CN209139210U - 一种轴类产品检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种轴类产品检测设备，用于解决现有对轴类产品进行参数检测时，需要将产品转移到不同的检测设备中进行检测，从而造成检测效率不高的技术问题。本实用新型实施例包括工作台；工作台上固定设置有对产品进行检测的检测组件、供料组件、下料组件、第一抓取组件以及第二抓取组件；其中，检测组件包括传送带；传送带固定安装于工作台的顶面；工作台沿传送带的运动方向依次设置有用于检测产品的孔径是否超出预设最大值的第一孔径检测模组、用于检测产品的孔径是否低于预设最小值的第二孔径检测模组、用于检测产品的倒角是否符合预设值的倒角检测模组以及用于检测产品的通孔深度是否符合预设值的孔深检测模组。

Description

一种轴类产品检测设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备研发技术领域，尤其涉及一种轴类产品检测设备。

背景技术

现有的轴类产品在出货前，需要进行各个参数的检测，例如需要测量轴孔的孔径、轴孔的深度以及轴上的倒角等等，而测量各个参数需要将产品转移到不同的设备进行检测，这无疑是影响了轴类产品的检测效率。

为解决上述的技术问题，寻找一种可以提高检测效率的检测设备成为本领域技术人员所研究的重要课题。

实用新型内容

本实用新型实施例公开了一种轴类产品检测设备，用于解决现有对轴类产品进行参数检测时，需要将产品转移到不同的检测设备中进行检测，从而造成检测效率不高的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种轴类产品检测设备，包括工作台；所述工作台上固定设置有对产品进行检测的检测组件、供料组件、下料组件、将产品从所述供料组件放置到所述检测组件的第一抓取组件以及将产品从所述检测组件放置到所述下料组件的第二抓取组件；

其中，所述检测组件包括传送带；所述传送带固定安装于所述工作台的顶面；所述传送带包括第一进料端和第一出料端，所述产品治具可在传送带的驱动下从所述第一进料端移动到第一出料端；所述工作台沿所述传送带的运动方向依次设置有用于检测产品的孔径是否超出预设最大值的第一孔径检测模组、用于检测产品的孔径是否低于预设最小值的第二孔径检测模组、用于检测产品的倒角是否符合预设值的倒角检测模组以及用于检测产品的通孔深度是否符合预设值的孔深检测模组。

可选地，所述第一孔径检测模组位于所述传送带的第一侧；所述第一孔径检测模组包括第一气缸和第一调节装置；所述第一气缸的输出轴连接有第一测试针；所述第一测试针可受驱地伸入到产品的通孔内进行孔径检测；

所述第一调节装置与所述第一测试针进行连接，所述第一调节装置用于调节所述第一测试针的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述第二孔径检测模组位于所述传送带的第一侧；所述第二孔径检测模组包括第二气缸和第二调节装置；所述第二气缸的输出轴连接有第二测试针；所述第二测试针可受驱地伸入到产品的通孔内进行孔径检测；

所述第二调节装置与所述第二测试针进行连接，所述第二调节装置用于调节所述第二测试针的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述倒角检测模组位于所述传送带的第二侧；所述倒角检测模组包括第一固定座；所述第一固定座内安装有检测相机；所述第一固定座的顶面连接有环形光源；所述环形光源位于所述检测相机的镜头前方；所述第一固定座的侧面连接有第三调节装置，所述第三调节装置用于调节所述第一固定座的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述孔深检测模组位于所述传送带的第二侧；所述孔深检测模组包括位移传感器；所述位移传感器的一侧固定连接有水平支板；所述水平板滑动连接有竖直支板；所述水平支板可受力地沿竖直支板靠近或远离所述传送带。

可选地，所述检测组件还包括用于剔除检测不合格产品的退料模组；

所述退料模组包括第五气缸和滑槽；所述第五气缸设置于所述传送带的第一侧，并且所述第五气缸的输出端连接有推料板；

所述滑槽的一端设置于所述传送带的第二侧与所述第五气缸相对的位置上，另一端与设置于所述工作台上的回收盒衔接；

所述推料板可将所述传送带上的检测不合格产品沿所述滑槽推入到所述回收盒的内部。

可选地，所述退料模组包括有四个；

所述第一孔径检测模组与所述第二孔径检测模组之间设置有所述退料模组；

所述第二孔径检测模组与所述倒角检测模组之间设置有所述退料模组；

所述倒角检测模组与所述孔深检测模组之间设置有所述退料模组；

所述孔深检测模组与所述传送带的第一出料端之间设置有所述退料模组。

可选地，所述传送带的第二侧与所述第一孔径检测模组相对的位置上设置有第一顶杆；所述第一顶杆连接有第三气缸；当产品治具移动到所述第一孔径检测模组进行检测时，所述第一顶杆可在所述第三气缸的驱动下对产品进行固定；

所述传送带的第二侧与所述第二孔径检测模组相对的位置上设置有第二顶杆，所述第二顶杆连接有第四气缸；当产品治具移动到所述第二孔径检测模组进行检测时，所述第二顶杆可在所述第四气缸的驱动下对产品进行固定。

可选地，所述供料组件包括出料模组、运料模组以及储料斗；

所述储料斗包括壳体和固定于所述壳体底部的送料板；

所述出料模组包括第六气缸；所述第六气缸的输出轴上连接有支撑板；所述支撑板可在所述第六气缸的驱动下沿竖直方向移动；支撑板从上到下依次设置有至少两块升降板，而且每块升降板呈台阶式分布；升降板的顶端设置有用于放置产品的导向面；所述导向面朝所述支撑板的方向向下倾斜；

所述送料板的底端紧贴于最下方的升降板远离所述支撑板的一侧；每块升降板靠近所述支撑板的一侧均紧贴有固定于壳体上的固定板；所述固定板的顶端设置有所述导向面；两个相邻所述固定板的导向面之间的距离和最下方的固定板的导向面到送料板的底端的距离相同；

所述运料模组设置于最上方的固定板靠近所述支撑板的一侧，并且所述运料模组与最上方的固定板的导向面相衔接。

可选地，所述运料模组包括固定架；所述固定架固定安装于最上方的固定板靠近所述支撑板的一侧，且与最上方的固定板的导向面相衔接；

所述固定架沿其长度方向设置有传动皮带；所述传动皮带可受驱地对产品进行运输；

所述传动皮带的一端连接有主动轮；所述主动轮上连接有电机；

所述传动皮带的另一端连接有从动轮；所述主动轮与所述从动轮通过所述传动皮带进行连接。

可选地，所述下料组件包括下料滑槽；所述下料滑槽固定安装于所述工作台上，并且所述下料滑槽与所述工作台成一定的倾斜角度；

所述下料滑槽包括第二出料端和第二进料端；所述第二出料端连接有复检平台；所述复检平台包括上面板和下面板；所述上面板的顶面开设有多个紧密排布的通孔；所述上面板与下面板之间设置有储液空间。

可选地，所述第一抓取组件固定安装于所述工作台上，并且靠近所述传送带的第一进料端；所述第二抓取组件固定安装于所述工作台上，并且靠近所述传送带的第一出料端；

所述第一抓取组件和所述第二抓取组件的结构相同，所述第一抓取组件和所述第二抓取组件均包括固定竖板；所述固定竖板固定安装于所述工作台上；所述固定竖板沿其宽度方向安装有无杆气缸；所述无杆气缸上连接有滑板；所述滑板上连接有旋转气缸；所述旋转气缸的输出轴连接有第七气缸；所述第七气缸的输出轴连接有气动夹爪；所述第七气缸用于驱动所述气动夹爪沿竖直方向运动。

可选地，所述传送带的第一进料端还设置有除油模组；

所述除油模组包括吸取头和吹气头；所述吸取头设置于所述传送带的第第二侧；所述吸取头用于吸走产品表面的油污；所述吹气头设置于所述传送带的第一侧；所述吹气头用于将产品表面的油污吹离。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实用新型实施例提供了一种轴类产品检测设备，包括传送带；所述传送带固定安装于所述工作台的顶面；所述传送带包括第一进料端和第一出料端，所述产品治具可在传送带的驱动下从所述第一进料端移动到第一出料端；所述工作台沿所述传送带的运动方向依次设置有用于检测产品的孔径是否超出预设最大值的第一孔径检测模组、用于检测产品的孔径是否低于预设最小值的第二孔径检测模组、用于检测产品的倒角是否符合预设值的倒角检测模组以及用于检测产品的通孔深度是否符合预设值的孔深检测模组。本实施例中，在工作台上设置有可以检测轴类产品各个参数的模组，可以一次性全自动将轴类检测完毕，大大提高了检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的一种轴类产品检测设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的检测组件的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的检测组件中的第一孔径检测模组的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的检测组件中的第二孔径检测模组的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的检测组件中的倒角检测模组的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的检测组件中的孔深检测模组的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的检测组件中的退料模组的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的检测组件中的第一顶杆与第三气缸相结合的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的检测组件中的第二顶杆与第四气缸相结合的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的产品治具的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的产品的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的下料组件的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的下料组件中的复检平台的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的下料组件中的储液空间的结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的下料组件中的下料滑槽的结构示意图；

图16为本实用新型实施例提供的下料组件中的下料滑槽的凹槽的结构示意图；

图17为本实用新型实施例提供的供料组件的结构示意图；

图18为本实用新型实施例提供的供料组件中的出料模组的正面结构示意图；

图19为本实用新型实施例提供的供料组件中的出料模组的背面结构示意图；

图20为本实用新型实施例提供的供料组件中的运料模组的结构示意图；

图21为本实用新型实施例提供的储料斗的结构示意图；

图22为本实用新型实施例提供的供料组件中的第三挡料模组的结构示意图；

图23为本实用新型实施例提供的供料组件中的固定板或升降板的导向面的结构示意图；

图24为本实用新型实施例提供的供料组件中的第一抓取组件或第二抓取组件的结构示意图；

图示说明：工作台1；供料组件2；检测组件3；下料组件4；第一抓取组件5；第二抓取组件6；传送带7；第一孔径检测模组8；第二孔径检测模组9；倒角检测模组10；孔深检测模组11；退料模组12；传送带的第一侧13；传送带的第二侧14；产品治具15；第一气缸16；第一调节装置17；第一测试针18；第二气缸19；第二调节装置20；第二测试针21；第三气缸22；第一顶杆23；第四气缸24；第二顶杆25；环形光源26；检测相机27；镜头28；第三调节装置29；第一固定座30；位移传感器31；水平支板32；竖直支板33；第五气缸34；推料板35；滑槽36；回收盒37；吹气头38；吸取头39；V字型限位块40；产品41；产品通孔42；倒角43；下料滑槽44；复检平台45；通孔46；上面板47；下面板48；脚踏开关49；储液空间50；第二出料端51；固定竖板52；第一挡料模组53；第二固定座54；第八气缸55；挡料块56；第二挡料模组57；第二进料端58；第一传感器59；第二传感器60；第九气缸61；凹槽62；顶板63；储料斗64；运料模组65；第三挡料模组66；出料模组67；第六气缸68；支撑板69；升降板70；固定板71；滑板72；送料板73；壳体74顶盖75；抽手76；送料板的底端77；从动轮78；固定架79；传动皮带80；主动轮81；电机82；辅助轮83；导向面84；第十气缸85；挡料板86；无杆气缸87；气动夹爪88；旋转气缸89；第七气缸90。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种轴类产品检测设备，用于解决现有对轴类产品进行参数检测时，需要将产品转移到不同的检测设备中进行检测，从而造成检测效率不高的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1至24，本实施例中的轴类产品检测设备包括：

工作台1；工作台1的顶面固定安装有用于对轴类产品41进行检测的检测组件3、供料组件2、下料组件4、将产品41从供料组件2抓取到检测组件3的第一抓取组件5以及将产品41从检测放置到下料组件4的第二抓取组件6；

需要说明的是，供料组件2将需要检测的产品41进行输送，第一抓取组件5将产品41进行抓取并将产品41放置到检测组件3的第一进料端，产品41经过检测组件3的多个检测模组进行检测，合格的产品41被第二抓取组件6抓取并放置到下料组件4中的第二进料端58，产品41最后在下料组件4进行出料。整个设备全自动化运转，大大提高了对产品41的检测效率。

实施例2

请参阅图2至图11，本实施例中的检测组件3包括：

传送带7；传送带7固定安装于工作台1的顶面上；传送带7上放置有产品治具15；传送带7包括第一进料端和第一出料端，产品治具15可在传送带7的带动下从第一进料端移动到第一出料端；工作台1沿传送带7的方向依次设置有用于检测产品41的孔径是否超出预设最大值的第一孔径检测模组8、用于检测产品41的孔径是否低于预设最小值的第二孔径检测模组9、用于检测产品41的倒角43是否符合预设值的倒角检测模组10以及用于检测产品41的通孔46深度是否符合预设值的孔深检测模组11；

需要说明的是，产品41为轴类产品41，产品41横向平放于传送带7上，且产品41垂直于传送带7的两侧边；当产品41沿传送带7移动到第一孔径检测模组8时，第一孔径检测模组8对产品通孔42的孔径进行检测，若超出预设的孔径最大值，检测组件3则判定该产品41为不及格，若合格则继续到达第二孔径检测模组9，第二孔径检测模组9对产品通孔42的孔径进行二次检测，若低于预设的孔径最小值，检测组件3则判定该产品41为不及格，合格的产品41将继续到达倒角检测模组10，进行倒角43检测，若符合预设的标准，检测组件3则判定该产品41合格，，合格的产品41最后到达孔深检测模组11进行通孔46的深度检测，若通孔46的深度符合要求，检测组件3则判定该产品41合格，通过四个检测模组检测均判定为合格的产品41则视为合格产品41。

本实施例中，在工作台1上设置有可以检测轴类产品41各个参数的模组，可以一次性全自动将轴类检测完毕，大大提高了检测效率。

请参阅图2至图4，本实施例中的第一孔径检测模组8设置于传送带的第一侧13，其中第一孔径检测模组8包括第一测试针18；第一测试针18上连接有第一气缸16；第一气缸16驱动第一测试针18伸入到产品通孔42内，对产品41的孔径进行检测，具体地，第一测试针18垂直于传送带的第一侧13，且在第一气缸16的驱动下沿水平方向***于产品41的通孔46内。

进一步地，第一测试针18还连接有第一调节装置17，在第一测试针18工作前，第一调节装置17可对第一测试针18的X、Y、Z轴的方向进行调整，以确保当产品41到达第一孔径检测模组8时，第一测试针18可以准确***到产品通孔42中。

本实施例中的第二孔径检测模组9设置于传送带的第一侧13，其中第二孔径检测模组9包括第二测试针21；第二测试针21上连接有第二气缸19；第二气缸19驱动第二测试针21伸入到产品通孔42内，对产品41的孔径进行检测，具体地，第二测试针21垂直于传送带的第二侧14，且在第二气缸19的驱动下沿水平方向***于产品通孔42内。

进一步地，第二测试针21还连接有第二调节装置20，在第二测试针21工作前，第二调节装置20可对第二测试针21的X、Y、Z轴的方向进行调整，以确保当产品41到达第二孔径检测模组9时，第二测试针21可以准确***到产品41的通孔46中。

请参阅图8和图9，本实施中的传送带的第二侧14与第一孔径检测模组8相对的位置上设置有第一顶杆23；第一顶杆23连接有第三气缸22；具体地，第一顶杆23垂直于所述传送带的第二侧14，并可在第三气缸22的驱动下在水平方向移动；

当产品41移动到第一孔径检测模组8进行检测时，第一顶杆23在第三气缸22的驱动下，将产品41进行固定，以方便第一测试针18可以更准确地***到产品41的通孔46中。

本实施例中的传送带的第二侧14与第二孔径检测模组9相对的的位置上设置有第二顶杆25；第二顶杆25连接有第四气缸24；具体地，第二顶杆25垂直于传送带的第二侧14，并且在第四气缸24的驱动下在水平方向移动；

当产品41移动到第二孔径检测模组9进行检测时，第二顶杆25在第四气缸24的驱动下，将产品41进行固定，以方便第二测试针21可以更准确地***到产品通孔42中。

请参阅图5，本实施例中倒角检测模组10位于传送带的第二侧14；倒角检测模组10包括第一定座；第一固定座30内安装有检测相机27，在第一固定座30的顶面连接有环形光源26；环形光源26位于检测相机27的镜头28前方；

检测相机27对准产品41上的倒角43进行拍照，通过控制***分析得出倒角43是否符合预定的标准。

进一步地，第一固定座30的侧面还连接有第三调节装置29，第三调节装置29同样地可以控制第一固定座30的X、Y、Z轴的方向。

需要说明的是，通过适当地调整第一固定座30的方向，以确保检测相机27可以准确地对产品41上的倒角43进行检测。

请参阅图6，本实施例中的孔深检测模组11位于传送带的第一侧13，该孔深检测模组11具体包括位移传感器31、连接于位移传感器31的水平支板32、固定安装于工作台1上的竖直支板33；

水平支板32滑动连接于上述的竖直支板33，水平支板32可受力地沿竖直支板33靠近或远离传送带7。

请参阅图7，本实施例中的检测组件3还包括有用于剔除检测不合格产品41的退料模组12；

该退料模组12包括第五气缸34和滑槽36；其中，第五气缸34固定安装于工作台1上，并位于传送带的第一侧13，第五气缸34的输出端连接有推料板35；

滑槽36的第一端设置于传送带的第二侧14与该第五气缸34相对的位置上，另一端与设置于工作台1上的回收盒37衔接；

需要说明的是，当产品41被检测模组检测到不合格，不合格的产品41被传送带7送到该退料模组12时，第五气缸34驱动推料板35将不合格的产品41从传送带7上推入到滑槽36内，产品41从滑槽36滑落到回收盒37内，继而被回收。

进一步地，本实施例中的退料模组12包括有四个；

第一个退料模组12设置于第一孔径检测模组8与第二孔径检测模组9之间；

第二个退料模组12设置于第二孔径检测模组9与倒角检测模组10之间；

第三个退料模组12设置于倒角检测模组10与孔深检测模组11之间；

第四个退料模组12设置于传送带7的第一出料端与孔深检测模组11之间；

请参阅图10，本实用新型实施例中的产品治具15包括底板；

底板的两端均固定设置有用于限制产品41位移的V字型限位块40；

需要说明的是，当产品41放置与产品治具15上时，由于V字型限位块40限制了产品41的位移，从而使得各种检测模组可以更加准确地对产品41进行检测。

进一步地，请参阅图7，本实施例的检测组件3中的传送带7的第一进料端还设置有除油模组；

除油模组包括吸取头39和吹气头38；吸取头39设置于传送带7的第第二侧；吸取头39用于吸走产品41表面的油污；吹气头38设置于传送带的第一侧13；吹气头38用于将产品41表面的油污吹离。

本实施例中的检测组件3的工作原理：

假设产品41的孔径合格范围设置为4.5cm到4.7cm。

第一抓取组件5将产品41放置于传送带7上的产品治具15，产品治具15在传送带7的带动下先经过除油模组，除油模组对产品41的表面进行初步除油，再到达第一孔径检测模组8，第一顶杆23受驱将产品41进行压紧固定，第一检测模组的测试针受驱伸入到产品通孔42中，检测当前产品41的孔径是否超过上限值4.7cm，若超过则到达第一个退料模组12，推料板35将不合格的产品41从传送带7推进滑槽36中，若低于或等于上限值4.7cm，则继续前进，到达第二孔径检测模组9，第二顶杆25受驱将产品41进行压紧固定，第二检测模组的测试针受驱伸入到产品通孔42中，检测当前产品41的孔径是否低于下限值4.5cm，若低于则到达第二退料模组12，推料板35将该不合格的产品41从传送带7推进滑槽36中，若大于或等于下限值在继续前进，到达倒角检测模组10，倒角检测模组10通过检测相机27对当前产品41的倒角43进行拍摄，通过图像分析处理得出产品41的倒角43是否符合预设值，若不符合，该产品41将到达第三个退料模组12，推料板35将不合格的产品41从传送带7推进滑槽36中，若符合，该产品41继续前进，到达孔深检测模组11，孔深检测模组11通过位移传感器31检测产品41的通孔46深度是否符合预设值，若不符合，这该产品41到达第四个退料模组12，若符合则从传送带7的第一出料端离开，由第二抓取组件6将合格的产品41转移到下料组件4。

实施例3

请参阅图12至图16，本实施例中的下料组件4包括：

下料滑槽44，该下料滑槽44固定安装于工作台1上，其中，下料滑槽44包括有第二出料端51和第二进料端58，第二出料端51连接有复检平台45；

复检平台45包括上面板47和下面板48，上面板47的顶面开设有多个紧密排布的通孔46；上面板47与下面板48之间设置有储液空间50。

需要说明的是，当表面占有油污的产品41从下料滑槽44进入到复检平台45上时，产品41的油污由于受到重力的作用，从产品41的表面通过上面板47上的通孔46流入到储液空间50内进行回收。

进一步地，本实施例中的下料滑槽44与工作台1成一定的倾斜角度；

需要说明的是，该倾斜角度范围为30°到45°，通过这样的设计，产品41能够依靠自身的重力作用从下料滑槽44滑落到复检平台45的上面板47。

请参阅图15，本实施例中的下料滑槽44沿其长度方向包括有第一位置和第二位置；

其中，第二位置靠近下料滑槽44的第二出料端51，第一位置靠近下料滑槽44的第二进料端58；

在下料滑槽44的第一位置上固定安装有第一挡料模组53和第二挡料模组57；第一挡料模组53和第二挡料模组57的结构相同，具体地，第一挡料模组53和第二挡料模组57均包括第二固定座54、第八气缸55和挡料块56；

第二固定座54固定安装于下料滑槽44上，且第二固定座54上安装有上述的第八气缸55；第八气缸55的输出轴与挡料块56进行连接；

需要说明的是，第八气缸55可驱动挡料块56往下移动与下料滑槽44的槽底相贴合，从而阻挡产品41继续从下料滑槽44内滑动；

进一步地，请参阅图12，本实施例中的下料组件4还包括脚踏开关49，脚踏开关49与第二挡料模组57进行连接；

需要说明的是，第二挡料模组57在正常情况下会阻挡产品41继续往下滑动到复检平台45上，当操作人员用脚控制脚踏开关49打开时，第二挡料模组57中的第八气缸55便驱动挡料块56向上移动，让产品41可以滑落到复检平台45上。

进一步地，请参阅图15，本实施例中下料组件4还包括第一传感器59；

第一传感器59安装于下料滑槽44的槽壁上，且该第一传感器59位于第一挡料模组53与第二挡料模组57之间。

需要说明的是，在正常情况下，第二挡料模组57的挡料块56将产品41挡住，第一挡料模组53与第二挡料模组57之间的下料滑槽44上不断累积产品41，当这些产品41累积到第一传感器59的感应范围内，第一传感器59则通过控制***，发送信号到第一挡料模组53，第一挡料模组53中的挡料板86往下移，将靠近第二进料端58的产品41进行阻挡，避免过多的物料在下料滑槽44上累积。

进一步地，请参阅图16，本实施例中的下料滑槽44的槽底靠近第二进料端58的位置上开设有凹槽62；

该凹槽62的槽底开设有一个缺口，缺口内设置有将产品41顶出的顶板63，顶板63的底部连接有第九气缸61；第九气缸61可驱动顶板63在该缺口的内部往复上下移动。

需要说明的是，第二抓取组件6将产品41放到上述下料滑槽44的凹槽62内，第九缸启动，将凹槽62内的产品41通过顶板63顶出，之后产品41沿着下料滑槽44往下滑动到第二出料端51。

进一步地，请参阅图15，本实施例中的下料组件4包括第二传感器60，第二传感器60安装于下料滑槽44的第二进料端58；

需要说明的是，当第一挡料模组53的挡料块56将产品41挡住时，第一挡料模组53与第二进料端58之间的下料滑槽44不断累积产品41，当产品41累积到第二传感器60的感应范围后，第二传感器60则通过控制***，发送信号到上述提及的第二抓取组件6停止放料到下料滑槽44上，以避免产品41溢出下料滑槽44的情况发生。

实施例4

请参阅图17至图23，本实施例中的供料组件2包括：

出料模组67、运料模组65以及储料斗64；

其中，储料斗64包括有壳体74和送料板73，送料板73设置于该壳体74内，并且位于壳体74的底部，该送料板73在该壳体74内成一定角度倾斜。

本实施例中的出料模组67包括第六气缸68；第六气缸68的输出轴上连接有支撑板69；第六气缸68用于驱动该支撑板69沿竖直方向运动，在支撑板69的表面沿竖直方向从上到下依次设置有至少两块升降板70，而且每块升降板70呈台阶式分布；

其中，上述的送料板73的底端77紧贴于位于最下方一块升降板70的正面(升降板70远离支撑板69的一侧)，每一块升降板70的背面(升降板70靠近支撑板69的一侧)均紧贴有一块固定于壳体74上的固定板71，固定板71和升降板70的顶端均设置有用于放置产品41的导向面84，导向面84朝支撑板69的方向向下倾斜；两个相邻固定板71的导向面84之间的距离和最下方的固定板71的导向面84到送料板73的底端77的距离相同；

需要说明的是，两个相邻固定板71的导向面84之间的距离和最下方的固定板71的导向面84到送料板73的底端77的距离相同，这样的设计目的是为了确保当支撑板69上升到最高点时，升降板70的导向面84可以与固定板71的导向面84相衔接，确保当支撑板69下降到最低点时，最下方的升降板70的导向面84可以与送料板73的底端77相衔接，其余的升降板70的导向面84可以与固定板71的导向面84相衔接。

上述的运料模组65设置于最上方的固定板71靠近支撑板69的一侧，并且运料模组65与最上方的固定板71的导向面84相衔接。

请参阅图18，本实施例中的出料模组67中的升降板70包括有三块，为了更好地对工作原理进行说明，现将三块升降板70命名为第一升降板70、第二升降板70以及第三升降板70，支撑板69上从上到下依次设置有第一升降板70、第二升降板70以及第三升降板70，其中，三块升降板70呈台阶式分布，第一升降板70的背面紧贴有第一固定板71；第二升降板70的背面紧贴有第二固定板71；第三升降板70的背面紧贴有第三固定板71，第二升降板70的正面还紧贴有送料板73的底端77；当第六气缸68驱动支撑板69向下移动到最低点时，第三升降板70的导向面84与送料板73的底端77相对齐，产品41可从送料板73上滑落到第三升降板70的导向面84上，接着，第六气缸68驱动支撑板69向上移动到最高点，此时，第三升降板70的导向面84与第三固定板71的导向面84相衔接，第三升降板70的导向面84上的产品41滑落到第三固定板71的导向面84上，接着，第六气缸68驱动支撑板69向下移动到最低点，第三升降板70重复上述的操作，第二升降板70的导向面84与第三固定板71的导向面84相衔接，第三固定板71的导向面84上的产品41滑落到第二升降板70的导向面84上，接着，第六气缸68驱动支撑板69向上移动到最高点，第三升降板70重复上述的操作，第二升降板70的导向面84与第二固定板71的导向面84相衔接，产品41从第二升降板70的导向面84滑落到第二固定板71的导向面84上，接着，第六气缸68驱动支撑板69向下移动到最低点，第二升降板70、第三升降板70重复上述的操作，第一升降板70的导向面84与第二固定板71的导向面84相对齐，产品41从第二固定板71的导向面84滑落到第一升降板70的导向面84上，接着，第六气缸68驱动支撑板69向上移动到最高点，第二升降板70、第三升降板70重复上述的操作，第一升降板70的导向面84与第一固定板71的导向面84相衔接，产品41从第一升降板70的导向面84滑落到第一固定板71的导向面84上，最后，产品41从第一固定板71的导向面84滑落到运料模组65上，从而被运输到下一个工序。

需要说明的是，本实施例以三块升降板70为例子对本供料组件2进行详细的说明，通过支撑板69带动升降板70不断往复上升和下降，再配合壳体74上的固定板71，使产品41可从储料斗64被传输到运料模组65上。

进一步地，本实施例中的出料模组67还包括安装块，升降板70通过该安装块固定安装于所述支撑板69上。

请参阅图21，本实施例中储料斗64中的壳体74还开设有一个用于投料的进料口；进料口上盖合有顶盖75，并且，该顶盖75活动连接于壳体74上，在顶盖75的表面还设置有方便工作人员打开该顶盖75的抽手76。

请参阅图20，本实施例中的运料模组65包括有固定架79；固定架79固定安装于最上方的固定板71靠近支撑板69的一侧，且与最上方固定板71的导向面84相相衔接；

固定架79沿其长度方向设置有传动皮带80；传动皮带80可受驱地对产品41进行运输。

进一步地，传动皮带80的一端连接有主动轮81，主动轮81连接有电机82；

传动皮带80的另一端连接有从动轮78，主动轮81与从动轮78通过传动皮带80进行连接。

需要说明的是，电机82驱动主动轮81旋转，从而带动传送张紧于主动轮81与从动轮78之间的传动皮带80运行。

进一步地，运料模组65还包括有多个辅助轮83，多个辅助轮83设置于固定架79靠近该从动轮78的位置上，且多个辅助轮83通过传动皮带80与主动轮81和从动轮78进行连接；

需要说明的是，辅助轮83的设计可用于调整传动皮带80的松紧程度。

请参阅图22，本实施例中的供料组件2还包括第三挡料模组66；第三挡料模组66设置于最上方的固定板71的上方；

本实施例中的第三挡料模组66包括挡料板86；挡料板86的顶端连接有第十气缸85；

需要说明的是，当第十气缸85驱动挡料板86向上移动时，产品41可从最上方的固定板71的导向面84滑落到运料模组65上；当第十气缸85驱动挡料板86向下移动时，挡料板86可对最上方的固定板71的导向面84上的产品41进行阻隔。

实施例5

请参阅图24，本实施例中的第一抓取组件5和第二抓取组件6的结构相同，其中，第一抓取组件5固定安装于工作台1上，并且靠近传送带7的第一进料端；第二抓取组件6固定安装于工作台1上，并且靠近传送带7的第一出料端；

第一抓取组件5和第二抓取组件6的结构相同，第一抓取组件5和第二抓取组件6均包括固定竖板52；固定竖板52固定安装于工作台1上；固定竖板52沿其宽度方向安装有无杆气缸87；无杆气缸87上连接有滑板72；滑板72上连接有旋转气缸89；旋转气缸89的输出轴连接有第七气缸90；第七气缸90的输出轴连接有气动夹爪88；第七气缸90用于驱动气动夹爪88沿竖直方向运动。

需要说明的是，滑板72可在无杆气缸87的驱动下沿水平方向移动，安装于滑板72上的旋转气缸89可驱动第七气缸90旋转一定的角度。

以上对本实用新型所提供的一种进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种轴类产品检测设备，其特征在于，包括工作台；所述工作台上固定设置有对产品进行检测的检测组件、供料组件、下料组件、将产品从所述供料组件放置到所述检测组件的第一抓取组件以及将产品从所述检测组件放置到所述下料组件的第二抓取组件；

其中，所述检测组件包括传送带；所述传送带固定安装于所述工作台的顶面；所述传送带包括第一进料端和第一出料端，所述产品治具可在传送带的驱动下从所述第一进料端移动到第一出料端；所述工作台沿所述传送带的运动方向依次设置有用于检测产品的孔径是否超出预设最大值的第一孔径检测模组、用于检测产品的孔径是否低于预设最小值的第二孔径检测模组、用于检测产品的倒角是否符合预设值的倒角检测模组以及用于检测产品的通孔深度是否符合预设值的孔深检测模组。

2.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述第一孔径检测模组位于所述传送带的第一侧；所述第一孔径检测模组包括第一气缸和第一调节装置；所述第一气缸的输出轴连接有第一测试针；所述第一测试针可受驱地伸入到产品的通孔内进行孔径检测；

所述第一调节装置与所述第一测试针进行连接，所述第一调节装置用于调节所述第一测试针的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述第二孔径检测模组位于所述传送带的第一侧；所述第二孔径检测模组包括第二气缸和第二调节装置；所述第二气缸的输出轴连接有第二测试针；所述第二测试针可受驱地伸入到产品的通孔内进行孔径检测；

所述第二调节装置与所述第二测试针进行连接，所述第二调节装置用于调节所述第二测试针的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述倒角检测模组位于所述传送带的第二侧；所述倒角检测模组包括第一固定座；所述第一固定座内安装有检测相机；所述第一固定座的顶面连接有环形光源；所述环形光源位于所述检测相机的镜头前方；所述第一固定座的侧面连接有第三调节装置，所述第三调节装置用于调节所述第一固定座的X轴、Y轴、Z轴方向；

所述孔深检测模组位于所述传送带的第二侧；所述孔深检测模组包括位移传感器；所述位移传感器的一侧固定连接有水平支板；所述水平板滑动连接有竖直支板；所述水平支板可受力地沿竖直支板靠近或远离所述传送带。

3.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述检测组件还包括用于剔除检测不合格产品的退料模组；

所述退料模组包括第五气缸和滑槽；所述第五气缸设置于所述传送带的第一侧，并且所述第五气缸的输出端连接有推料板；

所述滑槽的一端设置于所述传送带的第二侧与所述第五气缸相对的位置上，另一端与设置于所述工作台上的回收盒衔接；

所述推料板可将所述传送带上的检测不合格产品沿所述滑槽推入到所述回收盒的内部。

4.根据权利要求3所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述退料模组包括有四个；

所述第一孔径检测模组与所述第二孔径检测模组之间设置有所述退料模组；

所述第二孔径检测模组与所述倒角检测模组之间设置有所述退料模组；

所述倒角检测模组与所述孔深检测模组之间设置有所述退料模组；

所述孔深检测模组与所述传送带的第一出料端之间设置有所述退料模组。

5.根据权利要求2所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述传送带的第二侧与所述第一孔径检测模组相对的位置上设置有第一顶杆；所述第一顶杆连接有第三气缸；当产品治具移动到所述第一孔径检测模组进行检测时，所述第一顶杆可在所述第三气缸的驱动下对产品进行固定；

所述传送带的第二侧与所述第二孔径检测模组相对的位置上设置有第二顶杆，所述第二顶杆连接有第四气缸；当产品治具移动到所述第二孔径检测模组进行检测时，所述第二顶杆可在所述第四气缸的驱动下对产品进行固定。

6.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述供料组件包括出料模组、运料模组以及储料斗；

所述储料斗包括壳体和固定于所述壳体底部的送料板；

所述出料模组包括第六气缸；所述第六气缸的输出轴上连接有支撑板；所述支撑板可在所述第六气缸的驱动下沿竖直方向移动；支撑板从上到下依次设置有至少两块升降板，而且每块升降板呈台阶式分布；升降板的顶端设置有用于放置产品的导向面；所述导向面朝所述支撑板的方向向下倾斜；

所述送料板的底端紧贴于最下方的升降板远离所述支撑板的一侧；每块升降板靠近所述支撑板的一侧均紧贴有固定于壳体上的固定板；所述固定板的顶端设置有所述导向面；两个相邻所述固定板的导向面之间的距离和最下方的固定板的导向面到送料板的底端的距离相同；

所述运料模组设置于最上方的固定板靠近所述支撑板的一侧，并且所述运料模组与最上方的固定板的导向面相衔接。

7.根据权利要求6所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述运料模组包括固定架；所述固定架固定安装于最上方的固定板靠近所述支撑板的一侧，且与最上方的固定板的导向面相衔接；

所述固定架沿其长度方向设置有传动皮带；所述传动皮带可受驱地对产品进行运输；

所述传动皮带的一端连接有主动轮；所述主动轮上连接有电机；

所述传动皮带的另一端连接有从动轮；所述主动轮与所述从动轮通过所述传动皮带进行连接。

8.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述下料组件包括下料滑槽；所述下料滑槽固定安装于所述工作台上，并且所述下料滑槽与所述工作台成一定的倾斜角度；

所述下料滑槽包括第二出料端和第二进料端；所述第二出料端连接有复检平台；所述复检平台包括上面板和下面板；所述上面板的顶面开设有多个紧密排布的通孔；所述上面板与下面板之间设置有储液空间。

9.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述第一抓取组件固定安装于所述工作台上，并且靠近所述传送带的第一进料端；所述第二抓取组件固定安装于所述工作台上，并且靠近所述传送带的第一出料端；

所述第一抓取组件和所述第二抓取组件的结构相同，所述第一抓取组件和所述第二抓取组件均包括固定竖板；所述固定竖板固定安装于所述工作台上；所述固定竖板沿其宽度方向安装有无杆气缸；所述无杆气缸上连接有滑板；所述滑板上连接有旋转气缸；所述旋转气缸的输出轴连接有第七气缸；所述第七气缸的输出轴连接有气动夹爪；所述第七气缸用于驱动所述气动夹爪沿竖直方向运动。

10.根据权利要求1所述的轴类产品检测设备，其特征在于，所述传送带的第一进料端还设置有除油模组；

所述除油模组包括吸取头和吹气头；所述吸取头设置于所述传送带的第第二侧；所述吸取头用于吸走产品表面的油污；所述吹气头设置于所述传送带的第一侧；所述吹气头用于将产品表面的油污吹离。