CN208744226U - 承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种承载鞍导框及导框挡边内侧面的加工工装，包括：工装底板，中心立板、限位基块、调整基块、上压板和侧向弯板；所述中心立板设置在所述工装底板的中轴线上，所述限位基块、调整基块和侧向弯板分别对称设置在中心立板两侧的工装底板上，所述上压板水平设置在所述中心立板的上端面上；将本实用新型所述工装应用于承载鞍导框及挡耳内侧面加工中，能够实现承载鞍在横向、纵向和垂向三个方向上的对称定位，提高定位准确度，提高产品加工精度和产品生产质量，同时还实现两个承载鞍一次同时加工的过程，还可以显著提高产品的加工生产效率。

Description

承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工工装，特别是涉及一种铁路货运列车部件承载鞍的导框及导框挡边内侧面加工工装。

背景技术

承载鞍是铁路货运列车交叉支撑转向架的关键部件之一，图1示出了承载鞍的结构示意简图，承载鞍的导框平面75与导框档边内侧面74组成的凹行空间保持与机车侧架上的凸形导框相互配，在机车走行过程中持续承受着较大的冲击力，因此既对表面强度有一定的要求，同时对加工的尺寸精度和行位公差的要求都也比较高，而且加工精度不足还会对后续鞍面环带的加工精度产生明的不利影响。生产中现行的加工方式主要是经过人工划线划线定位，然后使用卧式铣床按照导框加工线进行铣削加工，这种加工方式叠加了手工划线和铣削加工的双重误差，难以很好保证鞍面环带的尺寸精度，导致生产加工质量不够稳定，加工成品率较低，造成不必要的生产浪费；同时，该加工方式每次只能加工一个工件，加工效率较低，加工过程中对承载鞍的非对称夹装，还经常有可能导致承载鞍的夹紧变形，这将进一步影响加了承载鞍导框的加工精度和产品质量。因此，承载鞍鞍面导框及导框档边内侧面的加工方式有待改进和提高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种承载鞍导框及导框挡边内侧面的加工工装，改善加工方式，提高加工精度。

所述一种承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装，如图2所示，包括：工装底板10，中心立板20、限位基块60、调整基块50、上压板30和两个侧向弯板40。

所述工装底板10为承载加工工件并与机械设备加工平台相联接的基础构件，整体优选具有一定厚度的矩形平板结构。

所述中心立板20设置在所述工装底板10的某一侧向的中轴线上，在所述中心立板20的两个立面上各安装有两个垂向定位块21，所述垂向定位块21分别安装在每个所述立面两侧边沿的上端部，其中，与加工工件的结构相适应，每个立面上的两个所述垂向定位块21上端面保持一定的相同水平高度，对垂向Z方向起到初始定位的作用，两个外侧面之间保持的一定距离L，实现对加工工件在纵向Y方向的精确限位。

所述限位基块60和所述调整基块50分别对称设置在中心立板20两侧所述工装底板10上，设置位置与加工工件结构相互适应；所述限位基块60保持有一定的高度，上端面与所述垂向定位块21上端面的水平高度差H与所加工工件的结构相适应，所述限位基块60与所述垂向定位块21相互配合对加工工件在垂向上进行初始限位；所述调整基块50上安装有调整螺钉51，通过对所述调整螺钉51高度的调整，可以对加工工件的初始限位和水平状态进行进一步校正。

两个所述侧向弯板40对称设置在所述中心立板20的两侧的所述工装底板10上，所述侧向弯板40由主面板1、支架底板2和加固筋板3组成，在所述主面板1上设置有紧固螺栓41，所述紧固螺栓41的螺杆穿过主面板1，在所述主面板1的内侧，所述紧固螺栓41的端头与所述中心立板20配合，对加工工件在横向X方向进行锁紧定位；其中：所述支架底板2通过螺钉等可更换方式固定连接在所述工装底板10上，既满足对工件加工精度的要求，同时保证对易损结构部件的及时更换；所述固定筋板3设置在所述主面板1的外侧，分别与所述主面板1和支架底板2相互垂直，安装在所述支架底板2上，对所述主面板2起支撑加固作用。

所述上压板30水平设置在所述中心立板20的上端面上，纵向宽度小于对应方向所述工装底板10的宽度，通过双头螺栓31与所述中心立板20相互连接，下朝向面上优选设置有与加工工件结构相对应的上定位块33，所述双头螺栓31的螺杆穿过所述上压板30，下端端头固定连接在所述中心立板20的上端面上，上端设置有旋进螺母32，当所述旋进螺母32的充分旋进时，设置于所述上压板30上的上限位块33与所述限位基块60和调整机构50形成配合，对加工工件在垂向Z方向实现锁紧定位。

所述一种承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装，在加工过程中可以同时夹持两个承载鞍同时进行加工，并且实现在横向X方向、纵向Y方向和Z方向的三向定位；如图#所示，在横向X方向上，两个待加工承载鞍70对向设置，保持两个所述承载鞍环带底面区域76分别顶抵在所述垂向定位块21的两个两个侧立面上，当所述紧固螺栓41逐步旋紧后，所述紧固螺栓41端头向承载鞍顶面71施以推进力，使所述承载鞍环带底面区域76与所述垂向定位块21的侧立面紧密贴合并锁紧，病在横向限位锁紧，实现在X方向上的横向定位；在纵向Y方向上，所述中心立板20立面上的两个所述垂向定位块21嵌入所述承载鞍的弧形环带中，使所述垂向定位块21两个外侧面之间的距离L与承载鞍环带底面跨度D形成一定的公差配合，对所述承载鞍相对垂向定位块21在纵向Y方向进行限位，实现在Y方向上的纵向定位；在垂向Z方向上，所述承载鞍70放置于所述工装底板10上时，所述垂向定位块21和限位基块60的上端面分别支撑在承载鞍环带边沿内侧面77和承载鞍侧端面72上，对所述承载鞍70做出初始定位，调整所述调整螺钉51，对所述承载鞍70的位置进行进一步校正，所述调整基块50同时对所述承载鞍70起到辅助支撑作用，位置校正完成后，旋进所述双头螺栓31上的所述旋进螺母32，推动所述上压板30下行，所述上压板30上的所述上定位块33抵压在所述承载鞍侧端面72上，与所述限位基块60和调整基块50相互配合限位并锁紧，实现在垂向Z方向上的垂向定位。

三向定位完成并锁紧后，两个承载鞍导框平面75和导框挡边内侧面74组成了一个完整的“凹”形待加工区域80，将本实用新型所述工装的工装底板10安装在机械设备工作平台上，便可实现对两个所述承载鞍的所述待加工区域80进行机械加工，一次加工完成。

为提高所述承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装的定位精度，优选在所述工装底板10上开设有用以镶嵌所述中心立板20的中心立板定位槽11。

为降低所述承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装的应用成本，所述中心立板20、限位基块60、调整基块50、上压板 30和两个侧向弯板40均与工装底板10保持可拆卸的连接方式，这种连接方式可以保证对发生磨损或者损坏的承力部件进行及时更换，既可以避免因部件损害而导致整体工装报废而造成的不必要的损失，更主要的是及时更换失去精度的关键部件，能够充分保证本发明所述工装的定位精度，从而提高产品的加工质量。

为了进一步降低生产消耗，所述定位块11和所述垂向定位块21均选用硬度和强度较高、并具有很好耐磨性的金属材料，本实用新型优选材质为45钢，淬火处理。

本实用新型的有益效果是：改变了现有技术需经人工划线后再使用卧式铣床按照鞍面导框上的加工线进行铣削的加工方式，实现承载鞍导框平面及导框挡边内侧面的加工在横向、纵向和垂向三个方向上的对称定位，提高定位准确度，使现有加工过程中手工划线后进行铣削加工产生较大误差得到了明显改善，提高了产品加工精度和产品生产质量，同时还实现两个承载鞍一次同时加工的过程，还可以显著提高产品的加工生产效率。

附图说明

图1、承载鞍示意结构主图。

图2、承载鞍示意结俯主图。

图3、本实用新型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装立体结构图。

图4、承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装工作状态主视图。

图5、承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装工作状态俯视图。

图中：1、主面板；2、支架底板；3、加固筋板；10、工装底板；20、中心立板；21、垂向定位块；30、上压板；31、双头螺栓；32、旋进螺母；33、上定位块；40、侧向弯板；41、紧固螺栓；50、调整基块；60、限位基块；70、承载鞍；71、承载鞍顶面；72、承载鞍侧端面；74、导框挡边内侧面；75、导框平面；76、环带底面区域；77、环带边沿内侧面；80、待加工区域。

具体实施方式

下面以K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装及运用其进行机械加工的过程为例，结合附图对本实用新型的技术方案作进一步描述。

所述K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装是用于K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工的专用工装；所述K6型承载鞍，如图1所示，环带面底面宽度D为240.4毫米、环带边沿厚度B为21毫米；所述K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装，如图3所示，包括：底板10，中心立板20、限位基块60、调整机构50、上压板30和两个侧向弯板40，其中：所述上压板30的下朝向面上设置有与加工工件结构相对应的上定位块33，设计所述中心立板20的宽度为280毫米，所述垂向定位块21在每个所述中心立板20的立面上，分别安装在两侧边沿的上端部，使所述垂向定位块21的外侧边沿与所述中心立板20的侧立面对齐，保持每个所述中心立板20的立面上所述两个定位块21的外侧之间的距离L保持为240毫米，并与所述K6型承载鞍的环带底面宽度D保持必要的公差配合，同时保持所述垂向定位块21的上端面与所述限位基块60的上端面之间的距离H为180毫米。

使用所述K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装对所述K6型承载鞍进行加工的具体操作步骤如下：

步骤一、将所述K6型承载鞍导框及导框挡边内侧面加工工装底板10安装固定到所选用卧式铣床的加工平台上，将所述紧固螺栓41和双头螺栓31上的旋进螺母32全部旋松到位，将所述上压板30的长度方向旋转到与所述中心立板20平行的纵向Z方向上，扩大所述K6型承载鞍的装载空间，使本实用新型所述工装处于接纳待加工所述K6型承载鞍的准备工况状态；

步骤二、将两件所述K6型承载鞍吊装置于所述工装底板10上，将所述垂向定位块21嵌入所述K6承载鞍的弧形环带底面中，首先在纵向Y方向上做好定位，使所述K6型承载鞍环带边沿内侧面77搭置在所述垂向定位块21的上端面上，同时使所述K6型承载鞍下部端面面置于所述定位基块60上，做好初始定位；分别调整各个所述调整螺钉51，对所述K6型承载鞍进行位置校正，所述调整基块50同时对所述K6型承载鞍做出辅助支撑；将所述上压板30在原有位置上旋转90度角度，将所述上定位快33分别与所述K6型承载鞍侧端面71上部对正，为所述K6型承载鞍的紧固定位做好准备；

步骤三、初步旋紧所述紧固螺栓41，对所述K6型承载鞍在横向X方向上进行预定位，再初步旋紧所述双头螺栓31上的旋进螺母32，对所述K6型承载鞍在垂向Z方向上进行预定位，继续对各个所述调整螺钉51进行调整，对所述K6型承载鞍定位进行进一步的校正，经检查确认后，相继交替旋紧所述紧固螺栓41和双头螺栓31上的旋紧螺母32，完成对所述K6承载鞍的定位固定；

步骤四、使用卧式铣床分别对两个所述K6型承载鞍导框平面75和导框挡边内侧面74组成的两个“凹”形待加工区域80进行铣削加工，两个所述K6形承载鞍可实现一次同时完成加工；

步骤五、旋松所述紧固螺栓41和双头螺栓31上的旋进螺母32，将所述上压板30旋转90度角度，使所述上压板30的长度方向与所述中心立板20向平行，释放所述K6型承载鞍的卸载空间，取下完成加工的两个所述K6型承载鞍，使本实用新型所述工装恢复到待运行状态，等待接纳下一轮所述K6型承载鞍的加工工件的工况状态。

Claims (3)

1.承载鞍导框及导框挡边内侧面的加工工装，其特征在于，包括：工装底板（10），中心立板（20）、限位基块（60）、调整基块（50）、上压板（30）和两个侧向弯板（40）；

所述中心立板（20）设置在所述工装底板（10）的某一侧向的中轴线上，在所述中心立板（20）的两个立面上各安装有两个垂向定位块（21），所述垂向定位块（21）分别安装在每个所述立面两侧边沿的上端部，每个立面上的两个所述垂向定位块（21）上端面保持相同水平高度；

所述限位基块（60）和所述调整基块（50）分别对称设置在中心立板（20）两侧所述工装底板（10）上，所述调整基块（50）上安装有调整螺钉（51）；

两个所述侧向弯板（40）对称设置在所述中心立板（20）的两侧的所述工装底板（10）上，所述侧向弯板（40）由主面板（1）、支架底板（2）和加固筋板（3）组成，在所述主面板（1）上设置有紧固螺栓（41）；

所述上压板（30）水平设置在所述中心立板（20）的上端面上，纵向宽度小于对应方向所述工装底板（10）的宽度，通过双头螺栓（31）与所述中心立板（20）相互连接，下朝向面上设置有与加工工件结构相对应的上定位块（33），所述双头螺栓（31）的螺杆穿过所述上压板（30），下端端头固定连接在所述中心立板（20）的上端面上，上端设置有旋进螺母（32）。

2.如权利要求1所述的承载鞍导框及导框挡边内侧面的加工工装，其特征在于：在所述工装底板（10）上开设有用以镶嵌所述中心立板（20）的中心立板定位槽（11）。

3.如权利要求1或者2任一项所述的承载鞍导框及导框挡边内侧面的加工工装，其特征在于：所述中心立板（20）、限位基块（60）、调整基块（50）、上压板（30）和两个侧向弯板（40）均与工装底板（10）保持可拆卸的连接方式。