CN208564825U - 柱塞泵及其中采用的接触配合结构 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种在凸轮(201、202)与挺杆组件(500)之间的接触配合结构以及一种采用所述接触配合结构的柱塞泵，其中，所述凸轮(201、202)在一旋转轴上被形成，所述挺杆组件(500)能够相对于所述旋转轴垂直地移动，所述接触配合结构包括在所述挺杆组件(500)的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件(800)，所述凸轮随动件(800)具有接触所述凸轮(201、202)的轮廓面的接触面(820)，其特征在于，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面(820)朝向所述凸轮(201、202)凹设。

Description

柱塞泵及其中采用的接触配合结构
技术领域
本申请涉及在柴油车中用于向高压共轨供应燃油的柱塞泵以及在其中凸轮与挺杆组件之间采用的接触配合结构。
背景技术
高压共轨技术在柴油车中广泛使用。燃油经加压泵被加压供应到高压共轨中存储，以便依据需要向柴油发动机内喷射。加压泵例如为柱塞泵的形式，包括壳体。在壳体内能够旋转地设置有凸轮轴。在凸轮轴上设置若干凸轮。柱塞泵还包括与壳体相连的柱塞套。在柱塞套中能够滑动地设置有柱塞。柱塞经由挺杆与凸***作性连接，从而在凸轮轴旋转时能够带动柱塞在柱塞套内往复移动，以便将燃油加压供应至高压共轨。
在柱塞泵的壳体内，凸轮轴至少部分地浸没在润滑油中。挺杆上设有能够自由枢转的凸轮随动件，例如为凸轮随动辊，从而挺杆经由凸轮随动辊接触凸轮的轮廓面。
对于现有技术的柱塞泵而言，凸轮随动辊与凸轮的轮廓面之间为线接触，接触面积较小。在高速、大载荷的燃油加压应用的场合中，凸轮随动辊与凸轮的轮廓面之间的润滑油膜不容易建立且它们之间也无法持久传递较大的载荷。
实用新型内容
本申请旨在提出一种改进的柱塞泵，以便解决上述技术问题。
根据本申请的一个方面，提供了一种在凸轮与挺杆组件之间的接触配合结构，其中，所述凸轮在一旋转轴上被形成，所述挺杆组件能够相对于所述旋转轴垂直地移动，所述接触配合结构包括在所述挺杆组件的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件，所述凸轮随动件具有接触所述凸轮的轮廓面的接触面，其中，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面朝向所述凸轮凹设。
根据本申请的另一个方面，还提供了一种柱塞泵，其包括：
能够旋转的凸轮轴，所述凸轮轴上形成有凸轮；以及
柱塞腔，在所述柱塞腔内能够直线移动地安装有一挺杆组件，在所述挺杆组件的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件，所述凸轮随动件具有接触所述凸轮的轮廓面的接触面，其中，在垂直于所述凸轮轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面朝向所述凸轮凹设。
采用本申请的上述技术手段，凸轮与挺杆组件之间可以传递更大的载荷且长期使用后凸轮随动件不易疲劳断裂。此外，在凸轮轴旋转的过程中也易于在凸轮随动件与凸轮的轮廓面之间建立足够大小的润滑油膜，减少摩擦。
附图说明
从后述的详细说明并结合下面的附图将能更全面地理解本申请的前述及其它方面。需要指出的是，各附图的比例出于清楚说明的目的有可能不一样，但这并不会影响对本申请的理解。在附图中：
图1示意性示出了现有技术的柱塞泵的局部剖切立体图；
图2示意性示出了图1中的挺杆组件的一部分的立体图；
图3示意性示出了根据本申请的一个实施例的凸轮随动件在凸轮轴上的安装示意图；
图4示意性示出了图3的凸轮随动件；
图5a和5b分别示意性示出了根据本申请的实施例的凸轮随动件随着凸轮轴的旋转的变化情况。
具体实施方式
在本申请的各附图中，结构相同或功能相似的特征由相同的附图标记表示。
虽然在本申请的以下描述中以柱塞泵为例说明根据本申请的技术方案，但是本领域技术人员应当清楚本申请的应用并不仅限于柱塞泵。
图1示意性示出了现有技术的柱塞泵的局部剖切立体图。柱塞泵大体上包括壳体100。在壳体100中能够旋转地支承有一根凸轮轴200。在凸轮轴200上一体地形成有两个凸轮201和202。例如，在横截面中观察，这两个凸轮201和202呈现为相对于凸轮轴200的旋转中心轴线偏心设置的两个圆形。
柱塞泵还包括与壳体100相连的柱塞套300。在柱塞套300内限定有两个彼此隔离的柱塞腔与壳体100的内部相通。在柱塞套300的每个柱塞腔中能够滑动地设置有柱塞(图中不可见)。
每个柱塞与一个挺杆组件500相连。如图2所示，每个挺杆组件500具有中空的接收端部510。在每个接收端部510中经由销轴700能够枢转地安装有一个凸轮随动件600。在图2中，凸轮随动件600呈中空辊的形式，从而销轴700穿过该中空辊。这样，为每个挺杆组件500配置一个弹簧400，该弹簧400的一个端部相对于柱塞套固定安装，且另一个端部抵靠着挺杆组件500，以便凸轮随动件600总是受压地接触凸轮201或202的轮廓面。这样，随着凸轮轴200的旋转，凸轮201和202的轮廓面带动凸轮随动件600上下移动，以使得挺杆组件500带动柱塞在柱塞套内往复移动。在本申请的上下文中，“凸轮的轮廓面”指的是工作时凸轮随动件将会接触凸轮的那个面。
通常，在壳体100的内部、例如壳体100的底部容纳有润滑油，从而凸轮轴200和/或其上的凸轮201和202至少部分地浸没在润滑油中。由于凸轮随动件600与凸轮201和202的轮廓面之间为线接触，所以凸轮轴200高速旋转时很难在凸轮随动件600与轮廓面之间建立足够大小的润滑油膜，导致二者之间润滑困难。另外，因为线接触导致凸轮随动件600与凸轮201和202的轮廓面之间的接触面非常小，在长期大载荷工况下容易造成凸轮随动件600的疲劳断裂而毁坏柱塞泵。
为了解决这些问题，图3示意性示出了配备根据本申请的一个实施例的凸轮随动件800的柱塞泵的局部视图。图3的柱塞泵与图1的柱塞泵的区别仅在于凸轮随动件800，因此图3的柱塞泵的其它元件介绍可以参见上述针对图1的解释。
进一步参看图4，凸轮随动件800包括通孔810，从而如图2和3所示的销轴700能够穿过所述通孔810，使得凸轮随动件800能够枢转地安装在挺杆组件500的接收端部510处。凸轮随动件800还包括接触面820。该接触面820为圆弧面。在凸轮随动件800与凸轮201或202接触时，该圆弧面遵循着凸轮201或202的圆形轮廓面的方向弯曲。在凸轮201或202为偏心圆形凸轮的情况下，凸轮随动件800的接触面820具有与凸轮201或202的圆形相同的表面曲率半径。
进一步参看图5a和5b，分别示出了在横截面中观察凸轮201处于一个位置与绕凸轮轴200的旋转中心轴线O沿着方向R旋转90度的另一个位置。在图5a所示的位置，因为凸轮随动件800的接触面820具有与凸轮201的轮廓面的表面曲率半径相同，所以接触面820与凸轮201的轮廓面为面接触。随着凸轮轴200绕旋转中心轴线O沿着方向R旋转，在接触面820与凸轮201的轮廓面保持面接触的同时，凸轮随动件800也绕销轴700的枢转轴线O′沿着方向R′旋转，并且与此同时凸轮随动件800沿着向下的方向S移动。无论凸轮201如何旋转，销轴700的枢转轴线O′与凸轮轴200的旋转中心轴线O总是彼此平行且位于同一平面内。在本申请的上下文中，术语“位于同一平面内”意味着无论凸轮如何旋转且凸轮随动件如何运动，枢转轴线O′与旋转中心轴线O在垂直于它们的横截面中所处的一条直线不会发生任何变化。这样，在图5a和5b中观察，随着凸轮201的旋转，凸轮随动件800被带动做上下直线移动同时也左右摆动。因为凸轮随动件800可以设置成左右摆动的角度较小，所以这并不会影响负载力在凸轮随动件800与凸轮201之间的传递，以便将足够的驱动力经由凸轮随动件820和挺杆组件500传递至柱塞，使得柱塞在对应的柱塞套内往复移动。
虽然在已经描述的实施例中，凸轮轴200上设置的凸轮201和202为偏心圆形凸轮，但是本领域技术人员应当清楚本申请类似的技术也可以应用到凸轮轴200具有椭圆形凸轮的情况。例如，在一替代实施例中，在凸轮轴200上设置有至少一个椭圆形凸轮。在这种情况下，凸轮随动件800的接触面820在安装就位后朝向凸轮凹设。在本申请的上下文中，技术术语“朝向凸轮凹设”意味着接触面820的弯曲面遵循着凸轮的轮廓面的弯曲方向。此外，在该替代实施例中，接触面820的曲率半径大于或等于在垂直于凸轮轴200的横截面中观察该椭圆形凸轮的轮廓面上的最大表面曲率半径。这样，虽然在该替代实施例中凸轮并非完美的圆形形状，但是因为接触面820朝向凸轮凹设且曲率半径大于或等于凸轮的最大表面曲率半径，所以在实际使用过程中因为微小的接触变形存在导致接触面820与椭圆形凸轮的轮廓面之间也几乎是面接触的方式，至少要优于辊与轮廓面接触的情形。此外，由于面接触或近似面接触的设计，在接触面820与凸轮的轮廓面之间可以容纳更多的润滑油，导致更佳的润滑效果。
另外，在另一替代实施例中，接触面820的曲率半径也可以小于在垂直于凸轮轴200的横截面中观察凸轮的轮廓面上的最大表面曲率半径。这样，虽然在横截面中观察，在周向两端处接触面820与凸轮的轮廓面线接触，但是在线接触之间的区域内可以在接触面820与凸轮的轮廓面之间容纳更多的润滑油，也可以导致更佳的润滑效果。
综上，本申请提供了一种在凸轮与挺杆组件之间的接触配合结构，其中，所述凸轮在一旋转轴上被形成，所述挺杆组件能够相对于所述旋转轴垂直地移动，所述接触配合结构包括在所述挺杆组件的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件，所述凸轮随动件具有接触所述凸轮的轮廓面的接触面，其中，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面朝向所述凸轮凹设。
本申请还提供了一种柱塞泵，其包括：
能够旋转的凸轮轴，所述凸轮轴上形成有凸轮；以及
柱塞腔，在所述柱塞腔内能够直线移动地安装有一挺杆组件，在所述挺杆组件的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件，所述凸轮随动件具有接触所述凸轮的轮廓面的接触面，其中，在垂直于所述凸轮轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面朝向所述凸轮凹设。
采用本申请描述的实施例，因为凸轮随动件与凸轮之间被更改为面接触或近似面接触，所以凸轮可以向挺杆组件传递大载荷且长期使用凸轮随动件也不易疲劳断裂。此外，因为接触面积变大，在凸轮轴旋转的过程中也易于在凸轮随动件与凸轮的轮廓面之间建立足够的润滑油膜，减少摩擦。此外，因为接触面积变大，在凸轮轴旋转的过程中也易于在凸轮随动件与凸轮的轮廓面之间建立足够的润滑油膜，减少摩擦。
尽管这里详细描述了本申请的特定实施方式，但它们仅仅是为了解释的目的而给出的，而不应认为它们对本申请的范围构成限制。此外，本领域技术人员应当清楚，本说明书所描述的各实施例可以彼此相互组合使用。在不脱离本申请精神和范围的前提下，各种替换、变更和改造可被构想出来。

Claims (16)

1.一种在凸轮(201、202)与挺杆组件(500)之间的接触配合结构，其中，所述凸轮(201、202)在一旋转轴上被形成，所述挺杆组件(500)能够相对于所述旋转轴垂直地移动，所述接触配合结构包括在所述挺杆组件(500)的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件(800)，所述凸轮随动件(800)具有接触所述凸轮(201、202)的轮廓面的接触面(820)，其特征在于，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述接触面(820)朝向所述凸轮(201、202)凹设。
2.根据权利要求1所述的接触配合结构，其特征在于，所述接触面(820)的曲率半径大于或等于所述凸轮(201、202)的轮廓面上的最大表面曲率半径。
3.根据权利要求1或2所述的接触配合结构，其特征在于，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述凸轮(201、202)的轮廓面呈圆形，并且所述接触面(820)为圆弧面，所述圆弧面的半径等于所述圆形的半径。
4.根据权利要求1或2所述的接触配合结构，其特征在于，在垂直于所述旋转轴的旋转中心轴线的横截面中观察，所述凸轮(201、202)的轮廓面呈椭圆形，所述接触面(820)的曲率半径大于或等于所述椭圆形的最大曲率半径。
5.根据权利要求3所述的接触配合结构，其特征在于，在所述凸轮随动件(800)中形成有用于限定其枢转轴线的通孔(810)。
6.根据权利要求1或2所述的接触配合结构，其特征在于，所述旋转轴和/或所述凸轮(201、202)至少部分地浸没在润滑油中。
7.根据权利要求1或2所述的接触配合结构，其特征在于，所述挺杆组件(500)的另一端与柱塞相连，所述柱塞在一柱塞套(300)内能够滑动。
8.一种柱塞泵，其包括：
能够旋转的凸轮轴(200)，所述凸轮轴(200)上形成有凸轮(201、202)；以及
柱塞腔，在所述柱塞腔内能够直线移动地安装有一挺杆组件(500)，在所述挺杆组件(500)的一端上能够枢转地设置的凸轮随动件(800)，所述凸轮随动件(800)具有接触所述凸轮(201、202)的轮廓面的接触面(820)，其特征在于，在垂直于所述凸轮轴(200)的旋转中心轴线(O)的横截面中观察，所述接触面(820)朝向所述凸轮(201、202)凹设。
9.根据权利要求8所述的柱塞泵，其特征在于，所述接触面(820)的曲率半径大于或等于所述凸轮(201、202)的轮廓面上的最大表面曲率半径。
10.根据权利要求8或9所述的柱塞泵，其特征在于，在垂直于所述凸轮轴(200)的旋转中心轴线(O)的横截面中观察，所述凸轮(201、202)的轮廓面呈圆形，并且所述接触面(820)为圆弧面，所述圆弧面的半径等于所述圆形的半径。
11.根据权利要求8或9所述的柱塞泵，其特征在于，在垂直于所述凸轮轴(200)的旋转中心轴线(O)的横截面中观察，所述凸轮(201、202)的轮廓面呈椭圆形，所述接触面(820)的曲率半径大于或等于所述椭圆形的最大曲率半径。
12.根据权利要求8或9所述的柱塞泵，其特征在于，所述凸轮随动件(800)经由销轴(700)能够枢转地安装至所述挺杆组件(500)。
13.根据权利要求12所述的柱塞泵，其特征在于，在所述凸轮随动件(800)中形成有用于穿过所述销轴(700)的通孔(810)。
14.根据权利要求12所述的柱塞泵，其特征在于，所述销轴(700)限定所述凸轮随动件(800)的枢转轴线(O′)，所述枢转轴线(O′)与所述旋转中心轴线(O)总是彼此平行且位于同一平面内。
15.根据权利要求8或9所述的柱塞泵，其特征在于，所述凸轮轴(200)和/或所述凸轮(201、202)至少部分地浸没在润滑油中。
16.根据权利要求8或9所述的柱塞泵，其特征在于，所述挺杆组件(500)的另一端与柱塞相连。
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