CN208614109U - 一种自定位自复位工装支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自定位自复位工装支架，属于真空焊接工业技术领域，用于解决现有的上下两器件在焊接前的贴合过程中，定位工装的精度不高，导致部分上下两器件贴合的不准确，影响焊接质量的问题。包括底座、承载板组件、升降压架和复位组件，复位组件包括弹簧套筒、弹簧芯轴和弹簧，弹簧套筒设置在底座上，弹簧设置在弹簧套筒内，弹簧芯轴贯穿在弹簧内且弹簧芯轴与弹簧的顶端固定连接；承载板组件包括下工装承载板和上工装承载板，下工装承载板设置在弹簧套筒上，下工装承载板上设有通孔和定位销钉，通孔套设在弹簧芯轴上，上工装承载板设置在弹簧芯轴的顶端，上工装承载板上开设有与定位销钉相配合的销钉孔；升降压架设置在上工装承载板上。

Description

一种自定位自复位工装支架

技术领域

本实用新型涉及真空焊接工业技术领域，尤其涉及一种自定位自复位工装支架。

背景技术

真空回流焊，也可称作真空/可控气氛共晶焊，它热容量大，被焊接件表面温差极小，已广泛应用于航空、航天、军工电子等领域。多采用红外辐射加热原理，具有温度均匀一致、超低温安全焊接、无温差、无过热、工艺参数可靠稳定、无需复杂工艺试验、环保成本运行低等特点，满足多品种、小批量、高可靠焊接需要。

被焊接件一般被分为上下两器件，焊接前上下器件均需在各自的特定工位上在一定条件下做焊前前处理，前处理完成后需要将上下器件贴合再焊接。现有技术中，上下两器件在焊接前的贴合过程中，由于定位工装的精度不高，导致部分上下两器件贴合的不准确，影响焊接质量。

实用新型内容

为了解决现有的上下两器件在焊接前的贴合过程中，由于定位工装的精度不高，导致部分上下两器件贴合的不准确，影响焊接质量的问题，本实用新型提供一种自定位自复位工装支架。

为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种自定位自复位工装支架，包括底座、承载板组件、升降压架和复位组件，所述复位组件包括弹簧套筒、弹簧芯轴和弹簧，所述弹簧套筒设置在底座上，弹簧设置在弹簧套筒内，弹簧芯轴贯穿在弹簧内且弹簧芯轴与弹簧的顶端固定连接；

所述承载板组件包括下工装承载板和上工装承载板，所述下工装承载板设置在弹簧套筒上，所述下工装承载板上设有通孔和定位销钉，所述通孔套设在弹簧芯轴上，所述上工装承载板设置在弹簧芯轴的顶端，且所述上工装承载板上开设有与所述定位销钉相配合的销钉孔；所述升降压架设置在上工装承载板上。

本实用新型在工作时，先把下器件放置在下工装承载板的下器件工装上，在把上器件安装在上工装承载板的上器件工装上，然后按压升降压架，升降压架按压上工装承载板向下运动，在这个过程中，上工装承载板会挤压弹簧芯轴，弹簧芯轴会挤压弹簧，并且上工装承载板的销钉孔会套设在定位销钉上，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位，进而保证被焊接的上下器件的焊接质量及外形美观；同时由于弹簧的自复位作用，待上器件和下器件焊接完成后，上工装承载板会自动复位。

进一步地，所述底座上还设有多组第一支撑组件，所述第一支撑组件包括第一支撑座和第一支撑杆，所述下工装承载板的下表面上设有沉头定位孔，所述第一支撑杆的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板连接；所述第一支撑杆的底部设置在第一支撑座的顶部，所述第一支撑座设置在底座上。使下工装承载板更加牢固的固定在底座上，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

进一步地，所述底座上还设有多组第二支撑组件，所述第二支撑组件包括第二支撑座和第二支撑杆，所述下工装承载板的下表面上设有沉头定位孔，所述第二支撑杆的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板连接；所述第二支撑杆的底部为截面呈锥形，所述第二支撑座的顶部设有与所述锥形相配合的卡槽，所述第二支撑杆通过底部的锥形与卡槽的配合设置在第二支撑座上，所述第二支撑座设置在底座上。使得在更换下工装承载板时，能快速的找到定位基准，提高安装效率，也有利于提高安装精度。

进一步地，所述定位销钉的顶端设有锥形导向面。使得上工装承载板在向下工装承载板运动时，便于上工装承载板的销钉孔能更加便捷准确的套设在下工装承载板的定位销钉上。

进一步地，所述销钉孔为腰型孔。腰型孔能有效补偿上工装承载板和下工装承载板的尺寸、翘曲变形等几何误差，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

进一步地，所述下工装承载板上设有用于固定下器件的下器件工装。

进一步地，所述上工装承载板上设有用于固定上器件的上器件工装。

进一步地，所述弹簧芯轴的顶端设有锥面，所述上工装承载板设有与所述锥面相配合的锥形内孔，所述上工装承载板通过锥形内孔定位放置于所述弹簧芯轴的顶端。由于装配后，弹簧拥有一定初始压缩量，使得上工装承载板在撤去顶部外压力后能自动复位，且保证了复位后的精度。

进一步地，所述升降压架和上工装承载板之间设有可调节压钉，所述可调节压钉等间距的设置在升降压架上。使得升降压架通过调节压钉在压着上工装承载板向下移动时，上工装承载板上的受力均匀，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

进一步地，所述升降压架的顶部设有升降压杆。所述升降压杆可与外部气动、液压或电动驱动***相连，在驱动***的驱动下升降压架可带动上工装承载板上下升降。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：

1、本实用新型在工作时，升降压架按压上工装承载板向下运动，在这个过程中，上工装承载板会挤压弹簧芯轴，弹簧芯轴会挤压弹簧，并且上工装承载板的销钉孔会套设在定位销钉上，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位，进而保证被焊接的上下器件的焊接质量及外形美观；同时由于弹簧的自复位作用，待上器件和下器件焊接完成后，上工装承载板会自动复位。

2、本实用新型的底座上还设有多组第一支撑组件，使下工装承载板更加牢固的固定在底座上，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

3、本实用新型的底座上还设有多组第二支撑组件，使得在更换下工装承载板时，能快速的找到定位基准，提高安装效率，也有利于提高安装精度。

4、本实用新型的定位销钉的顶端设有锥形导向面，使得上工装承载板在向下工装承载板运动时，便于上工装承载板的销钉孔能更加便捷准确的套设在下工装承载板的定位销钉上。

5、本实用新型的销钉孔为腰型孔，腰型孔能有效补偿上工装承载板和下工装承载板的尺寸、翘曲变形等几何误差，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

6、本实用新型的升降压架和上工装承载板之间设有可调节压钉，所述可调节压钉等间距的设置在升降压架上。使得升降压架通过调节压钉在压着上工装承载板向下移动时，上工装承载板上的受力均匀，保证了上工装承载板和下工装承载板在贴合时能精确定位。

7、本实用新型的弹簧芯轴的顶端设有锥面，所述上工装承载板设有与所述锥面相配合的锥形内孔，所述上工装承载板通过锥形内孔定位放置于所述弹簧芯轴的顶端。由于装配后，弹簧拥有一定初始压缩量，使得上工装承载板在撤去顶部外压力后能自动复位，且保证了复位后的精度。

8、本实用新型的升降压架的顶部设有升降压杆。所述升降压杆可与外部气动、液压或电动驱动***相连，在驱动***的驱动下升降压架可带动上工装承载板上下升降。

附图说明

图1是本实用新型的自定位自复位工装支架的结构示意图；

图2是本实用新型弹簧芯轴装配剖面图。

图中标记：1-底座，2-下工装承载板，3-第一支撑座，4-第一支撑杆，5-下器件工装，6-定位销钉，7-上工装承载板，8-升降压架，9-升降压杆，10-上器件工装， 11-可调节压钉，12-弹簧芯轴，13-弹簧套筒，14-弹簧，15-锥形导向面，16-锥形，17-销钉孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例1：

如图1-2所示，一种自定位自复位工装支架，包括底座1、承载板组件、升降压架8和复位组件，所述复位组件包括弹簧套筒13、弹簧芯轴12和弹簧14，所述弹簧套筒13设置在底座1上，弹簧14设置在弹簧套筒13内，弹簧芯轴12贯穿在弹簧14内且弹簧芯轴12与弹簧14的顶端固定连接；

所述承载板组件包括下工装承载板2和上工装承载板7，所述下工装承载板2 加工有多个矩形放置孔，所述上工装承载板7同样加工有多个矩形放置孔，所述下工装承载板2的矩形放置孔与所述上工装承载板7的矩形放置孔相对应，下器件工装5通过下工装承载板2上的矩形孔定位放置于所述下工装承载板2上，上器件工装10通过上工装承载板7上的矩形孔定位放置于所述上工装承载板7上，所述下工装承载板2设置在弹簧套筒13上，所述下工装承载板2上设有通孔和定位销钉6，所述通孔套设在弹簧芯轴12上。

所述弹簧芯轴12的顶端设有锥面，所述上工装承载板7设有与所述锥面相配合的锥形16内孔，所述上工装承载板7通过锥形16内孔定位放置于所述弹簧芯轴12 的顶端。且所述上工装承载板7上开设有与所述定位销钉6相配合的销钉孔17；所述升降压架8设置在上工装承载板7上。

所述底座1上还设有多组第一支撑组件，所述第一支撑组件包括第一支撑座3 和第一支撑杆4，所述下工装承载板2的下表面上设有沉头定位孔，所述第一支撑杆4的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板2连接；所述第一支撑杆4的底部设置在第一支撑座3的顶部，所述第一支撑座3焊接在底座1上。

本实用新型的工作原理：本实用新型在工作时，升降压架8按压上工装承载板 7向下运动，在这个过程中，上工装承载板7会挤压弹簧芯轴12，弹簧芯轴12会挤压弹簧14，并且上工装承载板7的销钉孔17会套设在定位销钉6上，保证了上工装承载板7和下工装承载板2在贴合时能精确定位，进而保证被焊接的上下器件的焊接质量及外形美观；同时由于弹簧14的自复位作用，待上器件和下器件焊接完成后，上工装承载板7会自动复位。

由于装配后，弹簧14拥有一定初始压缩量，使得上工装承载板7在撤去顶部外压力后能自动复位，且保证了复位后的精度。

同时，底座1上设有的多组第一支撑组件，使下工装承载板2更加牢固的固定在底座1上，保证了上工装承载板7和下工装承载板2在贴合时能精确定位。

作为优选，所述定位销钉6的顶端设有锥形16导向面15。使得上工装承载板7 在向下工装承载板2运动时，便于上工装承载板7的销钉孔17能更加便捷准确的套设在下工装承载板2的定位销钉6上。

作为优选，所述销钉孔17为腰型孔。腰型孔能有效补偿上工装承载板7和下工装承载板2的尺寸、翘曲变形等几何误差，保证了上工装承载板7和下工装承载板 2在贴合时能精确定位。

为了更好的实施本实施例，所述升降压架8和上工装承载板7之间设有可调节压钉11，所述可调节压钉等间距的设置在升降压架8上。使得升降压架8通过调节压钉在压着上工装承载板7向下移动时，上工装承载板7上的受力均匀，保证了上工装承载板7和下工装承载板2在贴合时能精确定位。

为了便于更加精准的定位以及与生产线上其他设备相适配，所述升降压架8的顶部设有升降压杆9。所述升降压杆9可与外部气动、液压或电动驱动***相连，在驱动***的驱动下升降压架8可带动上工装承载板7上下升降。

实施例2：

如图1-2所示，本实施是在实施例1的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述底座1上还设有多组第二支撑组件，所述第二支撑组件包括第二支撑座和第二支撑杆，所述下工装承载板2的下表面上设有沉头定位孔，所述第二支撑杆的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板2连接；所述第二支撑杆的底部为截面呈锥形 16，所述第二支撑座的顶部设有与所述锥形16相配合的卡槽，所述第二支撑杆通过底部的锥形16与卡槽的配合设置在第二支撑座上，所述第二支撑座设置在底座1 上。使得在更换下工装承载板2时，能快速的找到定位基准，提高安装效率，也有利于提高安装精度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自定位自复位工装支架，其特征在于，包括底座(1)、承载板组件、升降压架(8)和复位组件，所述复位组件包括弹簧套筒(13)、弹簧芯轴(12)和弹簧(14)，所述弹簧套筒(13)设置在底座(1)上，弹簧(14)设置在弹簧套筒(13)内，弹簧芯轴(12)贯穿在弹簧(14)内且弹簧芯轴(12)与弹簧(14)的顶端固定连接；

所述承载板组件包括下工装承载板(2)和上工装承载板(7)，所述下工装承载板(2)设置在弹簧套筒(13)上，所述下工装承载板(2)上设有通孔和定位销钉(6)，所述通孔套设在弹簧芯轴(12)上，所述上工装承载板(7)设置在弹簧芯轴(12)的顶端，且所述上工装承载板(7)上开设有与所述定位销钉(6)相配合的销钉孔(17)；所述升降压架(8)设置在上工装承载板(7)上。

2.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述底座(1)上还设有多组第一支撑组件，所述第一支撑组件包括第一支撑座(3)和第一支撑杆(4)，所述下工装承载板(2)的下表面上设有沉头定位孔，所述第一支撑杆(4)的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板(2)连接；所述第一支撑杆(4)的底部设置在第一支撑座(3)的顶部，所述第一支撑座(3)设置在底座(1)上。

3.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述底座(1)上还设有多组第二支撑组件，所述第二支撑组件包括第二支撑座和第二支撑杆，所述下工装承载板(2)的下表面上设有沉头定位孔，所述第二支撑杆的顶部设置在沉头定位孔内并通过定位螺钉与下工装承载板(2)连接；所述第二支撑杆的底部为截面呈锥形(16)，所述第二支撑座的顶部设有与所述锥形(16)相配合的卡槽，所述第二支撑杆通过底部的锥形(16)与卡槽的配合设置在第二支撑座上，所述第二支撑座设置在底座(1)上。

4.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述定位销钉(6)的顶端设有锥形(16)导向面(15)。

5.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述销钉孔(17)为腰型孔。

6.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述下工装承载板(2)上设有用于固定下器件的下器件工装(5)。

7.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述上工装承载板(7)上设有用于固定上器件的上器件工装(10)。

8.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述弹簧芯轴(12)的顶端设有锥面，所述上工装承载板(7)设有与所述锥面相配合的锥形(16)内孔，所述上工装承载板(7)通过锥形(16)内孔定位放置于所述弹簧芯轴(12)的顶端。

9.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述升降压架(8)和上工装承载板(7)之间设有可调节压钉(11)，所述可调节压钉等间距的设置在升降压架(8)上。

10.根据权利要求1所述的一种自定位自复位工装支架，其特征在于，所述升降压架(8)的顶部设有升降压杆(9)。