CN208626984U

CN208626984U - 一种槽型臭氧均布装置

Info

Publication number: CN208626984U
Application number: CN201821038790.2U
Authority: CN
Inventors: 钟璐; 胡静龄; 杨颖欣; 胡小吐; 刘勇; 薛学良
Original assignee: Guangdong Jiade Environmental Protection Technology Co Ltd
Current assignee: Guangdong Jiade Environmental Protection Technology Co Ltd
Priority date: 2018-07-02
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2019-03-22
Anticipated expiration: 2028-07-02

Abstract

本实用新型公开了一种槽型臭氧均布装置。该方案包括烟气管道以及臭氧投加器，臭氧投加器包括一主进气管以及若干设置于主进气管的出气喷头，槽型臭氧均布装置还包括若干相互平行且间隔设置于烟气管道内的第一槽型板以及若干第二槽型板，若干第二槽型板与若干第一槽型板固定连接，若干第二槽型板与若干第一槽型板均连通，第一槽型板与第二槽型板的开口均朝出气喷头的出气口设置，从出气喷头喷出的臭氧气流通过第一槽型板进行扩散，第一槽型板使臭氧气流形成紊流后与烟气进行混合，从而使得烟气与臭氧的混合程度较好，有利于加快臭氧对烟气的氧化过程，提高对烟气的处理效果。

Description

一种槽型臭氧均布装置

技术领域

本实用新型涉及环境治理领域，具体涉及一种槽型臭氧均布装置。

背景技术

大气污染防治既是重大民生问题，也是经济升级的重要抓手。防治工作十条措施，重点是减少污染物排放，加快重点行业脱硫脱硝除尘改造。严控高耗能、高污染行业新增产能，完成钢铁等重点行业“十二五”落后产能淘汰任务，大力推行清洁生产。钢铁厂烧结过程中的NO_x(Nitrogen Oxides，氮氧化物)主要来源于烧结过程中燃料的燃烧，通常NO_x的浓度约300mg/Nm³左右。燃烧过程中产生的氮氧化物主要是NO(Nitric Oxide，一氧化氮)和NO₂(Nitrogen Dioxide，二氧化氮)，实验表明废气中氮氧化物的主要成分是NO。在通常NO_x中NO占95％以上，NO₂小于5％。

臭氧脱硝技术利用活性基团的高级氧化作用，其中主要成分臭氧作为一种强氧化剂，可以容易的将NO氧化为NO₂、NO₃、N₂O₅等高价态易于被吸收的化合物。然后在后段的脱硫塔被吸收下来，达到脱除目的。但是，臭氧与烟气反应过程中，由于气流从进口管道进入反应器时，流道面积突然扩大，导致反应器截面上气流分布极不均匀，反应器中心部位和反应器边缘的气体流量不一致，使一部分烟气与臭氧发生充分反应，而另一部分烟气几乎不发生反应。因此，需要一种含有臭氧混合板的臭氧投加均布器，使得烟气与臭氧能够充分混合发生反应。

本申请人在先申请的一项公开号为CN201711182415.5的专利公布了一种臭氧投加均布器，采用多点均衡布气的方式，包括壳体和分布板，所述壳体由四个钢板首尾相连垂直围成，所述分布板包括母管、分配管和投加单元，所述母管固定在所述壳体上，所述分配管与所述母管垂直交叉连接，并在连接点通过法兰固定并连通。虽然这种臭氧头投加器采用多点布气的方式使得臭氧与沿其的混合均匀，但因臭氧从投加单元的出气口中排出再与沿其混合，从而造成需要等待一定时间后才能与烟气充分接触，从而导致氧化过程较长，因此具有改进空间。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种槽型臭氧均布装置，其包括烟气管道以及设置于烟气管道内的臭氧投加器、若干相互平行且间隔设置于烟气管道内的第一槽型板以及若干第二槽型板，若干第二槽型板与若干第一槽型板均固定连接，若干第二槽型板与若干第一槽型板均连通，第一槽型板与第二槽型板的开口均朝臭氧投加器的出气口设置，该槽型臭氧均布装置具有提高臭氧与烟气的混合程度、加快氧化过程的优点。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种槽型臭氧均布装置，包括烟气管道以及设置于烟气管道内的臭氧投加器，所述臭氧投加器包括一主进气管以及若干设置于主进气管的出气喷头，所述槽型臭氧均布装置还包括设置于烟气管道内的若干第一槽型板以及若干第二槽型板，若干所述第一槽型板相互平行且间隔设置，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均固定连接，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均连通，所述第一槽型板与第二槽型板的开口均朝出气喷头的出气口设置。

通过这样设置，第一槽型板的开口朝出气喷头的出气口设置，从而臭氧经主进气管从出气喷头的出气口喷向第一槽型板形成紊流，臭氧气流可沿第一槽型板和第二槽型板进行扩散，从而使得臭氧可充分填充于烟气管道的内部空间，有利于臭氧与烟气的充分混合，提高臭氧对烟气的氧化过程，第二槽型板与第一槽型板固定连接还可起到增强第一槽型板的刚性的作用。

作为优选，所述第一槽型板的开口正对于出气喷头的出气口。

通过这样设置，由出气喷头喷出的臭氧气流可正向与第一槽型板发生冲击而扩散，第一槽型板对臭氧气流的阻拦作用最强，从而使得臭氧气流发生紊流的程度最好。

作为优选，所述第一槽型板的对称中心线与出气喷头的出气方向成30～60°的夹角。

通过这样设置，由出气喷头喷出的臭氧气流与第一槽型板发生侧向发生冲击，从而一方面降低第一槽型板对臭氧气流的阻力，另一方面，降低了对第一槽型板的作用力，从而减小槽型臭氧均布装置的内部整体压力。

作为优选，所述出气喷头的出气方向沿烟气管道的进烟方向设置。

通过这样设置，从出气喷头喷出的臭氧受到第一槽型板阻拦而产生紊流，烟气管道的进烟方向与出气喷头的方向一致，从而烟气经过第一槽型板时与臭氧充分混合，与臭氧发生氧化还原反应，烟气与臭氧的混合气体经第一槽型板的间隙向前输送，充分利用烟气排放的动力，烟气在排放的过程中与臭氧进行反应，提高烟气的处理效果。

作为优选，所述第一槽型板与第二槽型板均为长条状结构。

通过这样设置，臭氧气流冲击第一槽型板时，臭氧气流可沿第一槽型板与第二槽型板的长度方向进行扩散，从而提高臭氧的均布面积，提高臭氧与烟气的混合效果。

作为优选，若干所述第一槽型板间隔均匀设置。

通过这样设置，均匀设置的第一槽型板可充分利用烟气管道内部的空间，从而对臭氧进行均布。

作为优选，若干所述第二槽型板沿第一槽型板的长度方向均匀分布。

通过这样设置，第二槽型板在第一槽型板的长度方向均布，从而增强第一槽型板的强度以及刚度。

作为优选，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均相互垂直。

通过这样设置，减少第二槽型板的长度，节约第二槽型板的制作材料。

作为优选，所述第一槽型板与出气喷头保留间距。

通过这样设置，一方面，减小由出气喷头喷出的臭氧气流与第一槽型板的直接冲击，另一方面，增大第一槽型板对臭氧气流的紊流效果。

作为优选，所述出气喷头到第一槽型板的槽底面距离为300～400mm。

通过这样设置，第一槽型板对臭氧气流造成的紊流效果较佳。

相对于现有技术，本实用新型取得了有益的技术效果：

1、从出气喷头喷出的臭氧气流通过第一槽型板进行扩散，第一槽型板使臭氧气流形成紊流后与烟气进行混合，从而使得烟气与臭氧的混合程度较好，有利于加快臭氧对烟气的氧化过程，提高对烟气的处理效果。

2、通过设置第一槽型板针对于出气喷头或与出气喷头成30～60°的夹角，从而可根据需要选择第一槽型板对臭氧气流的紊流程度。

3、通过设置第二槽型板与第一槽型板固定并连通，从而一方面增强第一槽型板的强度以及刚度，另一方面有利于臭氧沿第二槽型板进行扩散，使得臭氧的均布效果更好。

4、通过设置出气喷头与第一槽型板保持300～400mm的间距，从而一方面减小臭氧气流对第一槽型板的冲击，另一方便使得第一槽型板对臭氧气流造成的紊流效果较佳，有利于使得烟气与臭氧充分混合，提高对烟气的处理效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中第一槽型板与臭氧投加器的布置示意图；

图2为本实用新型实施例一中第一槽型板与第二槽型板的布置示意图；

图3为图2中A-A面的剖视图；

图4为本实用新型实施例二中第一槽型板与臭氧投加器的布置示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、烟气管道；2、臭氧投加器；21、主进气管；22、出气喷头；221、支出气头；3、第一槽型板；31、长槽型板；4、第二槽型板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例一：

参考图1以及图2，本实施例公开了一种槽型臭氧均布装置，包括烟气管道1以及设置烟气管道1内的臭氧投加器2，臭氧投加器2包括穿设进烟气管道1中的主进气管21以及沿主进气管21的长度方向间隔均匀设置的若干出气喷头22，主进气管21与烟气管道1的连接处采用现有的密封胶做密封处理。

烟气管道1的一端为进烟口(图中未示出)，另一端为出烟口(图中未示出)，出气喷头22的设置方向与烟气管道1内烟气的流动方向一致。

参考图1以及图2，槽型臭氧均布装置还包括若干间隔均匀设置于烟气管道1内的第一槽型板3，若干第一槽型板3相互平行且竖直设置，出气喷头22到第一槽型板3槽底面的距离为300～400mm，第一槽型板3槽的底面与出气喷头22的出气方向垂直，每一出气喷头22均包括2个与主进气管21连通支出气头221，每一支出气头221对应一第一槽型板3，本实施例中，相邻的2个第一槽型板3的间距为100mm，出气喷头22到第一槽型板3槽底面的距离为360mm。

参考图2以及图3，烟气管道1内壁上设置有平行设置的一对长槽型板31，一对长槽型板31其中一长槽型板31与若干第一槽型板3的一端均固定连接，另一长槽形板31与若干第一槽型板3的另一端均固定连接，长槽型板31与烟气管道1内烟气流动的方向垂直设置。

参考图2以及图3，槽型臭氧均布装置还包括与若干第一槽型板3均固定并连通的若干第二槽型板4，第一槽型板3与第二槽型板4均为截面为“U”形的长条形状结构，本实施例中，第一槽型板3与第二槽型板4均为316L槽钢，第一槽型板3的长度为4300mm，第二槽型板4的长度为7800mm，第一槽型板3与第二槽型板4的槽深度均为50mm、宽度均为100mm。

参考图2以及图3，若干第二槽型板4作为骨架沿第一槽型板3的长度方向间隔均匀设置，若干第二槽型板4与若干第一槽型板3均垂直设置，本实施例中，第二槽型板4设置一个，该第二槽型板4设置于第一槽型板3的中部。

实施例二：

参考图4，本实施例公开了一种槽型臭氧均布装置，基于实施例一并与实施例一区别的地方在于：

第一槽型板3的对称中心线与出气喷头22的出气方向成30～60°的夹角，本实施例中，第一槽型板3的对称中心线与出气喷头22的出气方向的夹角为30°，对应一个出气喷头22设置的2个第一槽型板3关于出气喷头22的中心线对称设置。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对实用新型构成任何限制。

Claims

1.一种槽型臭氧均布装置，包括烟气管道以及设置于烟气管道内的臭氧投加器，所述臭氧投加器包括一主进气管以及若干设置于主进气管的出气喷头，其特征在于，所述槽型臭氧均布装置还包括设置于烟气管道内的若干第一槽型板以及若干第二槽型板，若干所述第一槽型板相互平行且间隔设置，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均固定连接，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均连通，所述第一槽型板与第二槽型板的开口均朝出气喷头的出气口设置。

2.一种根据权利要求1所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述第一槽型板的开口正对于出气喷头的出气口。

3.一种根据权利要求1所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述第一槽型板的对称中心线与出气喷头的出气方向成30～60°的夹角。

4.一种根据权利要求1-3任一项所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述出气喷头的出气方向沿烟气管道的进烟方向设置。

5.一种根据权利要求1-3任一项所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述第一槽型板与第二槽型板均为长条状结构。

6.一种根据权利要求5所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，若干所述第一槽型板间隔均匀设置。

7.一种根据权利要求5所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，若干所述第二槽型板沿第一槽型板的长度方向均匀分布。

8.一种根据权利要求6或7所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，若干所述第二槽型板与若干第一槽型板均相互垂直。

9.一种根据权利要求1、2、3、6或7任一项所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述第一槽型板与出气喷头保留间距。

10.一种根据权利要求9所述的槽型臭氧均布装置，其特征在于，所述出气喷头到第一槽型板的槽底面距离为300～400mm。