CN202410505U - 一种脱硫脱硝脱汞一体化装置 - Google Patents

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陈敏
樊响
张秋玲
宋玉才
潘小民
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Abstract

提供一种脱硫脱硝除汞一体化装置，包括管道、喷嘴贮浆池、浆液管道、废气预处理室和废气处理室，由竖隔板将废气预处理室和废气处理室分为左右两部分，废气预处理室和废气处理室底部连通，底部为贮浆池，废气预处理室上部为废气扩散稳定段，废气扩散稳定段下面是废气预处理段，在废气预处理段中部固定有流场均布组件，废气预处理段底部设有液柱浆液管道，液柱浆液管道上设有喷射喷嘴，喷射喷嘴朝上喷出液柱，浆液管道通过支座固定在横隔板上，浆液管道下方设有涡喷增混组件，横隔板将废气预处理段与涡喷增混组件隔开，废气处理室中部为液柱浆液喷射段，浆液喷射段上方设有漩涡除雾器。本装置脱硫、脱硝、除汞去处率高，体积小、成本低。

Description

一种脱硫脱硝脱汞一体化装置
技术领域：
本实用新型涉及废气处理设备技术领域，特别是涉及一种湿法处理废气的脱硫、脱硝、脱汞装置。
背景技术：
在燃煤锅炉、烧结机、窑炉等生产过程中产生的粉尘和废气含有多种污染物，其排放对环境造成严重的污染，如二氧化硫、氮氧化物、微细粉尘PM10和PM2.5、汞、铬、镉等；在现有技术中，一些脱硫脱硝装置对改善我国的大气环境起到了重要作用，而微细粉尘PM10和PM2.5，以及以汞为代表的重金属污染也日益得到我国的重视，但是，现有的废气治理技术处理污染物种类单一，只能处理其中一种污染物，特别是其中的重金属，主要存在于微细粉尘当中，现有的电除尘器、布袋除尘器等干法对微细粉尘的去处率有限，小于20％，而常规的湿法，如喷淋塔，对微细粉尘的去处率小于8％，现有处理装置对微细粉尘的去处率有限，对废气中的重金属去处率也很有限；目前，应用最多的SCR法存的问题是：工程费用昂贵，运行费用高，占地面大，管理维护要求严格，所产生的固体催化剂废物处理困难，副反应产生的硫酸铵、亚硫酸氢铵等易在空气预热器表面粘附，影响空气预热器的传热效果；烟气流经SCR催化剂后，烟气中的三氧化硫浓度增加，而后续的湿式脱硫***对它的去除能力很低(如喷淋塔几乎为零)，造成烟气中排放的硫总量增加；对老锅炉改造时，需改造烟道和空气预热器，难度大，费用高；对于我国高硫、高灰分煤，催化剂的磨损、中毒等问题也大大增加，严重影响催化剂的使用寿命。
实用新型内容：
本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种去处率高、运行费用低、成本低的湿法处理废气的脱硫脱硝脱汞一体化装置。
本实用新型采用的技术方案是提供一种脱硫脱硝除汞一体化装置，包括贮浆池、液柱浆液管道、浆液管道组成，其特征是：还包括废气预处理室和废气处理室，由竖隔板将废气预处理室和废气处理室左右分成两部分，废气预处理室和废气处理室底部连通，底部为贮浆池，废气预处理室上部为废气扩散稳定段，废气扩散稳定段下面是废气预处理段，在废气预处理段中部固定有流场均布组件，废气预处理段底部设有液柱浆液管道，液柱浆液管道上设有喷射喷嘴，喷射喷嘴朝上喷出液柱，液柱浆液管道呈树枝状分布，并通过支座固定在横隔板上，浆液管道下方设有涡喷增混组件，横隔板将废气预处理段与涡喷增混组件隔开，废气处理室中部为浆液喷射段，浆液喷射段由管道和喷嘴组成，喷嘴朝下喷出液柱，管道呈树枝状分布，浆液喷射段上方固定有漩涡除雾器；其特征还在于：所述流场均布组件由环形板以一定的倾角布置，环形板设有直径为20mm～35mm的圆孔，呈等边三角形交错布置，孔中心距为200mm～400mm；所述涡喷增混组件由圆形涡喷单元组成，呈喇叭形，涡喷单元小端直径为100mm～500mm，大端直径为300mm～800mm，中间过渡段L1为100～200mm，总长度L2为1000～3000mm；所述漩涡除雾器由中心筒、内筒、外筒和弧形面板组成，中心筒直径为100～150mm，内筒为500～600mm，外筒为600～800mm，弧形面板呈正正弦曲线形，总高400mm～600mm。
本实用新型的有益效果是：集脱硫脱硝除汞于一体，脱硫效率大于95％；脱硝效率大于80％；除汞效率大于80％，对1μm以上的粉尘去除效率大于95％；提高了废气在塔内的流动速度，从而在处理相同烟气量时，本实用新型占地面积小，体积小，成本低；液气比小，仅为5～12，比现有的喷淋塔12～26小得多，节能效果显著；利用喷射产生的动态泡沫区，增加了气液接触反应的时间，提高了吸收效率，去处率高、运行费用低、成本低的湿法处理废气的脱硫脱硝脱汞一体化装置。
附图说明：
图1为本实用新型实施例中的一种脱硫脱硝、除汞一体化装置示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的T部放大图；
图4为本实用新型实施例中的漩涡除雾器8的结构示意图；
图5为本实用新型实施例中的废气预处理段3的底部结构示意图；
图6为图5的俯视图；
图7为本实用新型实施例中的液柱浆液喷射段7的结构示意图；
图8为本实用新型实施例中的流场均布组件2结构示意图；
图9为本实用新型实施例中的涡喷增混组件5的结构示意图；
图10为图9的俯视图。
附图中：1.废气扩散稳定段；2.流场均布组件；3.废气预处理段；4.横隔板；5.涡喷增混组件；6.储浆池；7.液柱浆液喷射段；8.漩涡除雾器；9.竖隔板；10.液柱浆液管道；11.喷射喷嘴；12.支座；13.涡喷单元；14.管道；15.喷嘴；16.中心筒；17.弧形面板；18.外筒；19.内筒；20.废气处理段；a.烟气入口；b.烟气出口；c.浆液入口；e.浆液出口。
具体实施方式：
下面结合附图详细介绍本实用新型实施例，如图1-图5所示的一种脱硫脱硝除汞一体化装置，包括相互连接的废气扩散稳定1、流场均布组件2、废气预处理段3、横隔板4、涡喷增混组件5、储浆池6、液柱浆液喷射段7、漩涡除雾器8、竖隔板9、液柱浆液管道10、喷射喷嘴11、支座12、涡喷单元13、入口管道14、喷嘴15、中心筒16、弧形面板17、外筒18、内筒19、废气处理段20；本装置内部由竖隔板9分为废气预处理室3和废气处理室20左右两部分，废气预处理室3和废气处理室20底部连通，底部为贮浆池6，废气预处理室3上部为废气扩散稳定段1，废气扩散稳定段1下面是废气预处理段3，在废气预处理段3中部固定有流场均布组件2，废气预处理段3底部设有液柱浆液管道10，液柱浆液管道10上设有喷射喷嘴11，喷嘴朝上喷出液柱，浆液管道10呈树枝状分布，通过支座12固定在横隔板4上，液柱管道下方设有涡喷增混组件5，横隔板4将废气预处理段3与涡喷增混组件5隔开，废气处理室20中部为浆液喷射段7，浆液喷射段7由入口管道14和喷嘴11组成，喷嘴11朝下喷出液柱，喷射管道呈树枝状分布，浆液喷射段7上方设有漩涡除雾器8；流场均布组件2由环形板以一定的倾角布置，环形板设有直径为20mm～35mm的圆孔，该圆孔呈等边三角形交错布置，孔中心距为200mm～400mm；涡喷增混组件5由涡喷单元13组成，呈喇叭形，涡喷增混单元的小端直径d为100mm～500mm，大端直径D为300mm～800mm；中间过渡段L1为100～200mm，总长度L2为1000～3000mm。漩涡除雾器由中心筒、内筒、外筒和弧形面板组成，中心筒直径为100～150mm，内筒为500～600mm，外筒为600～800mm，弧形面板呈正正弦曲线形，总高400mm～600mm；本实用新型的工作原理是：废气由废气扩散稳定段1进入废气预处理段3，在液柱喷射喷嘴11喷出处理浆液，由环板组成的流场均布组件2使气流分布均匀，废气得到冷却、粉尘得到凝聚、汞和NO也得到氧化，为进一步增强这一物化过程，在流场均布组件2下设有涡喷增混组件5，在此单元内，二氧化硫、氮氧化物、粉尘、汞及其他重金属得到充分的去除，然后，废气经过废气处理室，在液柱浆液喷射段7与处理浆液充分接触，然后经过漩涡除雾器8，去除液滴后由排气口排出。

Claims (4)

1.提供一种脱硫脱硝除汞一体化装置，包括贮浆池(6)、液柱浆液管道(10)、浆液管道(14)组成，其特征是：还包括废气预处理室(3)和废气处理室(20)；由竖隔板(9)将废气预处理室(3)和废气处理室(20)左右分成两部分，废气预处理室(3)和废气处理室(20)底部连通，底部为贮浆池(6)，废气预处理室(3)上部为废气扩散稳定段(1)，废气扩散稳定段(1)下面是废气预处理段(3)，在废气预处理段(3)中部固定有流场均布组件(2)，废气预处理段(3)底部设有液柱浆液管道(10)，液柱浆液管道(10)上设有喷射喷嘴(11)，喷射喷嘴(11)朝上喷出液柱，液柱浆液管道(10)呈树枝状分布，并通过支座(12)固定在横隔板(4)上，浆液管道(10)下方设有涡喷增混组件(5)，横隔板(4)将废气预处理段(3)与涡喷增混组件(5)隔开，废气处理室中部为浆液喷射段(7)，浆液喷射段(7)由管道(14)和喷嘴(15)组成，喷嘴(15)朝下喷出液柱，管道(14)呈树枝状分布，浆液喷射段(7)上方固定有漩涡除雾器(8)。
2.根据权利要求书1所述的一种脱硫脱硝除汞一体化装置，其特征是：所述流场均布组件由环形板以一定的倾角布置，环形板设有直径为20mm～35mm的圆孔，呈等边三角形交错布置，孔中心距为200mm～400mm。
3.根据权利要求书1所述的一种脱硫脱硝除汞一体化装置，其特征是：所述涡喷增混组件(5)由圆形涡喷单元(13)组成，呈喇叭形，涡喷单元(13)小端直径为100mm～500mm，大端直径为300mm～800mm，中间过渡段L1为100～200mm，总长度L2为1000～3000mm。
4.根据权利要求书1所述的一种脱硫脱硝除汞一体化装置，其特征为所述漩涡除雾器(8)由中心筒、内筒、外筒和弧形面板组成，中心筒直径为100～150mm，内筒为500～600mm，外筒为600～800mm，弧形面板呈正正弦曲线形，总高400mm～600mm。
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