力降低至133Pa以下时，打开全部底吹管路，继续增大底吹气体的总流量至120-150L/min。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，所述步骤(4)中，所述真空精炼循环完成可以通过真空室内设置的高温真空摄像机观察判断，具体为：通过该高温真空摄像机观察反应烟气的状态，通常情况下烟尘较小火焰颜色变暗认为基本完成。

另，本实用新型对步骤(4)中所述硅铁铁水液面降低的具体幅度不做具体要求，本领域技术人员可以根据现场作业需要计算得到。

根据本实用新型具体实施方案，在所述的方法中，可以根据反应的剧烈程度调节真空度和底吹搅伴气体的流量，但是需要保证该真空度和底吹搅伴气体的流量均在本申请限定的范围内。

根据本实用新型具体实施方案，其中，所述真空室的浸渍管的底端为坡面结构(即在圆柱状浸渍管的底端斜切后形成的坡面结构)，在将该浸渍管的下端***硅铁铁水后，该结构可以使得真空室的下降侧(即硅铁铁水循环流动过程中，硅铁铁水下降与液态富锰渣接触的一侧为下降侧)比上升侧(即硅铁铁水循环流动过程中，硅铁铁水上升进入真空室的一侧为上升侧)要低，这样硅铁铁水在下降过程中就会与炉渣充分接触反应。

在本实用新型所提供的该铁合金真空精炼方法中，首先，将用于铁合金循环真空精炼的铁水包放于铁水包车上，然后将液态富锰渣加入该铁水包的包体内，锰硅合金矿热炉直接将硅铁铁水(液态锰硅合金)出到铁水包的包体内；再将该铁水包车开到真空处理位，连上底吹阀门站的快速接头，启动铁水包的底吹阀门站，吹入惰性气体；接着通过顶升装置提升铁水包车，并使真空室浸渍管下端***铁水内，启动N级机械真空泵，当真空室内的压力达到一定程度时，液态锰硅合金开始循环流动，进入真空室后下降冲入富锰渣中；液态锰硅合金在真空室循环若干次，实现渣金混匀并完成脱硅还原锰反应后，停止抽真空与吹气，初脱硅反应完成；随后破坏真空，降低铁水包车，铁水包车开出到起吊位，进行后续处理；最后将铁水包开到扒渣位，在扒渣除尘罩下完成扒渣作业，铁水吊往精炼电炉进行兑铁作业。

在炼钢领域，无论是RH处理还是VD处理都不希望发生卷渣，并且增大惰性气体用量时都会发生卷渣现象，而在本实用新型所提供的技术方案中就是利用卷渣现象的发生进行铁合金的精炼，即进行渣金反应，精炼过程也不怕铁液的氧化。

根据本实用新型具体实施方案，在进行真空脱气过程中，通过铁水包包体底端设置的透气砖吹气，从而促进硅铁铁水和液态富锰渣的流动；通过单真空室精炼炉还可以实现小容量铁水包的精炼；真空泵***采用N级机械真空泵，既节约能源，还可以实现真空度的灵活控制，降低生产的成本，真空泵***不需要很高的真空度，只是为了实现硅铁铁水的循环，维持一定的真空度即可，同时在浸渍管***硅铁铁水时，为了实现良好的渣金反应，真空室浸渍管的底端应尽可能地靠近渣金液面；采用大气量的搅拌，循环后的硅铁铁水就会不断地与渣层接触，同时铁水在循环流动过程中也不断地与渣层接触反应；渣层与包壁基本保持相对静止，这样就减少了处理过程中的烟气外溢，铁水与炉渣的反应主要在真空室内部渣层下进行，烟气可通过机械真空泵***抽走，并对其进行降温降尘处理后外排。

与传统摇包法相比，本实用新型主要是通过采用真空精炼的方式，加强合金精炼过程中渣金反应速度和控制反应区域，可提高精炼的质量和效率；

精炼在所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包内进行，减少了铁水包加入摇包以及从摇包再出铁到铁水包的操作，不用设置摇包精炼的除尘***，可以防止精炼过程中的烟尘外溢，避免烟尘污染；

采用本实用新型所提供的技术方案减少了倒包的操作次数，降低了热量的损失；缩短了处理时间，从而也降低了在精炼过程中的温度损失；

本实用新型所使用的该用于铁合金循环真空精炼的铁水包的装满系数较高，可以达到0.8以上，主要的反应在渣金界面进行，对铁水包耐材冲刷减少，延长了使用寿命，降低了综合耐材消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1所提供的用于铁合金循环真空精炼的铁水包的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2所提供的铁合金真空精炼***的结构示意图。

主要附图标号说明：

1、第一透气砖；

2、包体；

3、惰性气体气泡；

4、硅铁铁水；

5、液态富锰渣；

6、真空室；

7、三级机械真空泵；

8、底吹阀门站；

9、铁水包车；

10、顶升装置；

11、用于铁合金循环真空精炼的铁水包；

12、精炼电炉；

13、锰硅合金矿热炉；

14、常规铁水包。

具体实施方式

以下通过具体实施例及说明书附图详细说明本实用新型的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本实用新型的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包，其中，该铁水包的结构示意图如图1所示，从图1中可以看出，所述铁水包包括包体2及真空室6；所述包体2为用于盛装硅铁铁水4及液态富锰渣5的包体，所述真空室6为下端开放的筒形结构；所述真空室6位于包体2上方；

所述真空室6包括真空室上部及浸渍管，该浸渍管的底端为坡面结构，该浸渍管的下端***硅铁铁水中，且其下端尽可能靠近硅铁铁水及液态富锰渣之间所形成的渣金液面；

所述包体2的底面设置有第一透气砖1，该第一透气砖1位于靠近浸渍管中心处，且其通过底吹管路与底吹阀门站8相连接；

所述真空室上部的外壁顶端开设的入口与三级机械真空泵7相连接；

在本实施例中，所述浸渍管底端与渣金液面之间的距离为50-200mm；

在本实施例中，所述包体2的底面还设置有2块透气砖，其设置于浸渍管之外。

实施例2

本实施例提供了一种铁合金真空精炼***，其中，所述铁合金真空精炼***的结构示意图如图2所示，从图2中可以看出，该***包括实施例1提供的用于铁合金循环真空精炼的铁水包11、精炼电炉12、锰硅合金矿热炉13、铁水包车9、顶升装置10及常规铁水包14；

所述精炼电炉12为用于生产液态富锰渣及接收用于铁合金循环真空精炼的铁水包11循环真空精炼后所得铁水并对该铁水进行精炼的电炉；

所述锰硅合金矿热炉13为用于生产硅铁铁水的锰硅合金矿热炉；

所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包11为用以盛装硅铁铁水及液态富锰渣，并于其内进行循环真空精炼的铁水包；

所述常规铁水包14为用于盛装循环真空精炼所得产物的铁水包；

铁水包车9，用于运送该用于铁合金循环真空精炼的铁水包11；

所述顶升装置10用于放置该铁水包车9，并将该用于铁合金循环真空精炼的铁水包11升到目标处理高度。

实施例3

本实施例提供了一种铁合金真空精炼方法，其中，该铁合金真空精炼方法是采用实施例2所提供的铁合金真空精炼***实现的，所述方法包括以下具体步骤：

步骤1：精炼电炉的含锰约20wt％的液态富锰渣出到实施例1提供的用于铁合金循环真空精炼的铁水包的包体内，约18吨，同时锰硅合金矿热炉出硅铁铁水到该铁包内(铁水含硅约27wt％)，每炉约15吨硅铁铁水，再将真空室的浸渍管的下端***硅铁铁水中。将铁水包车从锰硅合金矿热炉炉下开到真空处理位；接通与第一透气砖相连的底吹管路以采用惰性气体进行小气量30L/min底吹搅拌，形成惰性气体气泡3。

步骤2：预抽真空，启动三级机械真空泵的第三级泵，当真空室浸渍管到达10KPa以后，准备进行真空处理。

步骤3：铁水包车运行到顶升装置上，启动顶升装置，将铁水包车升到处理的目标高度，真空室浸渍管***硅铁铁水的深度约200mm；开始抽真空操作。

步骤4：当真空室内压力达到5KPa时，启动三级机械真空泵的第二级泵；当真空室内压力达到2KPa以下时，启动三级机械真空泵的第一级泵；同时增大底吹气体(惰性气体)气量至70L/min；当真空室内的真空压力降低至133Pa以下时，增大底吹气体(惰性气体)总流量至150L/min，此时三个透气砖同时打开。

步骤5：根据相关文献计算，此真空精炼装置的循环流量约为8t/min，因此硅铁铁水不到2min就可以完成一次循环过程。取循环因数为3，则6分钟就可以完成预脱硅的反应；而采用本领域常规摇包技术进行精炼时，这个周期一般在10-15min以上。

步骤6：真空精炼循环完成以后，采用氮气破真空，铁水液面降低以后，降低铁水包车至轨道上，开到起吊位进行后续处理。

步骤7：将铁水包吊到扒渣位，在扒渣除尘***开启后，开始扒渣作业。

步骤8：扒渣完成以后，铁水包吊往精炼电炉进行精炼作业。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。

Claims (5)

1.一种用于铁合金循环真空精炼的铁水包，其特征在于，所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包包括包体(2)及真空室(6)；所述包体(2)为用于盛装硅铁铁水及液态富锰渣的包体，所述真空室(6)为下端开放的筒形结构；所述真空室(6)位于包体(2)上方；

所述真空室(6)包括真空室上部及浸渍管，该浸渍管的底端为坡面结构，该浸渍管的下端***硅铁铁水中，且其下端尽可能靠近硅铁铁水及液态富锰渣之间所形成的渣金液面；

所述包体(2)的底面设置有第一透气砖(1)，该第一透气砖(1)位于靠近浸渍管中心处，且其通过底吹管路与底吹阀门站(8)相连接；

所述真空室上部的外壁顶端开设的入口与N级机械真空泵相连接。

2.根据权利要求1所述的铁水包，其特征在于，所述浸渍管底端与渣金液面之间的距离为50-200mm。

3.根据权利要求1或2所述的铁水包，其特征在于，所述包体(2)的底面还设置有若干透气砖，其设置于浸渍管之外。

4.根据权利要求3所述的铁水包，其特征在于，所述透气砖的个数为2-4块。

5.一种铁合金真空精炼***，其特征在于，所述铁合金真空精炼***包括权利要求1-4任一项所述的用于铁合金循环真空精炼的铁水包、精炼电炉(12)、锰硅合金矿热炉(13)、铁水包车(9)及顶升装置(10)；

所述用于铁合金循环真空精炼的铁水包为用以盛装硅铁铁水及液态富锰渣，并于其内进行循环真空精炼的铁水包；

所述精炼电炉(12)为用于生产液态富锰渣及接收用于铁合金循环真空精炼的铁水包循环真空精炼后所得铁水并对该铁水进行精炼的电炉；

所述锰硅合金矿热炉(13)为用于生产硅铁铁水的锰硅合金矿热炉；

所述铁水包车(9)用于运送该用于铁合金循环真空精炼的铁水包；

所述顶升装置(10)用于放置该铁水包车(9)，并将该用于铁合金循环真空精炼的铁水包升到目标处理高度。