CN209098877U - 一种用于纺纱机的高效涡流管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于纺纱机的高效涡流管，属于织机技术领域。该涡流管包括管体、沿前后向贯穿管体轴线的抽气孔和管体后端的堵头，管体上设有与抽气孔连通的补风孔和入纱孔；堵头的前端为弧状，堵头的前侧且位于抽气孔的内壁上同轴设有环状的V形槽，V形槽与堵头前端的距离B为管体前端与堵头前端的距离A的1/3‑1/2，V形槽的夹角C为95‑105°，补风孔为斜孔且其设于V形槽前侧，入纱孔与抽气孔垂直且其设于V形槽与堵头前端之间。本专利通过多个手段共同作用使得到纱线的缕纱强力达91daN以上，捻度达39捻/10cm以上，即该涡流管可提高空气利用率。

Description

一种用于纺纱机的高效涡流管

技术领域

本实用新型属于织机技术领域，特别涉及一种用于纺纱机的高效涡流管，尤其涉及一种可生产高捻度和缕纱强力的纺纱机的涡流管。

背景技术

喷气涡流纺纱是一种新型纺纱技术，在纺纱过程中或纺纱断头后启动时，难免会有纤维残留在涡流室内而影响纺织品质和纺纱效率，通槽在涡流管尾端连接负压腔，通过负压作用将残留物吸走以清洁涡流室。

喷气涡流纺纱的加捻器—涡流管要完成凝聚、剥离和加捻等工作，因此涡流管式涡流纺纱能否顺利进行的主要因素。

参见图1，现有技术中的涡流管包括管体1、沿前后向贯穿管体1轴线的抽气孔2和管体1后端的堵头3等；其中，堵头3插设在抽气孔2中且其上设有与抽气孔2同轴的引纱孔4，管体1上设有与抽气孔2连通的补风孔5和入纱孔6。

申请人在采用前述涡流管时，发现涡流管中的气流复杂，以该涡流管生产的纱线的缕纱强力较低（在风压1.5-2.0*10⁴Pa条件下，为80-83.5daN）和捻度较低（在风压1.5-2.0*10⁴Pa条件下，为34-38.5捻/10cm），侧面反映空气利用率低。

实用新型内容

为了提高空气利用率，本实用新型实施例提供了一种用于纺纱机的高效涡流管。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种用于纺纱机的高效涡流管，包括管体1、沿前后向贯穿管体1轴线的抽气孔2和管体1后端的堵头3，所述堵头3插设在抽气孔2中且其上设有与抽气孔2同轴的引纱孔4，所述管体1上设有与抽气孔2连通的补风孔5和入纱孔6；所述堵头3的前端为弧状，所述堵头3的前侧且位于抽气孔2的内壁上同轴设有环状的V形槽7，所述V形槽7与堵头3前端的距离B为管体1前端与堵头3前端的距离A的1/3-1/2，所述V形槽7的夹角C为95-105°，所述补风孔5为斜孔且其设于V形槽7前侧，所述入纱孔6与抽气孔2垂直且其设于V形槽7与堵头3前端之间。

其中，本实用新型实施例中的管体1为圆管，所述抽气孔2、引纱孔4、补风孔5和入纱孔6均为圆孔。

优选地，本实用新型实施例中的堵头3为T型堵头，其前端为半球状且涂覆有四氟乙烯涂层。

其中，本实用新型实施例中的补风孔5沿抽气孔2的径向设置且由内至外斜向前设置，所述补风孔5与抽气孔2之间的夹角D为70-85°。

其中，本实用新型实施例中的补风孔5的数量至少为2个，多个补风孔5均匀分布在管体1上；所述入纱孔6的数量为一个且设于管体1下侧。

优选地，本实用新型实施例中的补风孔5的数量为3个，所述管体1上侧设有1个补风孔5，所述管体1下侧设有2个补风孔5，相邻补风孔5之间的夹角为120°。

具体地，本实用新型实施例中的补风孔5与堵头3前端的距离F为管体1前端与堵头3前端的距离A的2/3-4/5，所述入纱孔6与堵头3前端的距离E为管体1前端与堵头3前端的距离A的1/15-1/10。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种用于纺纱机的高效涡流管，通过在特定位置增加特定形状的V形槽，通过使堵头的前端为弧状，通过设计补风孔和入纱孔的设置方式和位置，多个手段共同作用使得到纱线的缕纱强力达91daN以上，捻度达39捻/10cm以上，即该涡流管可提高空气利用率。

附图说明

图1是现有的涡流管的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的涡流管的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的涡流管形成纤维环时的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的涡流管的尺寸示意图。

图中：1管体、2抽气孔、3堵头、4引纱孔、5补风孔、6入纱孔、7V形槽、8纤维环。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图2-4，本实用新型实施例提供了一种用于纺纱机的高效涡流管，包括管体1、沿前后向贯穿管体1轴线的抽气孔2（用于抽气）和管体1后端的堵头3等，堵头3插设在抽气孔2（后端）中且其上设有与抽气孔2同轴的引纱孔4（用于出纱），管体1上设有与抽气孔2连通的补风孔5（用于补风）和入纱孔6（用于进纱）。前述结构与现有的涡流管基本相同，不同之处在于：本实施例中的堵头3的前端为弧状，弧状至少具有以下四个作用：一防止纱线粘接，二配合V形槽7使V形槽7处形成的纤维环8稳定，三使气流分散，四便于纱线转向减少磨损。堵头3的前侧且位于抽气孔2的内壁上同轴设有环状的V形槽7，V形槽7可加强纤维环8的凝聚并减少纤维环8的波动，不但可以使气流稳定，还可使纱线结构紧密，最终提高产品的质量。具体地，V形槽7（转角处）与堵头3前端（伸入抽气孔2内）的距离B为管体1前端与堵头3前端的距离A的1/3-1/2， V形槽7（底部）的夹角C为95-105°（深度最好为2-4mm），在该位置和该角度利于纤维环8的凝聚。补风孔5为斜孔且其设于V形槽7前侧可增加纤维环8的转速和减少被吸走的气流，入纱孔6与抽气孔2垂直且其设于V形槽7与堵头3前端之间以便于进纱。

其中，本实用新型实施例中的管体1为圆管，抽气孔2、引纱孔4、补风孔5和入纱孔6均为圆孔，抽气孔2沿水平设置。

优选地，参见图2-4，本实用新型实施例中的堵头3为T型堵头，其前端为半球状且涂覆有四氟乙烯涂层以增加润滑效果。具体地，堵头3为1阶圆柱状堵头，其阶梯面（前侧面）顶靠在管体1后端。

其中，参见图2-4，本实用新型实施例中的补风孔5沿抽气孔2的径向设置且由内至外斜向前设置,补风孔5与抽气孔2之间的夹角D为70-85°。

其中，本实用新型实施例中的补风孔5的数量至少为2个，多个补风孔5均匀分布在管体1上（其内端与外端分别位于同一个圆上）；入纱孔6的数量为一个且设于管体1下侧（沿竖向设置）。

优选地，本实用新型实施例中的补风孔5的数量为3个，管体1上侧设有1个补风孔5（位于入纱孔6的对侧），管体1下侧设有2个补风孔5（左右对称设置）起主要进风作用，相邻补风孔5之间的夹角为120°。申请人发现，向上的气流起主要捻纱作用，通过倾斜设置补风孔并均匀分布，可使纤维环8稳定并提高进气的利用效果。

具体地，本实用新型实施例中的补风孔5与堵头3前端的距离F为管体1前端与堵头3前端的距离A的2/3-4/5，入纱孔6（外端圆心）与堵头3前端的距离E为管体1前端与堵头3前端的距离A的1/15-1/10。

对本实施例提供的涡流管进行测试，纱线为棉线，夹角D为80°，夹角C为102°，补风孔5的数量为3个，纱线输出速度为140m/min，纺机为常规纺机。其结果如表1所示：

表1

从表1可以看出，本实施例提供的涡流管能提高缕纱强力和捻度，尤其是捻度的提高表明其具有更高的空气利用率。另外，本实施例是多个参数共同作用的效果，单独调整其中一个参数并不能达到本专利的效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于纺纱机的高效涡流管，包括管体(1)、沿前后向贯穿管体(1)轴线的抽气孔(2)和管体(1)后端的堵头(3)，所述堵头(3)插设在抽气孔(2)中且其上设有与抽气孔(2)同轴的引纱孔(4)，所述管体(1)上设有与抽气孔(2)连通的补风孔(5)和入纱孔(6)；其特征在于，所述堵头(3)的前端为半球状且涂覆有四氟乙烯涂层；所述堵头(3)的前侧且位于抽气孔(2)的内壁上同轴设有环状的V形槽(7)，所述V形槽(7)与堵头(3)前端的距离B为管体(1)前端与堵头(3)前端的距离A的1/3-1/2，所述V形槽(7)的夹角C为95-105°，所述补风孔(5)为斜孔且其设于V形槽(7)前侧，所述入纱孔(6)与抽气孔(2)垂直且其设于V形槽(7)与堵头(3)前端之间；所述补风孔(5)的数量为3个，多个补风孔(5)均匀分布在管体(1)上，所述管体(1)上侧设有1个补风孔(5)，所述管体(1)下侧设有2个补风孔(5)，相邻补风孔(5)之间的夹角为120°；所述入纱孔(6)的数量为一个且设于管体(1)下侧。

2.根据权利要求1所述的用于纺纱机的高效涡流管，其特征在于，所述管体(1)为圆管，所述抽气孔(2)、引纱孔(4)、补风孔(5)和入纱孔(6)均为圆孔。

3.根据权利要求2所述的用于纺纱机的高效涡流管，其特征在于，所述堵头(3)为T型堵头。

4.根据权利要求2所述的用于纺纱机的高效涡流管，其特征在于，所述补风孔(5)沿抽气孔(2)的径向设置且由内至外斜向前设置，所述补风孔(5)与抽气孔(2)之间的夹角D为70-85°。

5.根据权利要求1所述的用于纺纱机的高效涡流管，其特征在于，所述补风孔(5)与堵头(3)前端的距离F为管体(1)前端与堵头(3)前端的距离A的2/3-4/5，所述入纱孔(6)与堵头(3)前端的距离E为管体(1)前端与堵头(3)前端的距离A的1/15-1/10。