CN209189778U

CN209189778U - 一种汽车构件压铸模的浇注排气***

Info

Publication number: CN209189778U
Application number: CN201821775326.1U
Authority: CN
Inventors: 徐敏志
Original assignee: Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd
Current assignee: Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd
Priority date: 2018-10-30
Filing date: 2018-10-30
Publication date: 2019-08-02
Anticipated expiration: 2028-10-30

Abstract

本实用新型涉及一种汽车构件压铸模的浇注排气***,汽车构件压铸模的浇注排气***,包括：压铸模体，至少一个设于压铸模体中且设有直浇道，横浇道，若干个内浇口的型腔；型腔包括：主体腔，侧体腔，内端分别与主体腔一端、主体腔一侧和侧体腔一侧连通的辅助进浇腔，若干个渣包腔；内浇口内端与侧体腔外端或辅助进浇腔外端连通；辅助进浇腔的厚度、内浇口的厚度分别为压铸模型腔壁厚的0.7‑0.85倍；直浇道截面积小于横浇道截面积；横浇道截面积小于若干个内浇口的总截面积；渣包腔与主体腔或侧体腔外周连通。所述的汽车构件压铸模的浇注排气***压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包。

Description

一种汽车构件压铸模的浇注排气***

技术领域

本实用新型涉及铸模领域，尤其是一种汽车构件压铸模的浇注排气***。

背景技术

附图2所示为一种大型的压铸成型的汽车构件，所述的汽车构件包括：主体14和与主体一侧连接的侧体15，设于主体一端的第一缺口16，主体一侧和侧体一侧之间形成的第二缺口17；汽车构件的外形尺寸：长X宽X高为627mmX618mmX256mm，基本壁厚2.5-3mm，重量2976g，压铸后进行T6热处理（铝合金固溶处理加完全人工时效）；由于该汽车构件形状不规则且壁厚较薄，用具有传统的浇注排气***的压铸模生产该汽车构件，存在压铸件内部易产生气孔，T6热处理后压铸件表面易产生鼓包的不足；因此，设计一种压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包的汽车构件压铸模的浇注排气***，成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服目前用具有传统的浇注排气***的压铸模生产该汽车构件，存在压铸件内部易产生气孔，T6处理后压铸件表面易产生鼓包的不足，提供一种压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包的汽车构件压铸模的浇注排气***。

本实用新型的具体技术方案是：

一种汽车构件压铸模的浇注排气***,包括：压铸模体，至少一个设于压铸模体中且设有直浇道，横浇道，若干个内浇口的型腔；所述的型腔包括：主体腔，与主体腔一侧连通的侧体腔，内端分别与主体腔一端、主体腔一侧和侧体腔一侧连通的辅助进浇腔，若干个渣包腔；内浇口内端与侧体腔外端或辅助进浇腔外端连通；辅助进浇腔的厚度为压铸模型腔壁厚的0.7-0.85倍；内浇口的厚度与辅助进浇腔的厚度相等；直浇道截面积小于横浇道截面积；横浇道截面积小于若干个内浇口的总截面积；渣包腔与主体腔或侧体腔外周连通。

所述的汽车构件压铸模的浇注排气***，设有厚度为压铸模型腔壁厚的0.7-0.85倍的辅助进浇腔，增大了铝液充型截面积；直浇道截面积、横浇道截面积、若干个内浇口的总截面积、辅助进浇腔截面积依次加大，避免浇道中铝液裹气，铝液充型平稳不反翻腾；设有容量较大的渣包腔，利于型腔中的气体和充型前端的温度较低的铝液排出，压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包。

作为优选，所述的汽车构件压铸模的浇注排气***还包括：设于主体腔另一端的真空抽取***；真空抽取***包括：至少一个设有多个内端各与一个渣包腔连通的内抽口的内抽道，与内抽道分别连通的连接抽道，内端与连接抽道连通的外抽道。设于主体腔另一端且与真空装置连接的真空抽取***，使型腔中产生负压，利于充型和排出型腔中的气体，减小产生气孔倾向。

作为优选，所述的直浇道截面积与横浇道截面积的比值为1：1.1-1.2；横浇道截面积与内浇口总截面积的比值为1：1.1-1.2。减小产生气孔效果较好。

作为优选，所述的汽车构件压铸模的浇注排气***还包括：压射道；型腔有对称设置的两个；两个型腔的直浇道分别与压射道下端连通；压射道的截面积为两个型腔的内浇口总截面积的10-13倍。压射道的截面积为两个型腔的内浇口总截面积的10-13倍，使压射充满度在30%-40%之间，利于保证压铸件质量，不产生充型不足、冷隔等铸造缺陷；型腔有对称设置的两个利于提高生产率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：所述的汽车构件压铸模的浇注排气***，设有厚度为压铸模型腔壁厚的0.7-0.85倍的辅助进浇腔，增大了铝液充型截面积；直浇道截面积、横浇道截面积、若干个内浇口的总截面积、辅助进浇腔截面积依次加大，避免浇道中铝液裹气，铝液充型平稳不反翻腾；设有容量较大的渣包腔，利于型腔中的气体和充型前端的温度较低的铝液排出，压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包。设于主体腔另一端且与真空装置连接的真空抽取***，使型腔中产生负压，利于充型和排出型腔中的气体，减小产生气孔倾向。直浇道截面积与横浇道截面积的比值为1：1.1-1.2，横浇道截面积与内浇口总截面积的比值为1：1.1-1.2，减小产生气孔效果较好。压射道的截面积为两个型腔的内浇口总截面积的10-13倍，使压射充满度在30%-40%之间，利于保证压铸件质量，不产生充型不足、冷隔等铸造缺陷；型腔有对称设置的两个利于提高生产率。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是汽车构件的结构示意图。

图中：压铸模体1、直浇道2、横浇道3、内浇口4、主体腔5、侧体腔6、辅助进浇腔7、渣包腔8、内抽口9、内抽道10、连接抽道11、外抽道12、压射道13、主体14、侧体15、第一缺口16、第二缺口17。

具体实施方式

下面结合附图所示对本实用新型进行进一步描述。

如附图1、附图2所示：一种汽车构件压铸模的浇注排气***,包括：压铸模体1，至少一个设于压铸模体1中且设有直浇道2，横浇道3，七个内浇口4的型腔；所述的型腔包括：主体腔5，与主体腔5一侧连通的侧体腔6，内端分别与主体腔5一端、主体腔5一侧和侧体腔6一侧连通的辅助进浇腔7，二十三个渣包腔8；内浇口4内端与侧体腔6外端或辅助进浇腔7外端连通；辅助进浇腔7的厚度为压铸模型腔壁厚的0.8倍；内浇口4的厚度与辅助进浇腔7的厚度相等；直浇道2截面积小于横浇道3截面积；横浇道3截面积小于七个内浇口4的总截面积；渣包腔8与主体腔5或侧体腔6外周连通。辅助进浇腔7形成的缺口辅助进浇板、渣包腔8形成的渣包在压铸件清理时清除。辅助进浇腔7的横截面形状为矩形。

所述的汽车构件压铸模的浇注排气***还包括：设于主体腔5另一端的真空抽取***；真空抽取***包括：两个设有多个内端各与一个渣包腔8连通的内抽口9的内抽道10，与内抽道10分别连通的连接抽道11，内端与连接抽道11连通的外抽道12。

所述的直浇道2截面积与横浇道3截面积的比值为1：1.15；横浇道3截面积与内浇口4总截面积的比值为1：1.5。

本实施例中，所述的汽车构件压铸模的浇注排气***还包括：压射道13；型腔有对称设置的两个；两个型腔的直浇道2分别与压射道13下端连通；压射道13的截面积为两个型腔的内浇口4总截面积的12倍。

所述的汽车构件压铸模的浇注排气***的设置方法,步骤一，确定渣包总重量， G=压铸件重量*40%,式中G为渣包总重量g；步骤二，确定内浇口4总截面积，Ga=G/（P*V*T）,式中Ga为内浇口4总截面积mm^2，P为压铸铝合金液态密度g/cm^3，V为内浇口4流速m/s，T为充型时间s，步骤三，确定渣包腔8总容积，R= G/P, 式中R为渣包腔8总容积cm^3；步骤四，确定横浇道3截面积，Gb= Ga/（1.1-1.2）,式中Gb为横浇道3截面积mm^2；步骤五，确定直浇道2截面积，Gc= Gb /（1.1-1.2）,式中Gc为直浇道2截面积mm^2；步骤六，确定压射道13截面积，Gd=（10-13）*2Ga，式中Gd为压射道13截面积mm^2。

所述的汽车构件压铸模的浇注排气***的设置方法, 设定P=2.46g/cm^3, V=30m/s，T=0.045s，Gb= Ga/（1.15），Gc=Gb/（1.15）, Gd=12*Ga，计算得到，G=压铸件重量*40%=2976g*40%=1190.4 g， Ga=1190.4 g/（2.46g/ cm^3*30 m/s *0.045s）=358.446 mm^2，Gb=311.69 mm^2，Gc=271.04 mm^2，Gd=78858.12 mm^2；圆整确定为：G=1190g， Ga=358mm^2，Gb=312 mm^2，Gc=271 mm^2，Gd=78858mm^2；压射道13的直径为160mm。

所述的汽车构件压铸模的浇注排气***，通过计算机建模对比分析，且通过实际生产验证，生产的汽车构件压铸件内部产生气孔、T6处理后压铸件表面产生鼓包的不良品率为小于0.5%，比用具有传统的浇注排气***的压铸模生产的汽车构件压铸件内部产生气孔、T6处理后压铸件表面产生鼓包的不良品率降低了8%以上。

本实用新型的有益效果是：所述的汽车构件压铸模的浇注排气***，设有厚度为压铸模型腔壁厚的0.8倍的辅助进浇腔，增大了铝液充型截面积；直浇道截面积、横浇道截面积、若干个内浇口的总截面积、辅助进浇腔截面积依次加大，避免浇道中铝液裹气，铝液充型平稳不反翻腾；设有容量较大的渣包腔，利于型腔中的气体和充型前端的温度较低的铝液排出，压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包。设于主体腔另一端且与真空装置连接的真空抽取***，使型腔中产生负压，利于充型和排出型腔中的气体，减小产生气孔倾向。直浇道截面积与横浇道截面积的比值为1：1.5，横浇道截面积与内浇口总截面积的比值为1：1.5，减小产生气孔效果较好。压射道的截面积为两个型腔的内浇口总截面积的12倍，使压射充满度在30%-40%之间，利于保证压铸件质量，不产生充型不足、冷隔等铸造缺陷；型腔有对称设置的两个利于提高生产率。所述的汽车构件压铸模的浇注排气***的设置方法，能满足压铸的汽车构件压铸件内部不会产生气孔，T6处理后压铸件表面不会产生鼓包的需要。

除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本实用新型没有详细描述的实施例也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种汽车构件压铸模的浇注排气***,包括：压铸模体，至少一个设于压铸模体中且设有直浇道，横浇道，若干个内浇口的型腔；其特征是,所述的型腔包括：主体腔，与主体腔一侧连通的侧体腔，内端分别与主体腔一端、主体腔一侧和侧体腔一侧连通的辅助进浇腔，若干个渣包腔；内浇口内端与侧体腔外端或辅助进浇腔外端连通；辅助进浇腔的厚度为压铸模型腔壁厚的0.7-0.85倍；内浇口的厚度与辅助进浇腔的厚度相等；直浇道截面积小于横浇道截面积；横浇道截面积小于若干个内浇口的总截面积；渣包腔与主体腔或侧体腔外周连通。

2.根据权利要求1所述的汽车构件压铸模的浇注排气***,其特征是, 所述的汽车构件压铸模的浇注排气***还包括：设于主体腔另一端的真空抽取***；真空抽取***包括：至少一个设有多个内端各与一个渣包腔连通的内抽口的内抽道，与内抽道分别连通的连接抽道，内端与连接抽道连通的外抽道。

3.根据权利要求1或2所述的汽车构件压铸模的浇注排气***,其特征是,所述的直浇道截面积与横浇道截面积的比值为1：1.1-1.2；横浇道截面积与内浇口总截面积的比值为1：1.1-1.2。

4.根据权利要求1或2所述的汽车构件压铸模的浇注排气***,其特征是,还包括：压射道；型腔有对称设置的两个；两个型腔的直浇道分别与压射道下端连通；压射道的截面积为两个型腔的内浇口总截面积的10-13倍。