CN208603301U - 一种管件自动分路传送机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件自动分路传送机构，属于工件加工传送机械设备领域。该实用新型的导管机构和分路机构从上至下依次设置于固定支架一侧，分管料管倾斜设置于导管料管下侧的固定支架，导管料管下侧设置有承管挡板，供料料管上端与导管料管下端连通，前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，隔料机构水平设置于供料料管上侧，前分路料管上端设置有转动挡板，往复转板一侧的挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构。本实用新型结构设计合理，可以将管件平稳高效的进行分路传送，并能根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，提高管件分路传送的自动化程度，满足生产使用的需要。

Description

一种管件自动分路传送机构

技术领域

本实用新型属于工件加工传送机械设备领域，尤其涉及一种管件自动分路传送机构，主要应用于管件的连续传送加工。

背景技术

管件是指圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械***中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种，钢制管件是承压管件，根据加工工艺的不同，钢制管件可以分为：对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件，管件除了按照加工工艺进行分类，还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工，现有的管件在经过前道工序的生产加工后，需要将管件依次平稳的进行传送加工，在现有管件的自动化生产加工过程中，当出现下述情况时需要将管件进行分路传送：当供料器的供给能力较大，可同时向两台以上的加工或装配机械供给工件；工件从生产能力大的机械流向生产能力小的机械；在自动检查工件装置中，将合格品与不合格品分路进行传送。现有的管件在自动化生产线中，根据每道工序的生产效率不同，需要一台供料器向多台加工或装配机械供给管件，将管件进行分路传送，以实现管件自动高效的传送加工，现有的管件在分路传送过程中，难以便捷平稳的将一路料管传送的管件依次均匀分路成两路或多路料管进行传送，管件的分路传送效率较低且分路传送质量较差，经常会在管件的分路传送过程中造成管件的卡阻，影响管件正常的分路传送，并且现有的管件在传送加工过程中，难以根据后道生产加工工序效率的要求，便捷的将传送料管内的管件快速排出，从而避免造成料管内的管件堆堵，料管内的管件不能快速排出不仅会造成管件的挤压变形，并且还会由于料管内的管件太多而影响前道工序正常的加工上料，导致前道工序难以正常有序的进行加工，不能满足加工使用的需要。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将管件平稳高效的进行分路传送，并能根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，提高管件分路传送自动化程度的管件自动分路传送机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种管件自动分路传送机构，其特征在于：所述管件自动分路传送机构包括固定支架、导管机构和分路机构，所述导管机构和分路机构从上至下依次设置于固定支架一侧，导管机构和分路机构相互连通，所述导管机构包括导管料管、承管挡板、分管料管、推板压杆、升降压块和升降气缸，所述导管料管倾斜向下设置于固定支架上方一侧，分管料管倾斜设置于导管料管下侧的固定支架，导管料管下侧设置有承管挡板，导管料管上端下侧设置有转动支座，承管挡板上端铰连接于导管料管的转动支座，承管挡板下端设置有阶梯状结构的限位挡板，导管料管下端下侧设置有与限位挡板相适配的阶梯状结构的限位压板，所述承管挡板下侧中部固定设置有压杆底座，推板压杆设置于压杆底座上侧，所述导管料管上侧固定设置有弹簧连杆，弹簧连杆与推板压杆之间倾斜连接设置有挡板拉簧，所述导管料管上侧固定设置有压块支架，压块支架垂直设置于导管料管，所述升降压块滑动设置于压块支架，升降压块滑动方向与导管料管内管件流动方向垂直，升降压块一侧水平转动连接有压杆滚轮，所述升降气缸倾斜向下固定设置于压块支架上侧，升降气缸输出端与升降压块上侧中部固定连接，所述分路机构包括供料料管、前分路料管、后分路料管和隔料机构，所述供料料管竖直设置于固定支架下方一侧，供料料管上端与导管料管下端连通，供料料管为L型结构，所述前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，前分路料管上端与供料料管下侧中部连通，所述后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，后分路料管上端与供料料管末端连通，所述隔料机构水平设置于供料料管上侧，所述隔料机构包括平移气缸、导向支架、平移导杆和隔料支架，供料料管上端一侧竖直固定设置有气缸支架，平移气缸水平固定设置于气缸支架一侧，平移气缸输出端水平滑动设置有往复活塞杆，气缸支架一侧水平固定设置有导向支架，所述平移导杆沿水平方向滑动设置于导向支架，平移导杆一端与往复活塞杆一端固定连接，所述隔料支架水平设置于供料料管一侧，隔料支架一侧中部与平移导杆端部固定连接，隔料支架为C型结构，所述隔料支架内部两侧分别水平固定设置有上隔料板和下隔料板，所述上隔料板和下隔料板上下错位设置，所述供料料管两侧分别设置有与上隔料板和下隔料板相适配的上隔料通孔和下隔料通孔，所述前分路料管上端设置有转动挡板，转动挡板与供料料管的下侧处于同一水平位置，所述转动挡板一端下侧铰连接于前分路料管上端一侧，转动挡板另一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板，供料料管一端上侧水平设置有与复位挡板相适配的阶梯状结构的复位压板，所述前分路料管上侧竖直设置有与转动挡板相适配的挡板放置槽，所述转动挡板中部与供料料管上侧之间倾斜设置有转板拉簧，所述转动挡板上侧的供料料管上设置有转动槽孔，供料料管上侧竖直设置有往复转板，往复转板上端铰连接于固定支架，往复转板下端一侧的固定支架上固定设置有往复挡块，往复转板中部与固定支架之间设置有复位拉簧，所述往复转板一侧水平固定设置有挡杆支架，往复转板一侧竖直设置有升降挡杆，升降挡杆沿竖直方向滑动设置于挡杆支架，挡杆支架上侧竖直设置有与升降挡杆相适配的升降套筒，升降挡杆上端水平固定设置有升降衔铁，升降衔铁上侧的往复转板上水平固定设置有磁铁支架，磁铁支架下侧水平固定设置有挡杆电磁铁，挡杆电磁铁一侧连接有吸杆电导线，所述升降挡杆下侧水平固定设置有弹簧挡板，弹簧挡板与挡杆支架之间的升降挡杆上套装设置有升降弹簧，所述往复转板一侧设置有挂钩转板，挂钩转板为L型结构，挂钩转板上端与往复转板上侧固定连接，挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构，挂钩机构设置在转动挡板下侧，前分路料管上端与供料料管之间设置有往复转槽，所述挂钩转板上方一侧设置有往复衔铁，往复衔铁一侧的固定支架上倾斜固定设置有转板电磁铁，转板电磁铁一侧设置有吸板电导线。

进一步地，所述升降挡杆下端沿供料料管侧设置有弧形承管面。

进一步地，所述挂钩机构包括固定承板、承板滚轮和承板弹簧，所述固定承板水平固定设置于挂钩转板下侧，固定承板上侧水平设置有滚轮支架，承板滚轮水平转动连接于滚轮支架，所述滚轮支架下侧与固定承板之间均匀设置有多个承板弹簧。

进一步地，所述推板压杆为弧面朝上的圆弧形结构杆。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本实用新型结构设计合理，通过导管机构和分路机构从上至下依次设置于固定支架一侧，导管机构和分路机构相互连通，使得沿着导管机构进行传送的管件能够利用分路机构平稳均匀的进行分路传送，通过分管料管倾斜设置于导管料管下侧的固定支架，导管料管下侧设置有承管挡板，承管挡板上端铰连接于导管料管的转动支座，推板压杆设置于压杆底座上侧，弹簧连杆与推板压杆之间倾斜连接设置有挡板拉簧，升降压块滑动设置于压块支架，升降压块一侧水平转动连接有压杆滚轮，升降气缸输出端与升降压块上侧中部固定连接，当导管料管内的管件过多造成导管料管堆堵时，利用升降气缸向下推动升降压块，升降压块在下滑过程中利用压杆滚轮将推板压杆向下推动，承管挡板在推板压杆的带动下沿顺时针进行转动，当承管挡板与分管料管上端下侧连通时，承管挡板上的管件能够均匀的沿着分管料管进行传送，实现导管料管内的管件分流的效果，避免导管料管内的管件过多而造成的管件堆堵，确保能够根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，通过推板压杆为弧面朝上的圆弧形结构杆，确保推板压杆能够便捷平稳的被压杆滚轮向下推动，当导管料管内的管件一部分被排出后，利用升降气缸向上拉动升降压块，推板压杆在挡板拉簧的牵拉作用下进行转动，使得承管挡板能够平稳的进行逆时针转动，利用承管挡板下端设置有阶梯状结构的限位挡板，导管料管下端下侧设置有与限位挡板相适配的阶梯状结构的限位压板，使得承管挡板能够在挡板拉簧的牵拉作用下与导管料管紧密贴合，确保管件能够沿着导管料管平稳便捷的滚动下滑，通过供料料管上端与导管料管下端连通，前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，隔料机构水平设置于供料料管上侧，利用隔料机构使能实现供料料管内的管件逐个下滑，利用前分路料管和后分路料管沿水平方向依次竖直设置，使得管件能够平稳高效的进行分路传送，通过平移气缸输出端的往复活塞杆与平移导杆一端固定，平移导杆沿水平方向滑动设置于导向支架，隔料支架一侧中部与平移导杆端部固定连接，隔料支架内部两侧分别水平固定设置有上隔料板和下隔料板，上隔料板和下隔料板上下错位设置，利用平移气缸水平推动隔料支架往复进行平移，上隔料板和下隔料板能够交替的将供料料管内的管件进行阻挡，使得供料料管内的管件能够依次逐个下落，实现管件平稳有序的供料，通过前分路料管上端设置有转动挡板，转动挡板一端下侧铰连接于前分路料管上端一侧，转动挡板中部与供料料管上侧之间倾斜设置有转板拉簧，供料料管上侧的往复转板上端铰连接于固定支架，往复转板中部与固定支架之间设置有复位拉簧，升降挡杆沿竖直方向滑动设置于挡杆支架，升降挡杆上端水平固定设置有升降衔铁，磁铁支架下侧水平固定设置有挡杆电磁铁，升降挡杆下侧的弹簧挡板与挡杆支架之间的升降挡杆上套装设置有升降弹簧，往复转板一侧设置有挂钩转板，挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构，利用转动挡板一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板，供料料管一端上侧水平设置有与复位挡板相适配的阶梯状结构的复位压板，使得转动挡板能够在转板拉簧的牵拉作用下高效准确的处于水平位置，当管件需要从前分路料管进行传送时，利用挡杆电磁铁断电失去磁力，升降挡杆在升降弹簧的弹力作用下下降，使得升降挡杆下端竖直设置在供料料管内，升降挡杆在管件的下落过程中进行阻挡，管件在沿着供料料管下落速度较快，管件以较快的速度对升降挡杆产生冲击，管件对升降挡杆产生推动作用，使得往复转板进行逆时针转动，往复转板在转动过程中带动挂钩转板进行逆时针转动，使得挂钩转板下端的挂钩机构与转动挡板脱离，转动挡板在管件的重力作用下产生顺时针转动，使得管件顺畅的落至前分路料管内，利用前分路料管上侧竖直设置有与转动挡板相适配的挡板放置槽，使能将转动至竖直位置的转动挡板进行放置，确保管件能够沿着前分路料管下落，通过挂钩转板上方一侧设置有往复衔铁，往复衔铁一侧的固定支架上倾斜固定设置有转板电磁铁，利用转板电磁铁通电带有磁力，使能将逆时针转动的挂钩转板吸附固定，当管件沿着前分路料管下落，并且转动挡板复位至水平状态后，转板电磁铁断电失去磁力，使得挂钩转板能够在复位拉簧的作用下顺时针转动，挂钩转板的挂钩机构移动至转动挡板下侧，实现对转动挡板的限位支承，通过升降挡杆下端沿供料料管侧设置有弧形承管面，使得管件能够与升降挡杆下端相对平顺的接触，避免升降挡杆下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损，通过固定承板上侧水平设置有滚轮支架，承板滚轮水平转动连接于滚轮支架，滚轮支架下侧与固定承板之间均匀设置有多个承板弹簧，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板进行支承，还能够确保挂钩转板顺畅的进行转动，当管件需要从后分路料管进行传送时，利用挡杆电磁铁通电带有磁力，使得升降挡杆在挡杆电磁铁的磁力吸附下上移，管件在沿着供料料管进行滚动传送时，管件能够平稳顺畅的越过前分路料管而落入后分路料管内，使能根据需要便捷准确的控制管件的传送料管，使得管件能够根据生产加工的需要分路传送至所需的传送料管，通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以将管件平稳高效的进行分路传送，并能根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，提高管件分路传送的自动化程度，满足生产使用的需要。

附图说明

图1是本实用新型一种管件自动分路传送机构的主视结构示意图。

图2是本实用新型的导管机构的主视结构示意图。

图3是本实用新型的分路机构的主视结构示意图。

图4是本实用新型的隔料机构的主视结构示意图。

图5是本实用新型的分路机构A处放大结构示意图。

图6是本实用新型的推板压杆和往复转板的连接结构示意图。

图7是本实用新型的挂钩机构的左视结构示意图。

图中：1. 固定支架，2. 导管机构，3. 分路机构，4. 导管料管，5. 承管挡板，6.分管料管，7. 推板压杆，8. 升降压块，9. 升降气缸，10. 转动支座，11. 限位挡板，12. 限位压板，13. 压杆底座，14. 弹簧连杆，15. 挡板拉簧，16. 压块支架，17. 压杆滚轮，18.供料料管，19. 前分路料管，20. 后分路料管，21. 隔料机构，22. 平移气缸，23. 导向支架，24. 平移导杆，25. 隔料支架，26. 气缸支架，27. 往复活塞杆，28. 上隔料板，29. 下隔料板，30. 上隔料通孔，31. 下隔料通孔，32. 转动挡板，33. 复位挡板，34. 复位压板，35. 挡板放置槽，36. 转板拉簧，37. 转动槽孔，38. 往复转板，39. 往复挡块，40. 复位拉簧，41. 挡杆支架，42. 升降挡杆，43. 升降套筒，44. 升降衔铁，45. 磁铁支架，46. 挡杆电磁铁，47. 吸杆电导线，48. 弹簧挡板，49. 升降弹簧，50. 挂钩转板，51. 往复转槽，52.往复衔铁，53. 转板电磁铁，54. 吸板电导线，55. 弧形承管面，56. 固定承板，57. 承板滚轮，58. 承板弹簧，59. 滚轮支架。

具体实施方式

为了进一步描述本实用新型，下面结合附图进一步阐述一种管件自动分路传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1所示，本实用新型一种管件自动分路传送机构，包括固定支架1、导管机构2和分路机构3，导管机构2和分路机构3从上至下依次设置于固定支架1一侧，导管机构2和分路机构3相互连通。如图2所示，本实用新型的导管机构2包括导管料管4、承管挡板5、分管料管6、推板压杆7、升降压块8和升降气缸9，导管料管4倾斜向下设置于固定支架1上方一侧，分管料管6倾斜设置于导管料管4下侧的固定支架1，导管料管4下侧设置有承管挡板5，导管料管4上端下侧设置有转动支座10，承管挡板5上端铰连接于导管料管4的转动支座10，承管挡板5下端设置有阶梯状结构的限位挡板11，导管料管4下端下侧设置有与限位挡板11相适配的阶梯状结构的限位压板12，承管挡板5下侧中部固定设置有压杆底座13，推板压杆7设置于压杆底座13上侧，导管料管4上侧固定设置有弹簧连杆14，弹簧连杆14与推板压杆7之间倾斜连接设置有挡板拉簧15，导管料管4上侧固定设置有压块支架16，压块支架16垂直设置于导管料管4，升降压块8滑动设置于压块支架16，升降压块8滑动方向与导管料管4内管件流动方向垂直，升降压块8一侧水平转动连接有压杆滚轮17，升降气缸9倾斜向下固定设置于压块支架16上侧，升降气缸9输出端与升降压块8上侧中部固定连接。如图3所示，本实用新型的分路机构3包括供料料管18、前分路料管19、后分路料管20和隔料机构21，供料料管18竖直设置于固定支架1下方一侧，供料料管18上端与导管料管4下端连通，供料料管18为L型结构，前分路料管19竖直设置于供料料管18下侧中部，前分路料管19上端与供料料管18下侧中部连通，后分路料管20竖直设置于供料料管18下侧末端，后分路料管20上端与供料料管18末端连通，隔料机构21水平设置于供料料管18上侧。如图4所示，本实用新型的隔料机构21包括平移气缸22、导向支架23、平移导杆24和隔料支架25，供料料管18上端一侧竖直固定设置有气缸支架26，平移气缸22水平固定设置于气缸支架26一侧，平移气缸22输出端水平滑动设置有往复活塞杆27，气缸支架26一侧水平固定设置有导向支架23，平移导杆24沿水平方向滑动设置于导向支架23，平移导杆24一端与往复活塞杆27一端固定连接，隔料支架25水平设置于供料料管18一侧，隔料支架25一侧中部与平移导杆24端部固定连接，隔料支架25为C型结构，隔料支架25内部两侧分别水平固定设置有上隔料板28和下隔料板29，上隔料板28和下隔料板29上下错位设置，供料料管18两侧分别设置有与上隔料板28和下隔料板29相适配的上隔料通孔30和下隔料通孔31。如图5所示，本实用新型的前分路料管19上端设置有转动挡板32，转动挡板32与供料料管18的下侧处于同一水平位置，转动挡板32一端下侧铰连接于前分路料管19上端一侧，转动挡板32另一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板33，供料料管18一端上侧水平设置有与复位挡板33相适配的阶梯状结构的复位压板34，前分路料管19上侧竖直设置有与转动挡板32相适配的挡板放置槽35，转动挡板32中部与供料料管18上侧之间倾斜设置有转板拉簧36，转动挡板32上侧的供料料管18上设置有转动槽孔37，供料料管18上侧竖直设置有往复转板38，往复转板38上端铰连接于固定支架1，往复转板38下端一侧的固定支架1上固定设置有往复挡块39，往复转板38中部与固定支架1之间设置有复位拉簧40，如图6所示，本实用新型的往复转板38一侧水平固定设置有挡杆支架41，往复转板38一侧竖直设置有升降挡杆42，升降挡杆42沿竖直方向滑动设置于挡杆支架41，挡杆支架41上侧竖直设置有与升降挡杆42相适配的升降套筒43，升降挡杆42上端水平固定设置有升降衔铁44，升降衔铁44上侧的往复转板38上水平固定设置有磁铁支架45，磁铁支架45下侧水平固定设置有挡杆电磁铁46，挡杆电磁铁46一侧连接有吸杆电导线47，升降挡杆42下侧水平固定设置有弹簧挡板48，弹簧挡板48与挡杆支架41之间的升降挡杆42上套装设置有升降弹簧49。本实用新型的往复转板38一侧设置有挂钩转板50，挂钩转板50为L型结构，挂钩转板50上端与往复转板38上侧固定连接，挂钩转板50下端一侧设置有挂钩机构，挂钩机构设置在转动挡板50下侧，前分路料管19上端与供料料管18之间设置有往复转槽51，挂钩转板50上方一侧设置有往复衔铁52，往复衔铁52一侧的固定支架1上倾斜固定设置有转板电磁铁53，转板电磁铁53一侧设置有吸板电导线54。

本实用新型的升降挡杆42下端沿供料料管18侧设置有弧形承管面55，使得管件能够与升降挡杆42下端相对平顺的接触，避免升降挡杆42下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损。如图7所示，本实用新型的挂钩机构包括固定承板56、承板滚轮57和承板弹簧58，固定承板56水平固定设置于挂钩转板50下侧，固定承板56上侧水平设置有滚轮支架59，承板滚轮57水平转动连接于滚轮支架59，滚轮支架59下侧与固定承板56之间均匀设置有多个承板弹簧58，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板32进行支承，还能够确保挂钩转板50顺畅的进行转动。本实用新型的推板压杆7为弧面朝上的圆弧形结构杆，确保推板压杆7能够便捷平稳的被压杆滚轮17向下推动。

采用上述技术方案，本实用新型一种管件自动分路传送机构在使用的时候，通过导管机构2和分路机构3从上至下依次设置于固定支架1一侧，导管机构2和分路机构3相互连通，使得沿着导管机构2进行传送的管件能够利用分路机构3平稳均匀的进行分路传送，通过分管料管6倾斜设置于导管料管4下侧的固定支架1，导管料管4下侧设置有承管挡板5，承管挡板5上端铰连接于导管料管4的转动支座10，推板压杆7设置于压杆底座13上侧，弹簧连杆14与推板压杆7之间倾斜连接设置有挡板拉簧15，升降压块8滑动设置于压块支架16，升降压块8一侧水平转动连接有压杆滚轮17，升降气缸9输出端与升降压块8上侧中部固定连接，当导管料管4内的管件过多造成导管料管4堆堵时，利用升降气缸9向下推动升降压块8，升降压块8在下滑过程中利用压杆滚轮17将推板压杆7向下推动，承管挡板5在推板压杆7的带动下沿顺时针进行转动，当承管挡板5与分管料管6上端下侧连通时，承管挡板5上的管件能够均匀的沿着分管料管6进行传送，实现导管料管4内的管件分流的效果，避免导管料管4内的管件过多而造成的管件堆堵，确保能够根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，通过推板压杆7为弧面朝上的圆弧形结构杆，确保推板压杆7能够便捷平稳的被压杆滚轮17向下推动，当导管料管4内的管件一部分被排出后，利用升降气缸9向上拉动升降压块8，推板压杆7在挡板拉簧15的牵拉作用下进行转动，使得承管挡板5能够平稳的进行逆时针转动，利用承管挡板5下端设置有阶梯状结构的限位挡板11，导管料管4下端下侧设置有与限位挡板11相适配的阶梯状结构的限位压板12，使得承管挡板5能够在挡板拉簧15的牵拉作用下与导管料管4紧密贴合，确保管件能够沿着导管料管4平稳便捷的滚动下滑，通过供料料管18上端与导管料管4下端连通，前分路料管19竖直设置于供料料管18下侧中部，后分路料管20竖直设置于供料料管18下侧末端，隔料机构21水平设置于供料料管18上侧，利用隔料机构21使能实现供料料管18内的管件逐个下滑，利用前分路料管19和后分路料管20沿水平方向依次竖直设置，使得管件能够平稳高效的进行分路传送，通过平移气缸22输出端的往复活塞杆27与平移导杆24一端固定，平移导杆24沿水平方向滑动设置于导向支架23，隔料支架25一侧中部与平移导杆24端部固定连接，隔料支架25内部两侧分别水平固定设置有上隔料板28和下隔料板29，上隔料板28和下隔料板29上下错位设置，利用平移气缸22水平推动隔料支架25往复进行平移，上隔料板28和下隔料板29能够交替的将供料料管18内的管件进行阻挡，使得供料料管18内的管件能够依次逐个下落，实现管件平稳有序的供料，通过前分路料管19上端设置有转动挡板32，转动挡板32一端下侧铰连接于前分路料管19上端一侧，转动挡板32中部与供料料管18上侧之间倾斜设置有转板拉簧36，供料料管18上侧的往复转板38上端铰连接于固定支架1，往复转板38中部与固定支架1之间设置有复位拉簧40，升降挡杆42沿竖直方向滑动设置于挡杆支架41，升降挡杆42上端水平固定设置有升降衔铁44，磁铁支架45下侧水平固定设置有挡杆电磁铁46，升降挡杆42下侧的弹簧挡板48与挡杆支架41之间的升降挡杆42上套装设置有升降弹簧49，往复转板38一侧设置有挂钩转板50，挂钩转板50下端一侧设置有挂钩机构，利用转动挡板32一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板33，供料料管18一端上侧水平设置有与复位挡板33相适配的阶梯状结构的复位压板34，使得转动挡板32能够在转板拉簧36的牵拉作用下高效准确的处于水平位置，当管件需要从前分路料管19进行传送时，利用挡杆电磁铁46断电失去磁力，升降挡杆42在升降弹簧49的弹力作用下下降，使得升降挡杆42下端竖直设置在供料料管18内，升降挡杆42在管件的下落过程中进行阻挡，管件在沿着供料料管18下落速度较快，管件以较快的速度对升降挡杆42产生冲击，管件对升降挡杆42产生推动作用，使得往复转板38进行逆时针转动，往复转板38在转动过程中带动挂钩转板50进行逆时针转动，使得挂钩转板50下端的挂钩机构与转动挡板32脱离，转动挡板32在管件的重力作用下产生顺时针转动，使得管件顺畅的落至前分路料管19内，利用前分路料管19上侧竖直设置有与转动挡板32相适配的挡板放置槽35，使能将转动至竖直位置的转动挡板32进行放置，确保管件能够沿着前分路料管19下落，通过挂钩转板50上方一侧设置有往复衔铁52，往复衔铁52一侧的固定支架1上倾斜固定设置有转板电磁铁53，利用转板电磁铁53通电带有磁力，使能将逆时针转动的挂钩转板50吸附固定，当管件沿着前分路料管19下落，并且转动挡板32复位至水平状态后，转板电磁铁53断电失去磁力，使得挂钩转板50能够在复位拉簧40的作用下顺时针转动，挂钩转板50的挂钩机构移动至转动挡板32下侧，实现对转动挡板32的限位支承，通过升降挡杆42下端沿供料料管18侧设置有弧形承管面55，使得管件能够与升降挡杆42下端相对平顺的接触，避免升降挡杆42下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损，通过固定承板56上侧水平设置有滚轮支架59，承板滚轮57水平转动连接于滚轮支架59，滚轮支架59下侧与固定承板56之间均匀设置有多个承板弹簧58，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板32进行支承，还能够确保挂钩转板50顺畅的进行转动，当管件需要从后分路料管20进行传送时，利用挡杆电磁铁46通电带有磁力，使得升降挡杆42在挡杆电磁铁46的磁力吸附下上移，管件在沿着供料料管18进行滚动传送时，管件能够平稳顺畅的越过前分路料管19而落入后分路料管20内，使能根据需要便捷准确的控制管件的传送料管，使得管件能够根据生产加工的需要分路传送至所需的传送料管。通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以将管件平稳高效的进行分路传送，并能根据后道管件加工负荷的要求将管件分路排出，提高管件分路传送的自动化程度，满足生产使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种管件自动分路传送机构，其特征在于：所述管件自动分路传送机构包括固定支架、导管机构和分路机构，所述导管机构和分路机构从上至下依次设置于固定支架一侧，导管机构和分路机构相互连通，所述导管机构包括导管料管、承管挡板、分管料管、推板压杆、升降压块和升降气缸，所述导管料管倾斜向下设置于固定支架上方一侧，分管料管倾斜设置于导管料管下侧的固定支架，导管料管下侧设置有承管挡板，导管料管上端下侧设置有转动支座，承管挡板上端铰连接于导管料管的转动支座，承管挡板下端设置有阶梯状结构的限位挡板，导管料管下端下侧设置有与限位挡板相适配的阶梯状结构的限位压板，所述承管挡板下侧中部固定设置有压杆底座，推板压杆设置于压杆底座上侧，所述导管料管上侧固定设置有弹簧连杆，弹簧连杆与推板压杆之间倾斜连接设置有挡板拉簧，所述导管料管上侧固定设置有压块支架，压块支架垂直设置于导管料管，所述升降压块滑动设置于压块支架，升降压块滑动方向与导管料管内管件流动方向垂直，升降压块一侧水平转动连接有压杆滚轮，所述升降气缸倾斜向下固定设置于压块支架上侧，升降气缸输出端与升降压块上侧中部固定连接，所述分路机构包括供料料管、前分路料管、后分路料管和隔料机构，所述供料料管竖直设置于固定支架下方一侧，供料料管上端与导管料管下端连通，供料料管为L型结构，所述前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，前分路料管上端与供料料管下侧中部连通，所述后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，后分路料管上端与供料料管末端连通，所述隔料机构水平设置于供料料管上侧，所述隔料机构包括平移气缸、导向支架、平移导杆和隔料支架，供料料管上端一侧竖直固定设置有气缸支架，平移气缸水平固定设置于气缸支架一侧，平移气缸输出端水平滑动设置有往复活塞杆，气缸支架一侧水平固定设置有导向支架，所述平移导杆沿水平方向滑动设置于导向支架，平移导杆一端与往复活塞杆一端固定连接，所述隔料支架水平设置于供料料管一侧，隔料支架一侧中部与平移导杆端部固定连接，隔料支架为C型结构，所述隔料支架内部两侧分别水平固定设置有上隔料板和下隔料板，所述上隔料板和下隔料板上下错位设置，所述供料料管两侧分别设置有与上隔料板和下隔料板相适配的上隔料通孔和下隔料通孔，所述前分路料管上端设置有转动挡板，转动挡板与供料料管的下侧处于同一水平位置，所述转动挡板一端下侧铰连接于前分路料管上端一侧，转动挡板另一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板，供料料管一端上侧水平设置有与复位挡板相适配的阶梯状结构的复位压板，所述前分路料管上侧竖直设置有与转动挡板相适配的挡板放置槽，所述转动挡板中部与供料料管上侧之间倾斜设置有转板拉簧，所述转动挡板上侧的供料料管上设置有转动槽孔，供料料管上侧竖直设置有往复转板，往复转板上端铰连接于固定支架，往复转板下端一侧的固定支架上固定设置有往复挡块，往复转板中部与固定支架之间设置有复位拉簧，所述往复转板一侧水平固定设置有挡杆支架，往复转板一侧竖直设置有升降挡杆，升降挡杆沿竖直方向滑动设置于挡杆支架，挡杆支架上侧竖直设置有与升降挡杆相适配的升降套筒，升降挡杆上端水平固定设置有升降衔铁，升降衔铁上侧的往复转板上水平固定设置有磁铁支架，磁铁支架下侧水平固定设置有挡杆电磁铁，挡杆电磁铁一侧连接有吸杆电导线，所述升降挡杆下侧水平固定设置有弹簧挡板，弹簧挡板与挡杆支架之间的升降挡杆上套装设置有升降弹簧，所述往复转板一侧设置有挂钩转板，挂钩转板为L型结构，挂钩转板上端与往复转板上侧固定连接，挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构，挂钩机构设置在转动挡板下侧，前分路料管上端与供料料管之间设置有往复转槽，所述挂钩转板上方一侧设置有往复衔铁，往复衔铁一侧的固定支架上倾斜固定设置有转板电磁铁，转板电磁铁一侧设置有吸板电导线。

2.根据权利要求1所述的一种管件自动分路传送机构，其特征在于：所述升降挡杆下端沿供料料管侧设置有弧形承管面。

3.根据权利要求1所述的一种管件自动分路传送机构，其特征在于：所述挂钩机构包括固定承板、承板滚轮和承板弹簧，所述固定承板水平固定设置于挂钩转板下侧，固定承板上侧水平设置有滚轮支架，承板滚轮水平转动连接于滚轮支架，所述滚轮支架下侧与固定承板之间均匀设置有多个承板弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种管件自动分路传送机构，其特征在于：所述推板压杆为弧面朝上的圆弧形结构杆。