CN209025711U - 一种工艺保证性强的旁通阀执行器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种工艺保证性强的旁通阀执行器，包括壳体、膜片、联动杆组件、弹簧、弹簧座，所述壳体设置有进气管、联动杆通过孔，所述膜片设置在所述壳体内部，并将壳体内腔分为压力腔、从动腔，所述进气管与压力腔相连通，所述联动杆通过孔与从动腔相连通，所述联动杆组件的一端设置在从动腔内，并与膜片相接触，另一端穿出联动杆通过孔，所述旁通阀执行器还包括调整套，所述调整套一端固定在所述联动杆杆体上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上。本实用新型提供的旁通阀执行器，将驱动杆杆体与与调整套分为两个部件设置，既能简化制备工艺，又能够方便对驱动杆长度的调节，以满足不同型号的涡轮增压器。

Description

一种工艺保证性强的旁通阀执行器

技术领域：

本实用新型涉及涡轮增压器技术领域，具体的，涉及一种涡轮增压器的废气旁通阀执行机构。

背景技术：

随着机动车的普遍使用，人们对机动车发动机的性能要求越来越高，然而，随着环保压力的增加，大排量机动车的生产和使用受到限制。而涡轮增压器作为一种动力设备，可以在不增加机动车排气量的情况下提高发动机动力性，并可以有效改善排放，如今得以广泛应用。

涡轮增压器是一种提高发动机效能，减少尾气排放的动力设备，通过利用气缸中排出气体的动力，来压缩空气，反馈回气缸中，提高气缸内部的工作压力。为防止压缩空气对气缸产生过大压力，涡轮增压器会设置有旁通阀，用以调节涡轮增压器内叶轮的转速，而旁通阀往往是由旁通阀执行器进行控制，因此，旁通阀执行器是整个涡轮增压器的核心机构之一。

旁通阀执行器在工作中，需要通过联动杆的驱动，实现对旁通阀的启闭，而联动杆一端需要连接于活塞，另一端需要连接于旁通阀，这对联动杆的生产工艺提出了很高要求。

因此，本领域亟需一种联动杆制备工艺更为简单的旁通阀执行器。

有鉴于此，提出本实用新型。

实用新型内容：

针对现有技术中的技术问题，本实用新型的目的之一在于提供一种联动杆制备工艺更为简单的旁通阀执行器。

具体的，为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种工艺保证性强的旁通阀执行器，包括壳体、膜片、联动杆组件、弹簧、弹簧座，所述壳体设置有进气管、联动杆通过孔，所述膜片设置在所述壳体内部，并将壳体内腔分为压力腔、从动腔，所述进气管与压力腔相连通，所述联动杆通过孔与从动腔相连通，所述联动杆组件的一端设置在从动腔内，并与膜片相接触，另一端穿出联动杆通过孔，所述弹簧套装在所述联动杆组件上，且其一端设置在所述弹簧座上，所述旁通阀执行器还包括调整套，所述调整套一端固定在所述联动杆组件上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上，将联动杆组件的驱动力传递到旁通阀上，控制旁通阀的开闭。

上述旁通阀执行器，将驱动杆杆体与与调整套分为两个部件设置，既能简化制备工艺，又能够方便对驱动杆长度的调节，以满足不同型号的涡轮增压器。

优选的，所述调整套设置有固定环，所述调整套通过固定环固定到旁通阀上。

优选的，所述联动杆组件与所述调整套固定的一端，设置有外螺纹，同时所述调整套内部设置有与所述外螺纹相配合的内螺纹。

优选的，所述调整套侧壁上设置有调整套排气孔，所述调整套排气孔将调整套内部与外界连通。工作中，所述调整套暴露于高温高压的环境中，为了防止所述调整套氧化生锈，需要将调整套外部进行电镀，如镀锌、镀镍、镀铬等。而在电镀过程中，由于调整套内径较小、孔深较大，电镀液难以完全浸满调整套内部表面，影响电镀效果；同时，在电镀后的烘干过程中，调整套内部也很难通气进行烘干，影响了后续的使用；因此，所述调整套排气孔的设置，可以使调整套内部得到充分电镀的同时，也能进行很好的烘干，提高了调整套的制备效率。

优选的，所述调整套的内壁上，设置有内螺纹的部分为螺纹部，没有设置内螺纹的部分为平整部，所述调整套排气孔在调整套内部的开孔位置设置在平整部。

优选的，所述进气管上设置有限位环，用于对通气管道的进一步固定。

进一步的，所述联动杆组件包括联动杆端帽、联动杆杆体，所述联动杆端帽设置在所述从动腔内，并与膜片相接触，所述联动杆杆体一端固定在联动杆端帽上，另一端穿出联动杆通过孔，所述弹簧套装在所述联动杆杆体上，所述弹簧一端与联动杆端帽内壁相接触，另一端设置在弹簧座上。

优选的，所述调整套一端固定在所述联动杆杆体上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上。

优选的，所述联动杆端帽中心设置有联动杆固定孔，所述联动杆杆体设置有联动杆固定端、联动杆延伸端，所述联动杆固定端穿过并固定于联动杆固定孔，所述联动杆延伸端穿过联动杆通过孔。所述联动杆固定孔两侧设置有垫片，所述联动杆固定端穿过联动杆固定孔及其两侧垫片，通过冲压固定于联动杆固定孔上。

优选的，所述联动杆固定孔为异形孔，所述异形孔为D型孔。上述异形孔的设置，可以使联动杆杆体无论在冲压前、冲压后，均能更好的与联动杆端帽固定，优化了制备工艺，降低了制备难度，同时又能提高成品的质量。

优选的，所述联动杆固定端设置有固定头，所述固定头的直径小于联动杆杆体，所述固定头***所述联动杆固定孔中，并完成固定。所述固定头的设置，可以减弱联动杆端帽在联动杆杆体上发生纵向位移的倾向，使联动杆杆体与联动杆端帽的固定更为稳固。

进一步的，所述弹簧座具有弹簧座上表面、弹簧座下表面，所述弹簧固定在所述弹簧座上表面上。

优选的，所述弹簧座上表面上设置有弹簧限位凸台，所述弹簧套装在弹簧限位凸台上，使弹簧的固定更为稳固。

优选的，为了提高所述弹簧座对弹簧的支撑能力，提高整个旁通阀执行器的运行稳定性，所述弹簧座上表面上设置有弹簧座支撑台，所述弹簧座支撑台为环状，并与所述弹簧座限位凸台相连接。

进一步的，所述旁通阀执行器还包括导向套，所述导向套设置有套接孔，所述导向套通过套接孔嵌套于所述联动杆杆体，起到对联动杆杆体的固定作用。

优选的，所述弹簧座下表面设置有导向套容纳槽，所述导向套的大小与所述导向套容纳槽53相适应，并安装在所述导向套容纳槽中。

更优选的，所述弹簧限位凸台的背面，也就是在弹簧座下表面上，形成导向套容纳槽。弹簧限位凸台的此种设置，既能够满足对弹簧4的限位作用，同时又可以对导向套进行容纳，节约了执行器内部的空间，优化了设计，可以减小整个旁通阀执行器的体积。

优选的，所述导向套的材料为一种耐高温、耐磨材料，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份50-70％的基质材料，重量份20-40％的纤维状填料，重量份5-15％的抗黏剂。

更优选的，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份60％的基质材料，重量份30％的纤维状填料，重量份10％的抗黏剂。

所述基质材料选自聚偏氟乙烯(PVDF)、聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)、聚烯烃、尼龙或聚碳酸酯(PC)中的一种或几种。

所述纤维状材料选自纤维状填料选自金属纤维、碳纤维、塑料纤维、玻璃纤维中的一种或几种。

所述抗黏剂为含氟聚合物材料，优选的，所述含氟聚合物材料包括聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、四氟乙烯-全氟化丙基乙烯基醚共聚物(PFA)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)中的一种或几种。

进一步的，所述旁通阀执行器还包括压板组件，所述压板组件包括压板、执行器固定件，所述压板设置在所述弹簧座与壳体之间，所述壳体还包括固定件通过孔，所述执行器固定件从所述固定件通过孔中通过，并固定在涡轮增压器上。

优选的，所述执行器固定件为螺栓。更优选的，所述螺栓设置有两个。

优选的，所述膜片由橡胶和织物帘布复合而成，橡胶的作用是使膜片具有密封性，而织物帘布的主要作用是使膜片具有一定的机械强度并限制膜片变形。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型提供的旁通阀执行器，将驱动杆杆体与与调整套分为两个部件设置，既能简化制备工艺，又能够方便对驱动杆长度的调节，以满足不同型号的涡轮增压器；

2.本实用新型提供的旁通阀执行器，其调整套排气孔的设置，可以使调整套内部得到充分电镀的同时，也能进行很好的烘干，以有效增强产品的防锈及盐雾性能；

3.本实用新型提供的旁通阀执行器，其各部件的装配更为紧密，耐久性更好，可以满足多种工况。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种旁通阀执行器立体图；

图2为本实用新型一种旁通阀执行器各零件***视图；

图3为本实用新型一种旁通阀执行器中心轴剖视图；

图4为本实用新型联动杆端帽俯视图；

图5为本实用新型联动杆杆体主视图；

图6为本实用新型调整套立体图；

图7为本实用新型另一种实施方式的调整套立体图；

图8为本实用新型弹簧座上表面立体视图；

图9为本实用新型弹簧座下表面立体视图；

图10为本实用新型一种旁通阀执行器下表面立体视图；

图11为本实用新型压板组件立体图。

附图标记说明

通过上述附图标记说明，结合本实用新型的实施例，可以更加清楚的理解和说明本实用新型的技术方案。

1、上盖组件；2、膜片；3、联动杆组件；4、弹簧；5、弹簧座；6、导向套；7、压板组件；8、下盖组件；9、调整套；11、上盖盖体；12、进气管；31、联动杆端帽；32、联动杆杆体；51、弹簧限位凸台；52、弹簧座支撑台；53、导向套容纳槽；61、套接孔；71、压板；72、执行器固定件；81、下盖盖体；82、联动杆通过孔；83、固定组件通过孔；91、固定环；92、内螺纹；93、调整套排气孔；121、限位环；311、联动杆固定孔；321、外螺纹；322、固定头。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本实用新型使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本实用新型。在本实用新型和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

以下将通过实施例结合附图对本实用新型进行详细描述。

如图1、图2、图3所示，一种旁通阀执行器，包括壳体、膜片2、联动杆组件3、弹簧4、弹簧座5，所述壳体包括上盖组件1和下盖组件8，所述上盖组件1包括上盖盖体11、进气管12，优选的，所述进气管12上设置有限位环121，用于对通气管道的进一步固定。所述下盖组件8包括下盖壳体81、联动杆通过孔82，所述膜片2设置在所述上盖盖体11内部，并将壳体内腔分为压力腔、从动腔，所述进气管12与压力腔相连通，所述联动杆通过孔82与从动腔相连通，所述联动杆组件3的一端设置在从动腔内，并与膜片2相接触，另一端穿出联动杆通过孔82，所述弹簧4套装在所述联动杆组件3上，且其一端设置在所述弹簧座5上，所述旁通阀执行器还包括调整套9，所述调整套9一端固定在所述联动杆组件3上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上，将联动杆组件3的驱动力传递到旁通阀上，控制旁通阀的开闭。

如图3、图4、图5所示，所述联动杆组件3包括联动杆端帽31、联动杆杆体32，所述联动杆端帽31设置在所述从动腔内，并与膜片2相接触，所述联动杆杆体32包括联动杆固定端、联动杆延伸端，所述联动杆固定端固定在联动杆端帽31上，所述联动杆延伸端穿出联动杆通过孔82，所述弹簧4套装在所述联动杆杆体32上，所述弹簧4一端与联动杆端帽31内壁相接触，另一端设置在弹簧座5上。所述联动杆端帽31中心设置有联动杆固定孔311，所述联动杆固定端穿过并固定于联动杆固定孔311。所述联动杆固定孔311两侧设置有垫片，所述联动杆固定端穿过联动杆固定孔311及其两侧垫片，通过冲压固定于联动杆固定孔311上。优选的，所述联动杆固定孔311为异形孔，所述异形孔为D型孔。上述异形孔的设置，可以使联动杆杆体32无论在冲压前、冲压后，均能更好的与联动杆端帽31固定，优化了制备工艺，降低了制备难度，同时又能提高成品的质量。所述联动杆固定端设置有固定头322，所述固定头322的直径小于联动杆杆体32，所述固定头322***所述联动杆固定孔311中，并完成固定。所述固定头322的设置，可以减弱联动杆端帽31在联动杆杆体32上发生纵向位移的倾向，使联动杆杆体32与联动杆端帽31的固定更为稳固，所述联动杆延伸端设置有外螺纹321，所述外螺纹321用于联动杆杆体的延伸固定。

如图1、图3、图5、图6，图7所示，上述旁通阀执行器，将驱动杆杆体分为联动杆杆体32与调整套9两个部件设置，既能简化制备工艺，又能够方便对驱动杆长度的调节，以满足不同型号的涡轮增压器。所述调整套9设置有固定环91，所述调整套9通过固定环91固定到旁通阀上。所述联动杆杆体32的联动杆延伸端与所述调整套9固定的一端相连，同时所述调整套9内部设置有与所述外螺纹321相配合的内螺纹92。所述调整套9侧壁上设置有调整套排气孔93，所述调整套排气孔93将调整套9内部与外界连通。工作中，所述调整套9暴露于高温高压的环境中，为了防止所述调整套9氧化生锈，需要将调整套9外部进行电镀，如镀锌、镀镍、镀铬等。而在电镀过程中，由于调整套9内径较小、孔深较大，电镀液难以完全浸满调整套9内部表面，影响电镀效果；同时，在电镀后的烘干过程中，调整套9内部也很难通气进行烘干，影响了后续的使用；因此，所述调整套排气孔93的设置，可以使调整套9内部得到充分电镀的同时，也能进行很好的烘干，提高了调整套9的制备效率。优选的，所述调整套9的内壁上，设置有内螺纹92的部分为螺纹部，没有设置内螺纹92的部分为平整部，所述调整套排气孔93在调整套9内部的开孔位置设置在平整部，所述调整套9一端固定在所述联动杆杆体32上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上。图7为本实用新型调整套9的另一种实施方式，所述调整套9前端固定有一螺母，所述螺母外壁可以提高调整套9的可操作性，使其在安装时更为便捷。

如图3、图8、图9所示，所述弹簧座5具有弹簧座上表面、弹簧座下表面，所述弹簧4固定在所述弹簧座上表面上。所述弹簧座上表面上还设置有弹簧限位凸台51，优选的，所述弹簧4套装在弹簧限位凸台51上，使弹簧4的固定更为稳固。为了提高所述弹簧座5对弹簧4的支撑能力，提高整个旁通阀执行器的运行稳定性，所述弹簧座上表面上设置有弹簧座支撑台52，所述弹簧座支撑台52为环状，并与所述弹簧座限位凸台51相连接。所述旁通阀执行器还包括导向套6，所述导向套6设置有套接孔61，所述导向套6通过套接孔61嵌套于所述联动杆杆体32，起到对联动杆杆体32的固定作用。所述弹簧座下表面设置有导向套容纳槽53，所述导向套6的大小与所述导向套容纳槽53相适应，并安装在所述导向套容纳槽53中。优选的，所述弹簧限位凸台51的背面，也就是在弹簧座下表面上，形成导向套容纳槽53。弹簧限位凸台51的此种设置，既能够满足对弹簧4的限位作用，同时又可以对导向套6进行容纳，节约了执行器内部的空间，优化了设计，可以减小整个旁通阀执行器的体积。优选的，所述导向套6的材料为一种耐高温、耐磨材料，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份60％的聚苯硫醚(PPS)，重量份30％的玻璃纤维，重量份10％的聚四氟乙烯(PTFE)。

如图3、图10、图11所示，所述旁通阀执行器还包括压板组件7，所述压板组件7包括压板71、执行器固定件72，所述压板71设置在所述弹簧座5与壳体之间，所述壳体还包括固定件通过孔83，所述执行器固定件72从所述固定件通过孔83中通过，并固定在涡轮增压器上。所述执行器固定件72为螺栓，所述螺栓设置有两个且在联动杆杆体32两边对称分布。

本实用新型所述的旁通阀执行器的工作原理或使用方式为：涡轮增压器的工作原理是利用气缸中排出废气的动力来重新对气缸加压，实现动力回收。具体的，当气缸开始工作时，旁通阀处于关闭状态，此时气缸中排出的燃料废气带动涡轮机中叶轮转动，而涡轮机中叶轮的转动带动与其同轴的压缩机中的叶轮转动，压缩机中叶轮的转动使得压缩机对外界空气进行吸收，并通过管道输送到气缸中，对气缸进行加压，使燃料的燃烧更为充分。所述旁通阀执行器的进气管12与压缩机相连通，联动杆组件3通过调整套9连接到设置于涡轮机的旁通阀上，当气缸内压力过大时，涡轮机内叶轮转速提高，带动压缩机内叶轮高速旋转，而压缩机叶轮的高速旋转，使压缩机内部压力增大，由于旁通阀执行器的进气管12与压缩机内部连通，当压缩机内部压力增大到一定程度时，导致上盖组件1内的压力腔气压同步升高，推动膜片2向下径向位移，推动与其紧密连接的联动杆端帽31向下径向位移，带动位于联动杆杆体32底端的调整套9移动，所述调整套9底端固定环91与旁通阀阀门相连接，故带动旁通阀阀门移动，使旁通阀开启。当旁通阀开启后，涡轮机内部与外部大气连通，压力降低，涡轮机内部的叶轮转速因此下降，带动压缩机内叶轮转速下降，使压缩机向气缸内供气量减少，以此调节气缸内部压力，防止气缸负荷过大，实现降压保护功能。当气缸内压力降低时，涡轮机内叶轮转速降低，压缩机叶轮转速降低，使压缩机内部压力减小，由于旁通阀执行器的进气管12与压缩机内部连通，当压缩机内部压力增大到一定程度时，导致上盖组件1内的压力腔气压降低，使弹簧4驱动联动杆端帽31向压力腔移动，进而带动位于联动杆杆体32底端的调整套9移动，使旁通阀关闭。当旁通阀关闭后，涡轮机内部与外部大气隔绝，压力提高，涡轮机内部的叶轮转速因此上升，带动压缩机内叶轮转速上升，使压缩机向气缸内供气量增大，以此调节气缸内部压力，实现对气缸的加压过程。

本实用新型提供的旁通阀执行器，将驱动杆杆体与与调整套分为两个部件设置，既能简化制备工艺，又能够方便对驱动杆长度的调节，以满足不同型号的涡轮增压器，同时设置调整套排气孔，可以使调整套内部得到充分电镀的同时，也能进行很好的烘干，本旁通阀执行器各个部分配置精确，配合优良，使用寿命长，可以满足多种复杂使用环境。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种工艺保证性强的旁通阀执行器，包括壳体、膜片(2)、联动杆组件(3)、弹簧(4)、弹簧座(5)，所述壳体设置有进气管(12)、联动杆通过孔(82)，所述膜片(2)设置在所述壳体内部，并将壳体内腔分为压力腔、从动腔，所述进气管(12)与压力腔相连通，所述联动杆通过孔(82)与从动腔相连通，所述联动杆组件(3)的一端设置在从动腔内，并与膜片(2)相接触，另一端穿出联动杆通过孔(82)，所述弹簧(4)套装在所述联动杆组件(3)上，且其一端设置在所述弹簧座(5)上，其特征在于：所述旁通阀执行器还包括调整套(9)，所述调整套(9)一端固定在所述联动杆组件(3)上，另一端固定在涡轮增压器的旁通阀上。

2.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述调整套(9)设置有固定环(91)，所述调整套(9)通过固定环(91)固定到旁通阀上。

3.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述联动杆组件(3)与所述调整套(9)固定的一端，设置有外螺纹(321)，同时所述调整套(9)内部设置有与所述外螺纹(321)相配合的内螺纹(92)。

4.根据权利要求1-3任一种所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述调整套(9)侧壁上设置有调整套排气孔(93)，所述调整套排气孔(93)将调整套(9)内部与外界连通。

5.根据权利要求4所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述调整套(9)的内壁上，设置有内螺纹(92)的部分为螺纹部，没有设置内螺纹(92)的部分为平整部，所述调整套排气孔(93)在调整套(9)内部的开孔位置设置在平整部。

6.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述进气管(12)上设置有限位环(121)。

7.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述弹簧座(5)具有弹簧座上表面、弹簧座下表面，所述弹簧(4)固定在所述弹簧座上表面上。

8.根据权利要求7所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述弹簧座上表面上设置有弹簧限位凸台(51)，所述弹簧(4)套装在弹簧限位凸台(51)上，使弹簧(4)的固定更为稳固。

9.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述旁通阀执行器还包括导向套(6)，所述导向套(6)设置有套接孔(61)，所述导向套(6)通过套接孔(61)嵌套于所述联动杆组件(3)上。

10.根据权利要求1所述的工艺保证性强的旁通阀执行器，其特征在于：所述旁通阀执行器还包括压板组件(7)，所述压板组件(7)包括压板(71)、执行器固定件(72)，所述压板(71)设置在所述弹簧座(5)与壳体之间，所述壳体还包括固定件通过孔(83)，所述执行器固定件(72)从所述固定件通过孔(83)中通过，并固定在涡轮增压器上。