CN209150897U - 电动推杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的是提供一种能消除出轴与丝杆同轴度误差以提高电动推杆传动效率、能避免丝杆螺母冲顶、能使一种长度的顶管用于不同行程长度电动推杆的电动推杆。一种电动推杆，包括壳体、丝杆、丝杆螺母、顶管和导管，所述壳体内设有驱动机构，所述驱动机构的出轴通过联轴器与丝杆联动，所述联轴器通过轴承与壳体固定，所述联轴器形成有轴向前后贯穿的轴向孔，所述轴向孔至少由轴向孔一段和轴向孔二段构成，丝杆端部配合在轴向孔一段内，出轴端部配合在轴向孔二段内，所述丝杆上设有第一挡圈，所述联轴器远离丝杆的一端外螺纹配合有限位螺母，所述轴承内圈被限制在第一挡圈与限位螺母之间。

Description

电动推杆

技术领域

本实用新型涉及一种电动推杆。

背景技术

电动推杆是一种常用的直线式驱动机构，现有电动推杆壳体内减速机构的出轴与丝杆同轴度较差，当电动推杆使用时，丝杆远离出轴一端的跳动较大，会使得顶管摆动，顶管的伸缩会受到负面影响，以使电动推杆的传动效率较差。

当电动推杆电机转动以使顶管行程达到极限位置时，存在丝杆螺母与其它零部件接触冲顶的可能，极易导致电动推杆内丝杆螺母与其它零部件受损。

不同行程的电动推杆需要配合不同长度的顶管，多种型号的顶管会使物料流转麻烦、储存成本较高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能消除出轴与丝杆同轴度误差以提高电动推杆传动效率、能避免丝杆螺母冲顶、能使一种长度的顶管用于不同行程长度电动推杆的电动推杆。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种电动推杆，包括壳体、丝杆、丝杆螺母、顶管和导管，所述壳体内设有驱动机构，所述驱动机构的出轴通过联轴器与丝杆联动，所述联轴器通过轴承与壳体固定，所述联轴器形成有轴向前后贯穿的轴向孔，所述轴向孔至少由轴向孔一段和轴向孔二段构成，丝杆端部配合在轴向孔一段内，出轴端部配合在轴向孔二段内，所述丝杆上设有第一挡圈，所述联轴器远离丝杆的一端外螺纹配合有限位螺母，所述轴承内圈被限制在第一挡圈与限位螺母之间，所述导管与壳体螺纹固定，所述导管内壁向周向外侧延伸以形成有第一环形槽，所述壳体内壁向周向外侧延伸以形成有第二环形槽，所述导管与壳体固定以将轴承外圈限制在第一环形槽轴向槽壁与第二环形槽轴向槽壁之间。

本实用新型在出轴与丝杆间设有联轴器，联轴器外设有轴承，通过联轴器和轴承消除出轴与丝杆同轴度的误差，以避免丝杆跳动，以使丝杆转动时更为稳定，以使顶管的伸缩移动更为顺畅，以提高电动推杆的传动效率。其中，联轴器与出轴的联动方式采用现有各种联动方式即可。

作为优选，所述联轴器形成有径向贯穿联轴器周向端面的径向孔，所述丝杆端部形成有径向贯穿以配合固定销的固定孔，当丝杆端部配合在轴向孔一段内，所述固定孔与径向孔对准，所述轴承内圈与联轴器固定以遮覆所述径向孔。其中，轴承内圈能遮住联轴器的径向孔，以使联轴器能做的更短，以缩小电动推杆体积，同时以使力的传动效果更好。

作为优选，所述丝杆与联轴器联接的一端由丝杆一段和丝杆二段构成，所述丝杆一段内径小于丝杆二段内径以形成有台阶结构，所述丝杆一段上设有第一挡圈，当丝杆与联轴器通过固定销固定，所述第一挡圈被限制在联轴器轴向端面与丝杆二段轴向端面之间。上述设置便于第一挡圈的设置，也使本实用新型电动推杆的装配更为方便，能沿轴向逐步进行零部件的安装。

作为优选，所述第一环形槽内设有第二挡圈，当导管与壳体固定，所述第二挡圈被限制在轴承外圈轴向端面与第一环形槽轴向槽壁之间，部分轴承外圈周向外壁与所述第一环形槽周向槽壁相接触，部分轴承外圈周向外壁与所述第二环形槽周向槽壁相接触。上述设置便于第二挡圈的设置，便于轴承外圈的夹紧固定，也使本实用新型电动推杆的装配更为方便，能沿轴向逐步进行零部件的安装。

作为优选，所述丝杆螺母包括螺母一段和螺母二段，所述螺母一段周向外缘相对位于螺母二段周向外缘外侧、位于顶管周向外缘外侧，所述顶管端部套设在螺母二段外，所述螺母一段外缘与导管形成有相互配合的导向凸起和导向槽，所述导管内的两端分别设有第一弹性圈和第二弹性圈，所述第一弹性圈和第二弹性圈均呈环形，当丝杆向一侧转动，所述丝杆螺母向第一弹性圈侧移动，当丝杆向另一侧转动，所述丝杆螺母向第二弹性圈侧移动。本实用新型在丝杆螺母的轴向两侧分别设有第一弹性圈和第二弹性圈，当丝杆螺母有冲顶趋势时，丝杆螺母会与第一弹性圈或第二弹性圈接触，通过第一弹性圈或第二弹性圈的受力变形以吸收丝杆螺母的冲顶力，以避免丝杆螺母的冲顶。

作为优选，所述导管内壁向周向外侧延伸以形成有第一配合槽和第二配合槽，所述第一弹性圈周向外缘配合在所述第一配合槽内，所述第二弹性圈周向外缘配合在所述第二配合槽内；所述第一弹性圈轴向各处横截面形状大小相同，所述第二弹性圈轴向各处横截面形状大小相同。上述设置以使第一弹性圈和第二弹性圈的固定效果更好，以避免丝杆螺母带动第一弹性圈和第二弹性圈移动。

作为优选，所述顶管内设有调节杆，所述调节杆一端与顶管可拆卸固定，所述调节杆另一端朝向丝杆，所述调节杆与丝杆同轴设置，所述顶管远离丝杆螺母的一端固定有堵头，所述堵头包括延伸至顶管内的堵头一段、位于顶管轴向外侧的堵头二段，所述堵头一段靠近丝杆的轴向端面凹槽以形成有固定槽，所述调节杆端部螺纹配合在所述固定槽内。

通过电动推杆设定行程的不同，以选择不同长度的调节杆，以使同一种长度的顶管能用于不同行程的电动推杆，以减少顶管的种类，以便于顶管的仓库储存和装配时的物料流转。

作为优选，所述堵头一段与顶管端部螺纹固定，所述堵头二段外径大于堵头一段外径，所述堵头与顶管螺纹固定以使顶管轴向端面与堵头二段轴向端面接触，所述顶管和堵头一段形成有相互对应的定位孔，所述定位孔内配合有定位销，所述定位销轴线与丝杆轴线垂直设置；所述调节杆上配合有锁紧螺母，当调节杆与堵头固定，所述锁紧螺母转动以与堵头一段轴向端面相抵；所述调节杆靠近丝杆的一端形成有定位块，所述定位块周向外缘相对位于调节杆周向外缘外侧。上述设置以使调节杆的固定效果更好，避免电动推杆使用时调节杆靠近丝杆的一端倾斜晃动。

作为优选，所述丝杆远离壳体的一端固定有固定螺钉，所述固定螺钉与丝杆同轴设置，所述固定螺钉上设有套筒，所述套筒外径小于所述丝杆外径，所述套筒上套设有至少两个蝶形弹簧，所述固定螺钉头部与丝杆轴向端面间的距离大于所述套筒的轴向长度。其中，蝶形弹簧用于放置丝杆螺母脱离丝杆；蝶形弹簧受丝杆螺母撞击会变形，以使固定螺钉的固定更为稳定，以能承受更大的丝杆螺母冲击力，丝杆螺母的防脱效果更好。

本实用新型具有能消除出轴与丝杆同轴度误差以提高电动推杆传动效率、能避免丝杆螺母冲顶、能使一种长度的顶管用于不同行程长度电动推杆、丝杆螺母防脱效果更好的优点。

附图说明

图1为本实用新型的丝杆与出轴联动、壳体与导管固定的一种结构示意图；

图2为本实用新型的调节杆的一种结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

由图1所示，本实用新型的一种电动推杆，包括壳体1、丝杆2、丝杆螺母3、顶管4和导管5，导管5套设在丝杆2外并与壳体1固定，丝杆螺母3配合在丝杆2上，顶管4套设在丝杆2上并与丝杆螺母3固定，顶管4位于丝杆2与导管5之间，壳体1内设有驱动机构，驱动机构由驱动电机11和减速机构12构成，驱动机构的出轴13通过联轴器6与丝杆2联动，联轴器6通过轴承7与壳体1固定。

联轴器6形成有轴向前后贯穿的轴向孔，轴向孔至少由轴向孔一段和轴向孔二段61构成，丝杆2端部配合在轴向孔一段内，出轴13端部配合在轴向孔二段61内。

丝杆2上设有第一挡圈62，联轴器6远离丝杆2的一端螺纹配合有限位螺母63，轴承7内圈被限制在第一挡圈62与限位螺母63之间。导管5与壳体1螺纹固定，导管5内壁向周向外侧延伸以形成有第一环形槽，壳体1内壁向周向外侧延伸以形成有第二环形槽，导管5与壳体1固定以将轴承7外圈限制在第一环形槽轴向槽壁与第二环形槽轴向槽壁之间。第一环形槽内设有第二挡圈64，当导管5与壳体1固定，第二挡圈64被限制在轴承7外圈轴向端面与第一环形槽轴向槽壁之间，部分轴承7外圈周向外壁与第一环形槽周向槽壁相接触，部分轴承外圈7周向外壁与第二环形槽周向槽壁相接触。

丝杆2与联轴器6联接的一端由丝杆一段21和丝杆二段22构成，丝杆一段21内径小于丝杆二段22内径以形成有台阶结构，第一挡圈62设置于丝杆一段21上，当丝杆2与联轴器6通过固定销23固定，第一挡圈62被限制在联轴器6轴向端面与丝杆二段22轴向端面之间。联轴器6形成有径向贯穿联轴器6周向端面的径向孔，丝杆一段21端部形成有径向贯穿以配合固定销23的固定孔，当丝杆一段21配合在轴向孔一段内，固定孔与径向孔对准，轴承7内圈与联轴器6固定以遮覆径向孔。

由图1、图2所示，丝杆螺母3包括螺母一段31和螺母二段32，螺母一段31周向外缘相对位于螺母二段32周向外缘外侧、位于顶管4周向外缘外侧，顶管4端部套设固定在螺母二段32外，螺母一段31外缘与导管5形成有相互配合的导向凸起和导向槽，导管5内的两端分别设有第一弹性圈51和第二弹性圈52，第一弹性圈51和第二弹性圈52均呈环形，当丝杆2向一侧转动，丝杆螺母3向第一弹性圈51侧移动，当丝杆2向另一侧转动，丝杆螺母3向第二弹性圈52侧移动。导管5内壁向周向外侧延伸以形成有第一配合槽和第二配合槽，第一弹性圈51周向外缘配合在第一配合槽内，第二弹性圈52周向外缘配合在第二配合槽内；第一弹性圈51轴向各处横截面形状大小相同，第二弹性圈52轴向各处横截面形状大小相同。

由图2所示，顶管4内设有调节杆8，调节杆8一端与顶管4可拆卸固定，调节杆8另一端朝向丝杆2，调节杆8与丝杆2同轴设置，顶管4远离丝杆螺母3的一端固定有堵头9，堵头9包括延伸至顶管4内的堵头一段91、位于顶管4轴向外侧的堵头二段92，堵头一段91靠近丝杆2的轴向端面凹槽以形成有固定槽90，调节杆8端部螺纹配合在固定槽90内。堵头一段91与顶管4端部螺纹固定，堵头二段92外径大于堵头一段91外径，堵头9与顶管4螺纹固定以使顶管4轴向端面与堵头二段92轴向端面接触，顶管4和堵头一段91形成有相互对应的定位孔，定位孔内配合有定位销93，定位销93轴线与丝杆2轴线垂直设置；调节杆8上配合有锁紧螺母81，当调节杆8与堵头9固定，锁紧螺母81转动以与堵头一段91轴向端面相抵；调节杆8靠近丝杆的一端形成有定位块80，定位块80周向外缘相对位于调节杆8周向外缘外侧。

由图2所示，丝杆2远离壳体1的一端固定有固定螺钉26，固定螺钉26与丝杆2同轴设置，固定螺钉26上设有套筒27，套筒27外径小于丝杆2外径，套筒27上套设有至少两个蝶形弹簧28，固定螺钉26头部与丝杆2轴向端面间的距离大于套筒27的轴向长度。

本实用新型具有能消除出轴与丝杆同轴度误差以提高电动推杆传动效率、能避免丝杆螺母冲顶、能使一种长度的顶管用于不同行程长度电动推杆、丝杆螺母防脱效果更好的优点。

Claims (9)

1.一种电动推杆，包括壳体、丝杆、丝杆螺母、顶管和导管，其特征在于所述壳体内设有驱动机构，所述驱动机构的出轴通过联轴器与丝杆联动，所述联轴器通过轴承与壳体固定，所述联轴器形成有轴向前后贯穿的轴向孔，所述轴向孔至少由轴向孔一段和轴向孔二段构成，丝杆端部配合在轴向孔一段内，出轴端部配合在轴向孔二段内，所述丝杆上设有第一挡圈，所述联轴器远离丝杆的一端螺纹配合有限位螺母，所述轴承内圈被限制在第一挡圈与限位螺母之间，所述导管与壳体螺纹固定，所述导管内壁向周向外侧延伸以形成有第一环形槽，所述壳体内壁向周向外侧延伸以形成有第二环形槽，所述导管与壳体固定以将轴承外圈限制在第一环形槽轴向槽壁与第二环形槽轴向槽壁之间。

2.根据权利要求1所述的电动推杆，其特征在于所述联轴器形成有径向贯穿联轴器周向端面的径向孔，所述丝杆端部形成有径向贯穿以配合固定销的固定孔，当丝杆端部配合在轴向孔一段内，所述固定孔与径向孔对准，所述轴承内圈与联轴器固定以遮覆所述径向孔。

3.根据权利要求1所述的电动推杆，其特征在于所述丝杆与联轴器联接的一端由丝杆一段和丝杆二段构成，所述丝杆一段内径小于丝杆二段内径以形成有台阶结构，所述丝杆一段上设有第一挡圈，当丝杆与联轴器通过固定销固定，所述第一挡圈被限制在联轴器轴向端面与丝杆二段轴向端面之间。

4.根据权利要求1所述的电动推杆，其特征在于所述第一环形槽内设有第二挡圈，当导管与壳体固定，所述第二挡圈被限制在轴承外圈轴向端面与第一环形槽轴向槽壁之间，部分轴承外圈周向外壁与所述第一环形槽周向槽壁相接触，部分轴承外圈周向外壁与所述第二环形槽周向槽壁相接触。

5.根据权利要求1或4所述的电动推杆，其特征在于所述丝杆螺母包括螺母一段和螺母二段，所述螺母一段周向外缘相对位于螺母二段周向外缘外侧、位于顶管周向外缘外侧，所述顶管端部套设在螺母二段外，所述螺母一段外缘与导管形成有相互配合的导向凸起和导向槽，所述导管内的两端分别设有第一弹性圈和第二弹性圈，所述第一弹性圈和第二弹性圈均呈环形，当丝杆向一侧转动，所述丝杆螺母向第一弹性圈侧移动，当丝杆向另一侧转动，所述丝杆螺母向第二弹性圈侧移动。

6.根据权利要求5所述的电动推杆，其特征在于所述导管内壁向周向外侧延伸以形成有第一配合槽和第二配合槽，所述第一弹性圈周向外缘配合在所述第一配合槽内，所述第二弹性圈周向外缘配合在所述第二配合槽内；所述第一弹性圈轴向各处横截面形状大小相同，所述第二弹性圈轴向各处横截面形状大小相同。

7.根据权利要求1所述的电动推杆，其特征在于所述顶管内设有调节杆，所述调节杆一端与顶管可拆卸固定，所述调节杆另一端朝向丝杆，所述调节杆与丝杆同轴设置，所述顶管远离丝杆螺母的一端固定有堵头，所述堵头包括延伸至顶管内的堵头一段、位于顶管轴向外侧的堵头二段，所述堵头一段靠近丝杆的轴向端面凹槽以形成有固定槽，所述调节杆端部螺纹配合在所述固定槽内。

8.根据权利要求7所述的电动推杆，其特征在于所述堵头一段与顶管端部螺纹固定，所述堵头二段外径大于堵头一段外径，所述堵头与顶管螺纹固定以使顶管轴向端面与堵头二段轴向端面接触，所述顶管和堵头一段形成有相互对应的定位孔，所述定位孔内配合有定位销，所述定位销轴线与丝杆轴线垂直设置；所述调节杆上配合有锁紧螺母，当调节杆与堵头固定，所述锁紧螺母转动以与堵头一段轴向端面相抵；所述调节杆靠近丝杆的一端形成有定位块，所述定位块周向外缘相对位于调节杆周向外缘外侧。

9.根据权利要求1所述的电动推杆，其特征在于所述丝杆远离壳体的一端固定有固定螺钉，所述固定螺钉与丝杆同轴设置，所述固定螺钉上设有套筒，所述套筒外径小于所述丝杆外径，所述套筒上套设有至少两个蝶形弹簧，所述固定螺钉头部与丝杆轴向端面间的距离大于所述套筒的轴向长度。