CN208871641U - 一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，包括入口集气管道，在入口集气管道上设有入口调节阀（1），且在入口调节阀（1）的前侧设有入口压力传感器（32）、后侧依次设有入口浓度检测传感器（2）和入口可燃气体检测传感器（3），在入口可燃气体检测传感器（3）和阻火器（5）之间的入口集气管道与带有新风阀（4）的新风管相连通，所述的入口调节阀（1）、新风阀（4）、入口压力传感器（32）、入口浓度检测传感器（2）和入口可燃气体检测传感器（3）分别通过相应的线路与可编程控制器相连接。本实用新型的蓄热式焚烧炉装置能够根据工况浓度自动匹配风量，提高了VOCs的收集效率并降低了低浓度工况的能源消耗。

Description

一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置

技术领域

本实用新型涉及环保技术领域，具体地说是一种能够依据工况浓度自动匹配风量的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置。

背景技术

蓄热式热氧化器(Regenerative Thermal Oxidizer , 以下简称RTO), 是在热氧化装置中加入蓄热式热交换器, 预热 VOCs废气,再进行氧化反应。随着蓄热材料的发展,目前蓄热式热交换器的热回收率已能达到95%以上, 而且占用空间越来越小。这样辅助燃料的消耗很少(甚至不用辅助燃料,且当 VOCs的浓度达到一定值以上时, 还可从 RTO 输出热量)。同时, 由于目前的蓄热材料都选用陶瓷填料, 所以可处理腐蚀性或含有颗粒物的 VOCs废气。RTO装置又可分为阀门切换式和旋转式。处理原理为：经过过滤***处理的废气通过收集管道，首先进入蓄热室，蓄热室内安装的陶瓷蓄热体将贮存的热能交换给废气，使待处理废气达到预热温度；经预热后的废气进入氧化室，氧化室内安装燃料（天然气）燃烧器，将温度升高至800℃以上，达到废气中各污染物的完全氧化温度，使废气中的有机废气被氧化分解成CO₂和H₂O；经氧化后的高温气体再通过另一个蓄热室进行热交换，将热量转移到蜂窝陶瓷蓄热体内，降温后的气体通过排放烟囱达标排出RTO处理装置，进入大气，烟气最终排烟温度比进气温度高约30-45℃之间。这个过程不断循环再生，每一个蓄热室都是在吸入废气与排出处理后达标气体的模式之间交替转换，切换时间可根据具体情况调整。该装置***保证废气能够安全、稳定地氧化处理，达标排放；但是对于实际工况变化废气浓度波动较大环境的VOCs处理项目中，使用现有装置和工艺导致能源消耗增大。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种能够依据工况浓度自动匹配风量的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：

一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，包括入口集气管道，其特征在于：所述的入口集气管道上设有入口调节阀，且在入口调节阀的前侧设有入口压力传感器、后侧依次设有入口浓度检测传感器和入口可燃气体检测传感器，在入口可燃气体检测传感器和阻火器之间的入口集气管道与带有新风阀的新风管相连通，所述的入口调节阀、新风阀、入口压力传感器、入口浓度检测传感器和入口可燃气体检测传感器分别通过相应的线路与可编程控制器相连接。

所述的可编程控制器通过相应的变频器与正压风机相连接，来控制正压风机的送风量。

所述的可编程控制器通过相应的变频器与负压风机相连接，来控制负压风机的排风量。

所述的炉膛压力传感器通过对应的变频器与可编程控制器相连接。

所述的入口浓度检测传感器通过对应的变频器与可编程控制器相连接。

本实用新型相比现有技术有如下优点：

本实用新型的蓄热式焚烧炉装置通过增设入口调节阀、新风阀、入口压力传感器、入口浓度检测传感器和入口可燃气体检测传感器，使得蓄热式焚烧炉装置能够根据工况浓度自动匹配风量，提高了VOCs的收集效率并降低了低浓度工况的能源消耗，具有新增投资成本低、可推广性高且炉内浓度平稳、安全性高的特点，适宜推广使用。

附图说明

附图1是本实用新型的自适应蓄热式焚烧炉装置的原理图；

附图2是本实用新型的自适应蓄热式焚烧炉装置的工艺逻辑图。

其中：1—入口调节阀；2—入口浓度检测传感器；3—入口可燃气体检测传感器；4—新风阀；5—阻火器；6—正压风机；7—A塔入口阀；8—A塔排放阀；9—A塔反吹阀；10—B塔入口阀；11—B塔排放阀；12—C塔反吹阀； 13—C塔入口阀；14—C塔排放阀；15—C塔反吹阀；16—旁通阀；17—助燃风机；18—燃料阀；19—第一炉膛温度传感器；20—燃烧机；21—第二炉膛温度传感器；22—泄爆口；23—燃烧室；24—炉膛压力传感器；25—蓄热体上层温度计；26—蓄热体中层温度计；27—蓄热体下层温度计；28—超温排放阀；29—蓄热室；30—负压风机；31—烟囱；32—入口压力传感器。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1-2所示：一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，包括入口集气管道，其特征在于：所述的入口集气管道上设有入口调节阀1，且在入口调节阀1的前侧设有入口压力传感器32、后侧依次设有入口浓度检测传感器2和入口可燃气体检测传感器3，在入口可燃气体检测传感器3和阻火器5之间的入口集气管道与带有新风阀4的新风管相连通，所述的入口调节阀1、新风阀4、入口压力传感器32、入口浓度检测传感器2和入口可燃气体检测传感器3分别通过相应的线路与可编程控制器相连接；可编程控制器通过相应的变频器与正压风机6相连接，来控制正压风机6的送风量；且可编程控制器通过相应的变频器与负压风机30相连接，来控制负压风机30的排风量。炉膛压力传感器24通过对应的变频器与可编程控制器相连接，另外入口浓度检测传感器2通过对应的变频器与可编程控制器相连接。

本实用新型的自适应蓄热式焚烧炉装置实施过程如下：废气通过入口调节阀1、阻火器5，在正压风机6的作用下，从A塔入口阀7进入蓄热室29吸收热量后到达燃烧室23，在燃烧机20、助燃风机7的燃烧下温度达到≥800℃条件下彻底氧化分解并产生大量热，之后通过蓄热室29释放热量最后通过C塔排放阀14、负压排放风机30、烟囱31净化排放。A、B、C三塔，其中一个塔在蓄热、一个塔在放热、一个塔在反吹，按设定时间、温度循环往复。

如图1-2所示：本实用新型的自适应蓄热式焚烧炉装置依据工况浓度自动匹配处理风量的工作原理说明：针对不同工况下废气源浓度波动较大工况，入口浓度检测传感器2实时检测到的浓度与可编程控制器中的设定浓度比较计算，根据比较结果，由可编程控制器通过变频器控制正压风机6来调控送风量；同时入口压力传感器32检测实时压力并与可编程控制器中的设定压力比较计算，可编程控制器直接控制入口调节阀1来调控入口压力。通过炉膛压力传感器24实时检测炉内压力并与可编程控制器中的设定压力比较计算，根据比较结果，由可编程控制器通过变频器控制负压风机30，以此实现不同工况浓度条件下的自适应处理风量。

本实用新型的蓄热式焚烧炉装置通过增设入口调节阀1、新风阀4、入口压力传感器32、入口浓度检测传感器2和入口可燃气体检测传感器3，使得蓄热式焚烧炉装置能够根据工况浓度自动匹配风量，提高了VOCs的收集效率并降低了低浓度工况的能源消耗，具有新增投资成本低、可推广性高且炉内浓度平稳、安全性高的特点，适宜推广使用。

以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。

Claims (5)

1.一种浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，包括入口集气管道，其特征在于：所述的入口集气管道上设有入口调节阀（1），且在入口调节阀（1）的前侧设有入口压力传感器（32）、后侧依次设有入口浓度检测传感器（2）和入口可燃气体检测传感器（3），在入口可燃气体检测传感器（3）和阻火器（5）之间的入口集气管道与带有新风阀（4）的新风管相连通，所述的入口调节阀（1）、新风阀（4）、入口压力传感器（32）、入口浓度检测传感器（2）和入口可燃气体检测传感器（3）分别通过相应的线路与可编程控制器相连接。

2.根据权利要求1所述的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，其特征在于：所述的可编程控制器通过相应的变频器与正压风机（6）相连接，来控制正压风机（6）的送风量。

3.根据权利要求1或2所述的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，其特征在于：所述的可编程控制器通过相应的变频器与负压风机（30）相连接，来控制负压风机（30）的排风量。

4.根据权利要求3所述的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，其特征在于：所述的可编程控制器通过对应的变频器与炉膛压力传感器（24）相连接。

5.根据权利要求1或2所述的浓度风量联锁的自适应蓄热式焚烧炉装置，其特征在于：所述的入口浓度检测传感器（2）通过对应的变频器与可编程控制器相连接。