CN209246770U - 一种迷你管径换热器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种迷你管径换热器,包括翅片组件和穿设于翅片组件上的换热管组件,换热管的两端分别为热流体入口和热流体出口;翅片组件两侧设置有用于固定换热管组件的护板,所述换热管外径为1.5mm~4mm,所述换热管厚度为0.1mm~0.3mm;换热管小型化、经济化,换热性能高,减少材料使用量。
Description
技术领域
本实用新型涉及换热器设备技术领域,具体为一种迷你管径换热器。
背景技术
管翅式换热器以其结构紧凑、高效耐用、制造工艺简单等优点被广泛应用于工业生产,如制冷业、石油化工等,成为热交换行业的主要元件。近年来随着空调市场竞争的激烈和人们能源意识的提高,空调设备不断的向小型化、经济型、高能效方向发展。随着材料成本的上涨,小管径铜管换热器具有材料成本的巨大优势。现有技术中,为了提高换热器的制冷效果,换热管通常都是采用管径为5-9.52mm的铜管、铝管、不锈钢管或者铁管,管体厚度不变的情况下,单位体积内铜管、铝管、不锈钢换热管表面积使用量较大,材料使用量大,相对的制造成本也较高。考虑到换热器使用环境与流体长久接触,腐蚀生锈问题,铁管材质逐渐不被使用。风冷换热、喷淋换热环境中,由于受其管径影响,换热管体积较大,冷媒无法完全覆盖于大管径换热管上,换热管上仍存在未与冷媒接触区域,换热管内的热流体无法与冷媒得到充分的热传递、制冷,冷媒接触后换热效果差,再者,在液液换热中,为了得到更好的制冷效果,大管径换热管内需要注入充分的制冷剂,制冷剂使用量大,资源浪费。。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了提供一种迷你管径换热器,换热管小型化、经济化,换热性能高,减少材料使用量。
为了实现上述发明目的,本实用新型采用了以下技术方案:一种迷你管径换热器,包括翅片组件和穿设于翅片组件上的换热管组件,换热管的两端分别为热流体入口和热流体出口;所述翅片组件两侧设置有用于固定换热管组件的护板;所述换热管外径为1.5mm~4mm,所述换热管厚度为0.1mm~0.3mm。
优选的,所述换热管为一体成型的“U”型结构。
优选的,所述换热管为直管与“U”型管配合连接的组合式结构。
优选的,所述换热管内设置有螺旋径,所述螺旋径为螺旋槽,且该螺旋槽沿着换热管内壁开设。
优选的,所述螺旋径围合于换热管设置有若干段,相邻所述螺旋径的交界线重合。
优选的,所述翅片组件上开设有用于冷媒介质流过的流体间隙。
优选的,所述换热管设置有若干段,所述换热管交错设置。
优选的,所述换热管设置有若干段,所述换热管交错设置。
与现有技术相比,采用了上述技术方案的一种迷你管径换热器,具有如下有益效果:
风冷换热、喷淋换热环境中,本方案中换热管的外径为1.5mm~4mm之间,换热管厚度为0.1mm~0.3mm之间,其中,将传统外径为9.52mm的换热管减小至4mm,单位体积内换热管表面积减小了46.1%,随之换热管的材料使用量大大减少,而将传统外径为5mm的换热管减小至最小允许的1.5mm,单位体积内换热管表面积减小量远超过46.1%,也就是说,换热管的外径保持在1.5mm~4mm范围内,使得换热管在加工生产中减小46.1%的材料利用率,经济化,保证流通于换热管内的制冷剂流量大大减小,控制资源利用率,减少资源浪费,同样能够保证换热器具有高性能的制冷以及换热。相比于传统的换热管厚度最大尺度的减小,厚度为0.1mm~0.3mm之间,考虑到壁厚变薄加工工艺困难情况,将换热器厚度控制在0.1mm~0.3mm之间降低制造困难,也能够保证其具有足够的耐压强度,不至于发生形变、凹陷以及崩裂。本方案中,换热管为成本低廉、导热性较好的铜管、铝管、或者不锈钢管。
附图说明
图1为本实用新型一种迷你管径换热器实施例的结构示意图;
图2为本实施例中换热器的局部放大图;
图3为本实施例中多段换热管的结构示意图;
图4为本实施例中螺旋换热管的结构示意图;
图5为本实施例中光管换热管的结构示意图;
图6为本实施例中换热管内部螺旋径的结构示意图。
附图标记:1、翅片组件;2、换热管组件;20、热流体入口;21、热流体出口;22、直管;23、“U”型管;3、螺旋径;4、流体间隙;5、护板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
如图1至6所示的一种迷你管径换热器,包括翅片组件1和穿设于翅片组件1上的换热管组件2,换热管的两端分别为热流体入口20和热流体出口21;翅片组件1两侧设置有用于固定换热管组件2的护板5;换热管外径为1.5mm~4mm,换热管厚度为0.1mm~0.3mm。风冷换热、喷淋换热环境中,本方案中换热管的外径为1.5mm~4mm之间,换热管厚度为0.1mm~0.3mm之间,其中,将传统外径为9.52m的换热管减小至4mm,单位体积内换热管表面积减小了46.1%,随之换热管的材料使用量大大减少,而将传统外径为5mm的换热管减小至最小允许的1.5mm,单位体积内换热管表面积减小量远超过46.1%,也就是说,换热管的外径保持在1.5mm~4mm范围内,使得换热管在加工生产中减小46.1%的材料利用率,经济化,保证流通于换热管内的制冷剂流量大大减小,控制资源利用率,减少资源浪费,同样能够保证换热器具有高性能的制冷以及换热。相比于传统的换热管厚度最大尺度的减小,厚度为0.1mm~0.3mm之间,考虑到壁厚变薄加工工艺困难情况,将换热器厚度控制在0.1mm~0.3mm之间降低制造困难,也能够保证其具有足够的耐压强度,不至于发生形变、凹陷以及崩裂。本方案中,换热管为成本低廉、导热性较好的铜管、铝管、或者不锈钢管,其加工工艺为:管悬挂拉伸—弯管—冲片—穿片和小管径胀管—㶥焊自动焊接—检漏—保压。
于本实施例中,亦可直接采用无翅片组件1的换热管组件2,尤其是在风冷换热、喷淋换热环境中,换热效果明显增加。
如图3所示,换热管为一体成型的“U”型结构;一体成型的“U”型换热管与翅片组件1连接时不易发生相互之间的松动,防止换热管从翅片组件1内脱落下来。
如图4所示,换热管为直管22与”U”型管23配合连接的组合式结构;考虑到换热管为一体结构时加工工艺较为困难,本方案中的换热管为组合式结构,一方面,直管22与”U”型管23加工简单,一旦两个直管22之间连接的”U”型管23损坏,可直接替换,更加经济。
如图6所示,换热管内设置有螺旋径3,螺旋径3为螺旋槽,且该螺旋槽沿着换热管内壁开设;螺旋径3围合于换热管设置有若干段,相邻螺旋径3的交界线重合;换热管的外壁为光管,换热管内壁为螺旋槽。风冷换热、喷淋换热环境中制冷剂或者热流体于换热管内贴合于螺旋槽旋出,增加换热效果。
于本实施例中,如图5所示,换热管外径由传统的5mm-9.52mm减少至1.5mm~4mm,考虑到在换热管内加工内旋螺旋较为困难,增加制造成本,以及对工艺设备精度要求较高的情况下,亦可选用内径为光管的换热管组件2。
如图2所示,翅片组件1上开设有用于冷媒介质流过的流体间隙4;防止换热器在喷淋环境中冷媒介质堵塞,便于冷媒介质流通,增加冷媒介质与换热管内热流体的接触面积,热流体的热量能够通过冷媒传递、随冷媒(冷却水、空气)蒸发带走一部分。
如图3所示,本方案中,换热管可设置有若干段,且换热管交错设置;冷媒介质穿过交错设置的换热管时,增加与各个换热管之间的接触面积,提高换热性。冷媒介质由单一方向流过翅片组件1时,若并排设置的换热管在一方向上重合,那么换热管与冷媒介质的接触面积降低,甚至换热管一侧存在无法覆盖的区域,换热性大大降低。
以上是本实用新型的优选实施方式,对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干变型和改进,这些也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种迷你管径换热器,包括翅片组件(1)和穿设于所述翅片组件(1)上的换热管组件(2),换热管的两端分别为热流体入口(20)和热流体出口(21),所述翅片组件(1)两侧设置有用于固定换热管组件(2)的护板(5);其特征在于:所述换热管外径为1.5mm~4mm,所述换热管厚度为0.1mm~0.3mm。
2.根据权利要求1所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述换热管为一体成型的“U”型结构。
3.根据权利要求1所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述换热管为直管(22)与”U”型管(23)配合连接的组合式结构。
4.根据权利要求1所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述换热管内设置有螺旋径(3),所述螺旋径(3)为螺旋槽,且该螺旋槽沿着换热管内壁开设。
5.根据权利要求4所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述螺旋径(3)围合于换热管设置有若干段,相邻所述螺旋径(3)的交界线重合。
6.根据权利要求1所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述翅片组件(1)上开设有用于冷媒介质流过的流体间隙(4)。
7.根据权利要求2所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述换热管设置有若干段,所述换热管交错设置。
8.根据权利要求3所述的一种迷你管径换热器,其特征在于:所述换热管设置有若干段,所述换热管交错设置。
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