CN209053990U - 盘式刹车片 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种盘式刹车片，包括背板和安装在所述背板上的摩擦块，所述摩擦块的摩擦面上设置有至少一个凹槽，所述凹槽内均安装有耐高温多孔阻尼条。本实用新型用于解决现有技术中盘式刹车片制动噪音大，清洁度差，摩擦块磨屑较小易于钻入轮毂缝隙的问题。

Description

盘式刹车片

技术领域

本实用新型涉及汽车盘式刹车片技术领域，尤其涉及一种盘式刹车片。

背景技术

根据摩擦材料制动原理，制动过程动能转化为热能，盘式刹车在制动的过程中会产生大量的热，质量越大、速度越高产生的热量越大。机械制动必然伴随着落灰的产生，磨损量越大，落灰越严重。近年来，随着乘用车行驶速度的不断提高，人们对乘坐舒适性和制动落灰的要求不断提高。制造厂商为提高制动过程中盘式刹车片的散热效果，降低制动噪音和减少制动落灰，采取对制动片摩擦材料开槽和倒角的技术。虽然开直槽和倒角可以起到一定的散热效果及减少制动噪音的效果，但是这种手段对制动噪音的降低程度并不理想，而且也难以有效改善制动轮毂的清洁度，另外摩擦块在磨损的过程中摩擦材料的碎屑粒径极小，很容易钻入轮毂上的缝隙内，对轮毂传动***也存在很大的威胁，因此急需设计一种新的盘式刹车片来解决现有技术中所存在的上述问题。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种盘式刹车片，用于解决现有技术中盘式刹车片制动噪音大，清洁度差，摩擦块磨屑较小易于钻入轮毂缝隙的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种盘式刹车片，包括背板和安装在所述背板上的摩擦块，所述摩擦块的摩擦面上设置有至少一个凹槽，所述凹槽内均安装有耐高温多孔阻尼条。

优选地，所述摩擦块的左右两侧分别设置有从所述摩擦块的摩擦面倾斜延伸至所述摩擦块侧面的斜面，两侧的所述斜面左右对称设置在所述摩擦块上。

进一步地，所述斜面与所述摩擦面的夹角为10°-15°。

进一步地，所述斜面与所述摩擦块侧面的交线与所述背板相平行，且位于所述摩擦块的极限磨损平面上。

进一步地，所述斜面上喷涂有能够提示耐高温多孔阻尼条更换或清洗的提示线。

优选地，所述摩擦块上的凹槽为三条，且左右对称设置在所述摩擦块上。

优选地，所述凹槽为直槽，所述凹槽的顶部开口宽度小于所述凹槽的槽底宽度。

优选地，所述背板为高阻尼合金类金属材质。

优选地，所述摩擦块包括摩擦材料层和垫料层，所述摩擦块的所述垫料层侧安装在所述背板上，所述凹槽的深度与所述摩擦材料层的厚度相等。

优选地，所述耐高温多孔阻尼条的孔径大于等于10μm。

如上所述，本实用新型盘式刹车片的摩擦面上设置有凹槽，凹槽内安装有耐高温的多孔阻尼条，不仅可以改变盘式刹车片的阻尼，而且阻尼条内的小孔也可以吸附较小的摩擦材料磨屑，并随着耐高温多孔阻尼条的磨损直接随粒径较大的阻尼条磨损颗粒一起排出，不会污染环境也不容易钻入轮毂上的缝隙内。本实用新型结构简单，性能优良，提高阻尼特性、降低噪声、提高环保性和落灰性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图；

图2为图1的俯视图。

图中：1、背板 2、摩擦块侧面

3、摩擦块 4、斜面

5、凹槽 6、耐高温多孔阻尼条

7、提示线

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1-2所示，本实用新型提供一种盘式刹车片，包括背板1和安装在背板1上的摩擦块3，摩擦块3的摩擦面上设置有至少一个凹槽5，凹槽5内均安装有耐高温多孔阻尼条6。

本实用新型盘式刹车片的摩擦面上设置有凹槽5，凹槽5内安装有耐高温的多孔阻尼条，不仅可以改变盘式刹车片的阻尼，而且阻尼条内的小孔也可以吸附较小的摩擦材料磨屑，并随着耐高温多孔阻尼条6的磨损直接随粒径较大的阻尼条磨损颗粒一起排出，不会污染环境也不容易钻入轮毂上的缝隙内。本实用新型结构简单，性能优良，提高阻尼特性、降低噪声、提高环保性，能有效防止细小灰尘进入轮毂间隙。

为了进一步增大散热面积，如图1所示，摩擦块3的左右两侧分别设置有从摩擦块3的摩擦面倾斜延伸至摩擦块侧面2的斜面4，两侧的斜面4左右对称设置在摩擦块3上，能够减小噪音并提高磨屑导出能力。

本实用新型中斜面4与摩擦面的夹角原则上不受限定，但考虑到有效摩擦面积和散热的双重需求，一般多在5-20°之间选择，经过多次试验本实施例中进一步将斜面4与摩擦面的夹角优选为10°-15°。

为了能够更直观的确定盘式刹车片的更换，本实施例中斜面4与摩擦块侧面2的交线与背板1相平行，且位于摩擦块3的极限磨损平面上。当发现位于盘式刹车片外侧的斜面4不存在时可以直接进行更换。

本实施例的斜面4上喷涂有能够提示耐高温多孔阻尼条6更换或清洗的提示线7。

本实用新型内只要能满足有效的摩擦面面积，摩擦块3上的凹槽5数量原则上不受限定，考虑到常规摩擦片的结构和尺寸，本实施例中摩擦块3上的凹槽5为三条，且左右对称设置在摩擦块3上。

本实施例中斜面4和凹槽5均为左右对称设置，可以减少在制动过程中的抖动。

本实用新型中的槽型原则上不受限制，但考虑到加工的便捷性本实施例中凹槽5为直槽。

为了使耐高温多孔阻尼条6在凹槽5内不易脱出，凹槽5的截面形状为梯形，凹槽5的顶部开口宽度小于凹槽5的槽底宽度。

本实用新型中的背板1可采用现有技术中的常规材质，但本实施例中背板1为高阻尼合金类金属材质，如高碳铁合金、锰铜高阻尼合金等，降噪散热效果更好。

本实施例中的摩擦块3包括摩擦材料层和垫料层，摩擦块3的垫料层侧安装在背板1上，凹槽5的深度与摩擦材料层的厚度相等。

常规的耐高温多孔阻尼条6材质，例如硅橡胶、氟橡胶、树脂基阻尼复合材料均可以用在本实用新型中，但考虑到孔径越大散热和吸附效果越好，所以本实用新型优选使用孔径大于1μm的耐高温多孔阻尼条6，本实施例中采用孔径大于等于10μm的多孔硼硅橡胶阻尼条。

综上所述，本实用新型结构简单，性能优良，提高阻尼特性、降低噪声、提高环保性，能有效防止细小灰尘进入轮毂间隙。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种盘式刹车片，包括背板和安装在所述背板上的摩擦块，其特征在于，所述摩擦块的摩擦面上设置有至少一个凹槽，所述凹槽内安装有耐高温多孔阻尼条。

2.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述摩擦块的左右两侧分别设置有从所述摩擦块的摩擦面倾斜延伸至所述摩擦块侧面的斜面，两侧的所述斜面左右对称设置在所述摩擦块上。

3.根据权利要求2所述的盘式刹车片，其特征在于，所述斜面与所述摩擦面的夹角为10°-15°。

4.根据权利要求2所述的盘式刹车片，其特征在于，所述斜面与所述摩擦块侧面的交线与所述背板相平行，且位于所述摩擦块的极限磨损平面上。

5.根据权利要求2所述的盘式刹车片，其特征在于，所述斜面上喷涂有能够提示耐高温多孔阻尼条更换或清洗的提示线。

6.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述摩擦块上的凹槽为三条，且左右对称设置在所述摩擦块上。

7.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述凹槽的顶部开口宽度小于所述凹槽的槽底宽度。

8.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述背板为高阻尼合金类金属材质。

9.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述摩擦块包括摩擦材料层和垫料层，所述摩擦块的所述垫料层侧安装在所述背板上，所述凹槽的深度与所述摩擦材料层的厚度相等。

10.根据权利要求1所述的盘式刹车片，其特征在于，所述耐高温多孔阻尼条的孔径大于等于10μm。