CN209158892U - 一种单层挤出模头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单层挤出模头，包括模体，模芯、模嘴和模碗，且模体、模芯、模嘴和模碗之间通过螺栓相互固定，所述模嘴固定在模芯上方且与所述模体之间形成出料空隙，所述模嘴与模碗同轴线设置之间形成出料口，所述模芯底面中部设有进料口，以进料口为中心呈放射状设有进料管道和与进料管道匹配的流道口，所述模芯外侧壁上设有以流道口为起点的螺旋流道，所述模芯外侧壁上方设有环形的凹口，所述凹口与螺旋流道联通，本实用新型目的在于提供一种通过改进模芯的结构，使得提高挤出型材的质量的单层挤出模头。

Description

一种单层挤出模头

技术领域

本实用新型涉及吹塑机设备领域，尤其涉及一种单层挤出模头。

背景技术

将塑料通过挤出成型是通过加热使得塑料液化,然后经过特定形状的出口挤压形成的连续的型材,通过该方法加工的塑料制品种类很多,如管材、薄膜等。挤出成型具有效率高、投资少、生产简便，可持续生产，机械装置小、环境清洁等优点。

挤压模具的机头是挤出成型模具即挤压模具的主要部件，它有下述四种作用：使物料由螺旋运动变为直线运动；产生必要的成型压力，保证制品密实；使物料通过机头得到进一步塑化；通过机头成型所需要的断面形状的制品。

传统的挤出模头一般将液态塑料经过流道直接进入到挤压缝隙中，由于多流道的液态塑料流速有差异，在连续挤出产品过程中会出现塑料断层或成型产品厚度不均匀，影响产品质量，且塑料在挤压成型是在高温进行，此时的塑料的可塑性高，若冷却不够，直接流入挤压缝隙的塑料可塑性降低过少，导致挤压型材的质量不够理想。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种通过改进模芯的结构，使得提高挤出型材的质量的单层挤出模头。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案有：

一种单层挤出模头，包括模体，模芯、模嘴和模碗，且模体、模芯、模嘴和模碗之间通过螺栓相互固定，所述模嘴固定在模芯上方且与所述模体之间形成出料空隙，所述模嘴与模碗同轴线设置之间形成出料口，所述模芯底面中部设有进料口，以进料口为中心呈放射状设有进料管道和与进料管道匹配的流道口，所述模芯外侧壁上设有以流道口为起点的螺旋流道，所述模芯外侧壁上方设有环形的凹口，所述凹口与螺旋流道联通。

本实用新型的一种单层挤出模头，进料口的中心设置方式可使得液态塑料进入模芯再流向各个流道口的流量均匀，且放射状的结构保证了流经距离保持相等；螺旋流道，可以增加塑料的流经距离，从另一方面增加了塑料的冷却时间；而环形的凹口，给流入的塑料提供了缓冲区域，塑料缓慢流入凹口直至填满，由于出料缝隙的宽度远小于凹口的深度，保证塑料密度均匀的进入出料缝隙，同时凹口设置在模芯上，增加了塑料的流经距离和在模芯或模芯所在区域的停留时间，增加了冷却效果。

优选的，所述螺旋流道环绕设在所述模芯外壁，螺旋流道的深度随远离所述流道口而逐渐减小。

进一步的，所述模芯顶部顶部下凹形成圆柱槽，且与所述圆柱槽同轴设有位于模芯内部的倒锥状的空气槽，所述空气槽内部设有贯通至模芯底部的通气孔。

进一步的，所述模嘴底部呈阶梯状收窄并与所述圆柱槽的形状匹配，所述模嘴压合模芯顶部并在圆柱槽内形成间隙。

优选的，所述圆柱槽的围边顶部设有凹环，并通过模嘴压合配合形成环槽。

优选的，所述模体上部开口，且开口的角度大于所述模嘴的收窄角度。

附图说明

图1为挤出模头的立体图；

图2为挤出模头的***图；

图3为挤出模头的剖视图；

图4为挤出模头的A处结构示意图。

具体实施方式

结合附图说明本实用新型的一种单层挤出模头。

如图1至4所示，一种单层挤出模头，包括模体3，模芯4、模嘴2和模碗1，且模体 3，模芯4、模嘴2和模碗1之间通过螺栓相互固定，所述模嘴2固定在模芯4上方且与所述模体3之间形成出料空隙12，所述模嘴2与模碗1同轴线设置之间形成出料口11，所述模芯4底面中部设有进料口6，以进料口6为中心呈放射状设有进料管道44和与进料管道 44匹配的流道口431，所述模芯4外侧壁上设有以流道口431为起点的螺旋流道43，所述模芯4外侧壁上方设有环形的凹口42，所述凹口42与螺旋流道43联通。

本实用新型的一种单层挤出模头，进料口6的中心设置方式可使得液态塑料进入模芯4 再流向各个流道口431的流量均匀，且放射状的结构保证了流经距离保持相等；螺旋流道 43，可以增加塑料的流经距离，从另一方面增加了塑料的冷却时间；而环形的凹口42，给流入的塑料提供了缓冲区域，塑料缓慢流入凹口42直至填满，由于出料缝隙的宽度远小于凹口42的深度，保证塑料密度均匀的进入出料缝隙，同时凹口42设置在模芯4上，增加了塑料的流经距离和在模芯4或模芯4所在区域的停留时间，增加了冷却效果。

如图3所示，为了使得料流在模头内部分布均匀，所述螺旋流道43环绕设在所述模芯 4外壁，螺旋流道43的深度随远离所述流道口431而逐渐减小，同时模芯4与模体3之间的间隙会随着螺旋流道43的上升而逐渐增大，在这区段内，料流会出现沿着螺旋流道43 径向的流动和沿着模体3外壁的轴向流动，随着时间的增加，径向流动的比例降低，相对的轴向流动的比例增加，最终全部的料流沿轴向流动，采用这种方式使得料流在模头内部分布密度均匀，且流向统一。

进一步的，如图3所示，一般的挤出模头都具备有冷却装置，所述模芯4顶部顶部下凹形成圆柱槽41，且与所述圆柱槽41同轴设有位于模芯4内部的倒锥状的空气槽5，倒锥状的结构稳定性相对于其他形状高，由于料流是从模芯4侧面流动，增加热传导面积，所述空气槽5内部设有贯通至模芯4底部的通气孔51，通过通气孔51导入压缩空气至空气槽5内，利用压缩空气吸收热量进行降温。

进一步的，如图3所示,为了保证模嘴2与模芯4的固定，所述模嘴2底部呈阶梯状收窄并与所述圆柱槽41的形状匹配，且其配合面设有多个螺丝孔/槽，保证模嘴2与模芯4 通过螺丝进一步固定，所述模嘴2压合模芯4顶部并在圆柱槽41内形成间隙，由于流入模头的料流温度为100℃至150℃，属高温熔体，根据热胀冷缩的原理，预留余量，保证该结构不被损坏。

优选的，如图3或4所示,所述圆柱槽41的围边顶部设有凹环，并通过模嘴2压合配合形成环槽45，料流从凹口42流入出料空隙12之间的模嘴2与模芯4的连接处时，可能会有高温原料渗透至模芯4内部而进入空气槽5，环槽45将渗透的原料储存，由于模芯4 内部是冷却装置，该部分原料在环槽45内冷凝成固体，彻底阻止原料渗透进入空气槽5。

优选的，如图3所示,所述模体3上部开口，且开口的角度大于所述模嘴2的收窄角度，使得出料空隙12呈尖角状，该设置的出料空隙12使得原料密度分布更加均匀，更容易挤出成型，满足生产质量需求。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (6)

1.一种单层挤出模头，包括模体，模芯、模嘴和模碗，且模体、模芯、模嘴和模碗之间通过螺栓相互固定，所述模嘴固定在模芯上方且与所述模体之间形成出料空隙，所述模嘴与模碗同轴线设置之间形成出料口，其特征在于，

所述模芯底面中部设有进料口，以进料口为中心呈放射状设有进料管道和与进料管道匹配的流道口，所述模芯外侧壁上设有以流道口为起点的螺旋流道，所述模芯外侧壁上方设有环形的凹口，所述凹口与螺旋流道联通。

2.根据权利要求1所述的一种单层挤出模头，其特征在于，所述螺旋流道环绕设在所述模芯外壁，螺旋流道的深度随远离所述流道口而逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的一种单层挤出模头，其特征在于，所述模芯顶部下凹形成圆柱槽，且与所述圆柱槽同轴设有位于模芯内部的倒锥状的空气槽，所述空气槽内部设有贯通至模芯底部的通气孔。

4.根据权利要求3所述的一种单层挤出模头，其特征在于，所述模嘴底部呈阶梯状收窄并与所述圆柱槽的形状匹配，所述模嘴压合模芯顶部并在圆柱槽内形成间隙。

5.根据权利要求4所述的一种单层挤出模头，其特征在于，所述圆柱槽的围边顶部设有凹环，并通过模嘴压合配合形成环槽。

6.根据权利要求1所述的一种单层挤出模头，其特征在于，所述模体上部开口，且开口的角度大于所述模嘴的收窄角度。