CN209165404U - 一种烧嘴头和包含烧嘴头的长明灯烧嘴 - Google Patents

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Abstract

本实用新型是关于一种烧嘴头和包含烧嘴头的长明灯烧嘴。本实用新型对烧嘴进行结构和热力学上的优化，以增加其机械稳定性，从而使嘴可承受来自于冷却***和反应室之间的更高的压差并增加烧嘴的使用寿命。上述问题是通过包含端板和与其相连的四个管座的烧嘴解决的，其中管之间包括烧嘴的中心通道及三个环形通道，端板的外壁以恒定的曲率与中心管管座相连，同时也以恒定的曲率与外管的管座相连；端板的内壁以恒定的曲率与第二、第三圈管的管座相连，其中环形通道和外环形通道与端板的冷却通道一起构成用于冷却剂的流道和中间环形通道，端板内、外壁间的冷却通道中布置导流片，端板中的喷嘴孔与通道相配，从内壁穿过外壁形成了用于介质输送的喷嘴环。

Description

一种烧嘴头和包含烧嘴头的长明灯烧嘴
技术领域
本实用新型是关于一种烧嘴的烧嘴头，及一种用于气化反应室的包含此烧嘴头的长明灯烧嘴。
背景技术
常规的烧嘴用于气流床气化炉碳部分氧化制合成气中。反应室通过长明灯烧嘴(也叫作点火烧嘴或开工烧嘴)中燃烧液化气(天然气或合成气)被加热到反应温度，然后气化烧嘴(也叫作主烧嘴或煤粉烧嘴) 内固态粉燃料(如煤)与氧气的混合物喷射进反应室内后，被长明灯烧嘴点燃后互相发生反应从而产生了对外放热的气化流程。固体燃料的部分氧化反应发生在气化烧嘴的火焰区域内及相邻区域。一旦气化流程稳定后，就可以关闭长明灯烧嘴。气化中常用的碳载体有碳粉、有机焦及生物质原料，通常氧气是以纯氧或混合了蒸汽的方式供给。煤粉的气化温度范围通常从1200℃到1800℃，气化压力为40到80bar。
长明灯烧嘴安置于气化烧嘴中央或与这些气化烧嘴整合在一起。长明灯烧嘴是通过电子打火器进行点火的。
通常已知的长明灯烧嘴与气化烧嘴有一个长圆柱形的外壳，至少在烧嘴头部有水冷却，有一个中心管和几个与其同轴的环形通道用于介质输送。
长明灯烧嘴和气化烧嘴，至少头部要伸入反应室中并承受高温应力。因此至少在烧嘴头部通常是双层壁结构并用水冷却。头部端面区域的高热载荷被冷却水转移，所以高温腐蚀显著的降低。
烧嘴通常由几个同轴管及其头部将几个同轴管连接在一起的端板。为了增加冷却水的流速，通常会在烧嘴头部冷却水通道中设置分隔片用于提高换热从而移走更多热量。端板冷却水通道的设计有很多种。因此烧嘴头部的结构非常复杂。此外这些烧嘴高昂的造价对于传统制造来说也是缺点。由于制造的原因，烧嘴端板与管子的壁厚最小要有3毫米，限制了可转移热量的最大值。
用于烧嘴头部的耐磨材料及其制造也是造价高昂。此外，烧嘴头部件的焊接不仅由于其复杂结构而繁琐，而且由于其采用了镍基材料更需要特殊的焊接工艺。
在专利DE 38 37 586 A1中一种已知的组合烧嘴，展示了一个设置中心长明灯烧嘴的气化烧嘴。每个烧嘴都有一个水冷外壳。在气化烧嘴的环状外部，组合烧嘴的端面呈凹形，氧气与调节气位于凹形区域内的喷口向内部倾斜排布，从而提高了从轴向喷出固体燃料与它们的混合效果。氧气环形通道的末端是一个在烧嘴头部与燃料环形通道同轴安置的氧气喷口环。在长明灯烧嘴中心管内有一个点火电极。一个火检安放在气化烧嘴的氧气环形通道中。然而其并没有解释复杂结构及圆形烧嘴头是如何制造的。
专利DE 34 40 088 A1展示了一种气化烧嘴，其头部为凹形以保护烧嘴头免于受热反应气体的影响，其特征是通过一个向头部内向延展的一个环形烧嘴水冷室，以及向内倾斜与可选的切向的氧气喷嘴，产生了一个旋流。其缺点是造成了一个反向的旋涡，增大了火焰区域向烧嘴头转移的的风险。
专利US 4.865.542 A展示了一种烧嘴头部装有额外平面前部环的粉烧嘴，此环包含有一个横截面积恒定的内部螺旋流道。冷却水从烧嘴圆柱形外环形流道流过，然后沿螺旋方向流进烧嘴内环形流道。平面前部环的外壁结构与相对应的位于烧嘴前端板的槽连接在一起。然而，此种结构可能会存在平面前部环与烧嘴前端板的水密封问题。
专利JP 47 39 090 B2展示了一种带有锥形喷嘴插件的平而前端板的内冷却烧嘴，其中冷却水通道在烧嘴头部有一个定距体，定距体通过几个朝向邻近表面的圆柱形隔片安装于流道的中间。
专利WO 2014/090476 A1与WO 2014/090481 A1展示了一种使用金属增材方法(激光熔融法)制造的一体的烧嘴头，避免了用不同的组件组装的复杂方式。此烧嘴头包含一个内部冷却件和一个内中空的定距体，与烧嘴头部通过支持结构牢固的定位并连接在一起。定距体设计成可允许冷却剂从中流过的结构。进一步实例提出了一种类似于分隔间样子分成几个流道的烧嘴头，其中冷却剂被平行的分成几路，在端部进行转向；或者是从轴向而来的冷却剂通过环形的冷却通道流入平面端部，通道之间是桥状或梁状的支撑结构。这种一体的烧嘴头部以相同的水平面与烧嘴上部焊接。在有很多支撑结构处部位，烧嘴头部的壁厚可以减薄设计，这产可以提高热交换。
上述的方案的缺点在于，若采用复杂的传统方法制造，组装中会产生许多接近高热应力区域的焊缝；否则只能接受采用费用低的金属增材法制造的耐低压差的烧嘴头，为了达到最大的热交换，倾向于使用薄壁。就算使用金属增材法制造这种封闭的烧嘴头，也还需要一个用传统方法制造的定距体。由于烧嘴头的传统设计理念，薄壁且耐高压差的金属增材方法的可能性还不能完全达到。
发明内容
本实用新型目的是从结构与热力上对烧嘴头进行优化，以提高其机械稳定性，从而可以使烧嘴头承受更高的来自于冷却水***与反应室之间的压差。另一目的是通过对烧嘴头部结构优化，减少处于热影响区内的烧嘴头部连接焊缝，从而提高烧嘴的使用寿命。
本实用新型为达到其目的，采用的技术方案如下：
一种烧嘴头，用于一种包含多个输送介质到烧嘴头部的同轴管的烧嘴，其中，
一个环绕着中心通道(1K)的中心管(1)及其它管构成多个同轴环形通道，
烧嘴头包括一个带有用于中心通道(1K)的中心孔(6)的前部呈环形的端板(5)，以及与端板(5)相连接的、同轴的构成了管末端的管座，
端板(5)包括一个内壁(5i)和一个外壁(5a)，其中内壁(5i) 与外壁(5a)之间设有冷却通道(7)，
一些喷嘴孔(8)均布在一个围绕着端板(5)中心孔(6)的同心环形曲面上，
烧嘴头包括端板(5)和4个与端板(5)相连接的管座(1E、2E、 3E、4E)，管座(1E、2E、3E、4E)同轴，且分别构成了中心管(1)、第二圈管(2)、第三圈管(3)与外管(4)的末端，其中管(1、2、3、4) 构成了烧嘴的中心通道(1K)及其它两个环形通道(2K、3K)和一个外环形通道(4K)，
端板(5)的外壁(5a)以恒定的曲率与中心管(1)的管座(1E) 在中心孔(6)处相连，同时也以恒定的曲率与外管(4)的管座(4E) 在其外圆周处相连；端板(5)的内壁(5i)分别以恒定的曲率与第二圈管(2)和第三圈管(3)的管座(2E、3E)相连，其中环形通道(2K) 和外环形通道(4K)与端板(5)的冷却通道(7)一起构成了一个用于冷却剂的流道和位于内外环形通道之间、前部由端板内壁封闭的中间环形通道，
位于端板(5)的冷却通道(7)中的径向布置的导流片(9)，构成了用于冷却剂的径向向外逐渐变宽的流道(10)，
端板(5)中的喷嘴孔(8)与流道(11)相配，流道(11)位于中间环形通道(3K)之中，从内壁(5i)穿过外壁(5a)形成了一个用于介质输送的喷嘴环，其中流道(11)均布置于导流片(9)中。
优选的，内环形通道(2K)与冷却剂进入管线相连，外环形通道(4K) 与冷却剂出口管线相连。
优选的，径向导流片(9)的侧面与轴向有一个准确的角度，从而使得冷却剂在冷却通道(7)中流动时可产生一个切向分量。
优选的，端板(5)中流道(10)的横截面由内向外逐渐减小。
优选的，流道(11)向径向内倾斜，另外沿周向排布，通过此方式介质从流道(11)中向中心切向方向倾斜喷出。
优选的，在端板(5)的冷却通道(7)中还另外布置了支撑梁(12) 和肋板(15)，特别是在端板(5)与管座(1E、2E、3E、4E)之间的曲面区域。
优选的，端板(5)为凹形。
优选的，管座(1E、2E、3E、4E)的长度由内向外逐渐减小。
优选的，端板(5)及同轴的管座(1E、2E、3E、4E)为通过金属增材法一体化制造的；且管座(1E、2E、3E、4E)通过递减的高度与管(1、 2、3、4)逐级焊接。
优选的，端板(5)及同轴的管座(1E、2E、3E、4E)为通过激光熔融法一体化制造的。
本实用新型还提供一种用于气化反应器的长明灯烧嘴，包括有如上述上文所述的烧嘴头。
优选的，在中心通道(1K)中装有一个带有高能点火装置的点火电极(14)的用于火检的视管(13)。
优选的，所述中心通道(1K)用于向端板(5)供应燃料气，所述中间环形通道(3K)用于向端板(5)供含氧气体，其中在中间环形通道(3K) 和中心通道(1K)中间设有肋板(15)，肋板(15)与点火电极(14)同样的高度上，至少设置4个径向通道(16)，用于将一股氧支流送到一个点火电极(14)的燃料气－氧气混合区。
所说的一体化烧嘴头包括一个带有一个中心开孔和四个管座的双层壁环形端板，管座与端板相连接构成了一个中心管及第二个、第三个外管的最终横截面，其中烧嘴的中心通道与三个环形通道呈封闭状态。
在中心开孔处，端板外壁以恒定曲率与中心管管座连接，其外圆周也以恒定的曲率与外管的管座相连。端板内壁分别以恒定的曲率，与第二圈管管座及第三圈管管座相连接，由此内环形通道、外环形通道和端板的冷却通道一起构成了一个连续的冷却剂流动通道。位于内、外环形通道之间的中间环形通道，其前部由端板的内壁封闭。
端板内、外壁之间的冷却通道中，呈辐射状的导流片以接近切向的横截面构成了向外周扩大的结构。端板的开孔与位于中间环形通道内、外壁之间的流道相配，从而构成了一个喷嘴环，用于将介质输送至中间环形通道中。所说的流道完全排布在导流片之间。
本实用新型的优点是，与已有的端板设计相比，因为其支撑板的横截面很小及冷却水通道采用了导流件，使其端板没受到冷却保护的面积大幅度减少。也就是说，外壁直接与冷却水接触的面积比例增加了，从而端板中的温度分布更均匀。内、外壁之间的支撑件可制成支撑肋板、导流片和支撑钉，保证了高机械稳定性及冷却流中的低压力损失。由于冷却通道中支撑结构的横截面积最小化，端板与冷却剂接触表面的换热效果大幅度提高。此外，通过如激光熔融法等金属增材制造方法可使烧嘴头的制造更简化。
倾斜导流片的特殊排布为端板内流体主要的径向流之中又添加了另一个辅助周向流的组成，以延伸流动路径的长度，并增加了从端板中移走的总的换热量。此外，因为流道向外径向横截面积的减小，此处的流速更快，从而冷却剂带走的热量更多，特别是在端板的应力集中边界。
所说的烧嘴头的一个重要的特征是，由于不使用分隔片，有可能将所有的通道排布在支撑结构中(导流片、支撑肋板)，所以流道和喷嘴孔不会对端板结构的抗压能力减弱。此外也不会造成流道区域的冷却表面减小。导流片的形式使得端板与冷却水接触的表面积尽可能的大。所说的导流片的倾斜使端板结构更加稳定，增加了与冷却剂的接触表面，从而提高了外表面的热交换。
所说的烧嘴头的另一优点在于，倾斜的流道、朝向烧嘴中心轴向开孔的喷嘴孔以及额外的辅肋周向流动，这样使得从喷嘴喷出的介质与从中心喷出的燃料更好的混合。
因为端板是一体构造且整合有整体铸造长度逐步变化的环形通道管座，烧嘴上的焊缝被优先的布置在烧嘴管的筒体部位而不再是暴露于热影响区域的端板部位。此外，因为焊缝在不同的高度，它们不必被安排在同一水平面，从而提高了焊接的可焊性及焊接质量。
本实用新型设计的烧嘴头可允许在气化室与冷却***之间最大到100bar的压差下操作。
此外，烧嘴的平端板会受到从气化室回流的熔渣附着在其上的危害。本实用新型呈现的凹形端板极大地减少了回流的影响并有效的阻止了熔渣对端板介质出口部位的附着性。
附图说明
下面，为了更好的理解本发明，将以一个气化反应室中长明灯的实例来描述本实用新型。附图如下：
图1：烧嘴头纵向截面
图2：烧嘴头横截面
参考代号清单
1 中心管
1E 中心管管座
1K 中心通道
2 第二圈管
2E 第二圈管管座
2K 内环形通道
3 第三圈管
3E 第三圈管管座
3K 中间环形通道
4 外管
4E 外管管座
4K 外环形通道
5 端板
5i 端板内壁
5a 端板外壁
6 中心孔
7 冷却通道
8 喷嘴孔
9 导流片
10 流道
11 流道
12 支撑梁
13 视管
14 高能点火电极
15 肋板
16 通道
具体实施方式
为了更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例进一步阐述本实用新型的内容，但本实用新型的内容并不仅仅局限于以下实施例。
一种用于合成气装置的烧嘴，主要由多个不同直径的用于输送介质到烧嘴头的管子同轴排布组成，其中还有一些管子排布在一个中心管与一个外管之间。在长明灯烧嘴的例子中，如图1所示的烧嘴头，烧嘴是由4个管子组成。
中心管1围绕着一个中心通道1K，并与其它的管2、3、4一起同轴地构成了环形通道2K、3K、4K，向烧嘴头输送介质和冷却剂。烧嘴头是由一个环形端板5，其前部有一个中心孔6用于中心通道1K，4个同轴的管座1E、2E、3E、4E在末端与4个管1、2、3、4及端板5相连接。端板5是双层壁设计用于内部冷却，包括内壁5i和外壁5a。在内壁5i和外壁5a之间至少有一个冷却通道7。在端板5上的，沿着围绕着中心孔 6并与其同轴的圆周方向等距的排布着几个喷嘴孔8，可以是1-50个。
如图1所示，烧嘴头包括端板5和与端板5相连接的4个管座1E、 2E、3E、4E，共同构成了中心管1以及第二圈管2、第三圈管3与外管4 的末端，其中管1、2、3、4相互围绕形成了烧嘴的中心通道1K与三个环形通道2K、3K、4K。
在中心孔6处，端板5的外壁5a以恒定曲率与中心管1的管座1E 连接，其外圆周也以恒定的曲率与外管4的管座4E相连。端板5的内壁 5i分别以恒定的曲率与第二圈管管座2E、第三圈管管座3E相连接，由此内环形通道2K、外环形通道4K和端板5一起构成了一个连续的冷却剂流动通道7。中间环形通道3K前部由端板5的内壁5i封闭。
端板5内壁5i与外壁5a之间的冷却通道7中，辐射状排布的导流片9从中心孔6的内曲面延伸到外管4的外曲面，如图1、图2所示，以接近切向的横截面构成了向外周扩大的流道10，具体为沿径向相外逐渐变宽。窄的导流片9的设计保证了只是减少了非常小的端板与冷却水接触的表面。
位于端板5的喷孔8，与中间环形通道3K内的环形区域中的流道11 相匹配，环形流道11穿过端板5、起于内壁5i终于外壁5a，从而构成了位于中间环形通道3K之中的用于输送介质的喷孔环。通道11完全布置在导流片9之中(如图2)。
位于中心管1与第二圈管2之间的环形通道2K与冷却剂进料***相连；位于第三圈管3与外管4之间的环形通道4K与冷却剂返回***相连。
导流片9的侧面与轴向以一个精确的角度排布，二者之间存在一夹角。如同一个轴流风机的导流叶片一样，导流片9从它们的全长度上都倾向于轴向。当冷却剂从轴向流入冷却通道7时，撞击在倾斜的导流面上，从而在流过冷却通道7时除了主要的径向流向之外还额外获得了一个切向流向的分量。通过这种方法，端板5中冷却剂的流动路径变长了，从而提高了从端板处的换热量。在图2中，导流片9的倾斜可显而易见的看到，在一个导流片体9上有第三个(中间)可见的边缘，将一个侧面倾斜为一个端面。
经实践证明，将外环形通道4K中从烧嘴头返回的冷却剂回流的最好办法是在螺旋流道中采用合适的内件或导流板(图中未显示)。螺旋流是非常适合于所说的端板5，所以在端板5与环形通道4K之间的流道中，冷却剂流动不是被迫地变换其旋转方向，可以不损失太多压力，从端板5 流入烧嘴外壁的外环形通道4K。
位于导流片9之间流道10的宽度由内向外而增加。同时流道10径向上的高度(垂直高度)以通道横截面向外变小的方式由内向外而减少。从而可以得到更快的流速，使从端板5边界转移的热量更多。
流道11向径向内倾斜，另外如图2沿周向排布。介质从此喷出，一方面是直接喷向中心通道1K，增强与从中心通道1K喷出介质的混合效果；另一方面，产生一个旋转分量，扩大长明灯火焰的宽度，从而给主烧嘴提供稳定的点火。
在端板5的冷却通道7中，可另外安装支撑梁12或肋板，特别是在端板5与管座1E、2E、3E、4E之间直接受到高温度应力的曲面区域。小支撑板12用于加强双层壁端板5中结构的耐压强度，以提高烧嘴头外面的承受压差，并可以简化端板的制造工艺。肋板15用于提高内面区域的承压能力。另外，更多的支撑或导流片可以布置在所说的位于管座1E 与2E之间、3E与4E之间相对应的冷却剂流动的支持结构中。这些额外的支撑结构提高了烧嘴头内部的热量转移。
为了减少因反应室中反应气的回流带到烧嘴头部熔渣固体附着在端板5上的风险，所说的端板加工成内凹面并向介质径向喷出方向倾斜，如图1所示。中心通道稍微向内嵌一点布置，在端板5的外边构成了一个流动防护，保护端板5免受回流影响。
管座1E、2E、3E、4E的长度由内向外逐步减少用于对接各自相关的管1至4。因为连接焊缝位于不同的高度，将管1至4焊接到相对的管座 1E至4E的整个烧嘴组装变得简单。焊缝被分布在不同的水平面并避开了高热应力集中在端板区域。
本实用新型中所提到的这种在端板5及与其相连的管座1E、2E、3E、 4E，一体的冷却剂导流件和支撑件处的烧嘴头的优化结构的制造，用金属增材法特别是激光熔融法来进行一体化制造将是最经济有效的方法。这种方法保证了烧嘴头所需耐高温合金的制造质量。通过这种办法，复杂的机加工不再需要，对端板不利的焊缝也不存在。将烧嘴头连接到烧嘴管只需要几步。由于焊缝排布在不同高度，烧嘴头是一体件，烧嘴头的更换的费用很低，且非常容易进行维修。
通过对端板和冷却路径的结构优化，烧嘴头的使用寿命相比于其它同类的设计要更长。
以上所描述的烧嘴头特别适用于，在气化反应器中将反应室加热到反应温度并将主烧嘴点燃，开始反应过程而制备合成气的长明灯烧嘴中。在长明灯烧嘴的中心通道1K中，一股燃料气以已知的方式被输送至端板 5。含氧气体经由第二圈管2与第三圈管3之间的环形通道3K输送至端板5。介质互换是可能的。
如果可选的肋板15整合到端板5中，优点是它们可以额外的在中间环形通道3K和中心通道1K之间形成几个径向通道16。从中间环形通道 3K而来的一股氧介质可通过这些通道16在点火电极14的高度上输送到中心通道1K中的燃料气介质之中。优选的，4个径向肋板15及其形成的 4个通道16，在第三圈管3和外管4之间以90°均布。通道16以0到 90°的角度向烧嘴轴线倾斜，优选的角度为30°到60°。
底部安装有环形高能点火电极14的火检***视管13，安装于中心通道1K之中。
在烧嘴运行时，优选为水的冷却剂通过反应室外部的冷却剂供应***(未显示)流经向烧嘴头，输送到烧嘴的内环形通道2K，然后进入端板5的冷却通道7，通过导流片9的作用，冷却剂在流道10中以螺旋路径向外流动，从而获得了一个切向的流动分量。向外流动的流速增加了，所以在烧嘴头外边界处的热量转移也在相应的温度分布区内增加到最高水平。当冷却剂进入外环形通道4K并上升时，对烧嘴外壁起到了冷却作用。被加热的冷却剂通过一个气化室外部的设置在烧嘴上部区域的冷却剂返回接管(未显示)离开外环形通道4K。冷却通道的设计不在所推荐的方案之内。
如果长明灯烧嘴安装于主烧嘴中间，用于吹扫火检***视管的惰性气优选的安装于长明灯烧嘴的中心通道之中。火检***用于评估点火情况，观察点火火焰、光谱及火焰均匀性。根据这些信息，可相应的采取工艺调节措施来保证预热或气化过程的稳定性。
高能点火装置的设计是用于在极端条件下实现油－氧混合物稳定点火。由于在高能点火电极表面的等离子体能量密度很高，其点火流程的稳定性得到极大提高；同时，不像传统的产生电火花的高压点火装置，高能点火装置可以在工艺干扰操作压力条件下马上进行二次点火，而无需对反应室内进行泄压和置换。
环形的高能点火装置14与配氧通道16的组合特别具有优势。通过至少4处均匀的分布在整个通道周向的配氧通道16，高能点火装置14 获得了额外的用于点火的氧气，从而在高能点火装置14的周围形成了几个燃料－氧的混合区域，整个点火电极都被包围在可燃气体混合物之中。从而燃料气通道的全部横截面上都可产生点火并提高了长明灯点火的稳定性。
本领域技术人员可以理解，在本说明书的教导之下，可对本发明做出一些修改或调整。这些修改或调整也应当在本发明权利要求所限定的范围之内。

Claims (13)

1.烧嘴头，用于一种包含多个输送介质到烧嘴头部的同轴管的烧嘴，其中，
一个环绕着中心通道(1K)的中心管(1)及其它管构成多个同轴环形通道，
烧嘴头包括一个带有用于中心通道(1K)的中心孔(6)的前部呈环形的端板(5)，以及与端板(5)相连接的、同轴的构成了管末端的管座，
端板(5)包括一个内壁(5i)和一个外壁(5a)，其中内壁(5i)与外壁(5a)之间设有冷却通道(7)，
一些喷嘴孔(8)均布在一个围绕着端板(5)中心孔(6)的同心环形曲面上，
其特征在于，
烧嘴头包括端板(5)和4个与端板(5)相连接的管座(1E、2E、3E、4E)，管座(1E、2E、3E、4E)同轴，且分别构成了中心管(1)、第二圈管(2)、第三圈管(3)与外管(4)的末端，其中管(1、2、3、4)构成了烧嘴的中心通道(1K)及其它两个环形通道(2K、3K)和一个外环形通道(4K)，
端板(5)的外壁(5a)以恒定的曲率与中心管(1)的管座(1E)在中心孔(6)处相连，同时也以恒定的曲率与外管(4)的管座(4E)在其外圆周处相连；端板(5)的内壁(5i)分别以恒定的曲率与第二圈管(2)和第三圈管(3)的管座(2E、3E)相连，其中环形通道(2K)和外环形通道(4K)与端板(5)的冷却通道(7)一起构成了一个用于冷却剂的流道和位于内外环形通道之间、前部由端板内壁封闭的中间环形通道，
位于端板(5)的冷却通道(7)中的径向布置的导流片(9)，构成了用于冷却剂的径向向外逐渐变宽的流道(10)，
端板(5)中的喷嘴孔(8)与流道(11)相配，流道(11)位于中间环形通道(3K)之中，从内壁(5i)穿过外壁(5a)形成了一个用于介质输送的喷嘴环，其中流道(11)均布置于导流片(9)中。
2.如权利要求1所述的烧嘴头，其特征在于，内环形通道(2K)与冷却剂进入管线相连，外环形通道(4K)与冷却剂出口管线相连。
3.如权利要求1或2所述的烧嘴头，其特征在于，径向导流片(9)的侧面与轴向有一个准确的角度，从而使得冷却剂在冷却通道(7)中流动时可产生一个切向分量。
4.如权利要求1所述的烧嘴头，其特征在于，端板(5)中流道(10)的横截面由内向外逐渐减小。
5.如权利要求1所述的烧嘴头，其特征在于，流道(11)向径向内倾斜，另外沿周向排布，通过此方式介质从流道(11)中向中心切向方向倾斜喷出。
6.如权利要求1-2或4-5任一项所述的烧嘴头，其特征在于，在端板(5)的冷却通道(7)中还另外布置了支撑梁(12)和肋板(15)，特别是在端板(5)与管座(1E、2E、3E、4E)之间的曲面区域。
7.如权利要求1-2或4-5任一项所述的烧嘴头，其特征在于，端板(5)为凹形。
8.如权利要求1-2或4-5任一项所述的烧嘴头，其特征在于，管座(1E、2E、3E、4E)的长度由内向外逐渐减小。
9.如权利要求1-2或4-5任一项所述的烧嘴头，其特征在于，端板(5)及同轴的管座(1E、2E、3E、4E)为通过金属增材法一体化制造的；且管座(1E、2E、3E、4E)通过递减的高度与管(1、2、3、4)逐级焊接。
10.根据权利要求9所述烧嘴头，其特征在于，端板(5)及同轴的管座(1E、2E、3E、4E)为通过激光熔融法一体化制造的。
11.一种用于气化反应器的长明灯烧嘴，其特征在于，包括有如上述权利要求1-10中任一项所述的烧嘴头。
12.如权利要求11所述的长明灯烧嘴，其特征在于，在中心通道(1K)中装有一个带有高能点火装置的点火电极(14)的用于火检的视管(13)。
13.如权利要求11与12任一项所述的长明灯烧嘴，其特征在于，所述中心通道(1K)用于向端板(5)供应燃料气，所述中间环形通道(3K)用于向端板(5)供含氧气体，其中在中间环形通道(3K)和中心通道(1K)中间设有肋板(15)，肋板(15)与点火电极(14)同样的高度上，至少设置4个径向通道(16)，用于将一股氧支流送到一个点火电极(14)的燃料气－氧气混合区。
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