CN208458598U - 铸件中阶梯孔的检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了铸件中阶梯孔的检测装置，包括铸件，所述铸件中心处形成阶梯孔，所述检测装置包括伸缩式套在铸件外壁处的装夹罩，所述装夹罩底部敞开，装夹罩中设置有伸缩式检测阶梯孔中小径段位置和形状的检测轴，所述检测轴上形成检测阶梯孔中大径段位置和形状的检测环。本实用新型通过伸缩气缸驱动装夹罩实现对铸件外轮廓的检测，通过检测气缸驱动检测轴、检测环实现对铸件中阶梯孔的检测，同时驱动装夹罩的驱动杆能够对检测轴的移动进行导向，通过平行的连接板保证检测轴移动的准确性，本实用新型能够有效的提高铸件中阶梯孔的检测效率。

Description

铸件中阶梯孔的检测装置

技术领域

本实用新型属于铸造加工领域，具体涉及铸件中阶梯孔的检测装置。

背景技术

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间.铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

铸造主要有砂型铸造和特种铸造两大类。

普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等和以金属为主要铸型材料的特种铸造如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等两类。

目前，并没有一种专门针对铸造零件中阶梯孔进行合格性检测的专门工具，目前的手动测量方式容易出现人工误差，而且检测效率低，对检测人员的技术要求较高。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供铸件中阶梯孔的检测装置。

本实用新型的技术方案是：铸件中阶梯孔的检测装置，包括铸件，所述铸件中心处形成阶梯孔，所述检测装置包括伸缩式套在铸件外壁处的装夹罩，所述装夹罩底部敞开，装夹罩中设置有伸缩式检测阶梯孔中小径段位置和形状的检测轴，所述检测轴上形成检测阶梯孔中大径段位置和形状的检测环。

所述装夹罩横截面为与铸件相适应的矩形或圆形。

所述装夹罩内壁处设置有支架，所述支架处设置有导向检测环的导向套。

所述装夹罩上端设置有两根驱动杆，所述驱动杆上端设置有驱动板，所述驱动板由伸缩气缸驱动。

所述装夹罩外壁处设置有检测气缸，所述检测气缸的伸缩端设置有Ⅱ号连接板，所述Ⅱ号连接板与检测轴的上端相连。

所述检测气缸的伸缩端与检测轴之间还设置有保证检测气缸、检测轴平行移动的Ⅰ号连接板。

所述Ⅰ号连接板、Ⅱ号连接板平行。

所述Ⅰ号连接板、Ⅱ号连接板中均形成两个通孔，所述驱动杆穿过上述通孔。

所述Ⅰ号连接板、Ⅱ号连接板中的通孔与驱动杆为间隙配合。

本实用新型通过伸缩气缸驱动装夹罩实现对铸件外轮廓的检测，通过检测气缸驱动检测轴、检测环实现对铸件中阶梯孔的检测，同时驱动装夹罩的驱动杆能够对检测轴的移动进行导向，通过平行的连接板保证检测轴移动的准确性，本实用新型能够有效的提高铸件中阶梯孔的检测效率。

附图说明

图1 是本实用新型的主视图；

其中：

1 装夹罩 2 检测轴

3 检测环 4 驱动杆

5 驱动板 6 伸缩气缸

7 检测气缸 8 Ⅰ号连接板

9 Ⅱ号连接板 10 支架

11 导向套 12 铸件。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本实用新型进行详细说明：

如图1所示，铸件中阶梯孔的检测装置，包括铸件12，所述铸件12中心处形成阶梯孔，所述检测装置包括伸缩式套在铸件12外壁处的装夹罩1，所述装夹罩1底部敞开，装夹罩1中设置有伸缩式检测阶梯孔中小径段位置和形状的检测轴2，所述检测轴2上形成检测阶梯孔中大径段位置和形状的检测环3。

所述装夹罩1横截面为与铸件12相适应的矩形或圆形。

所述装夹罩1内壁处设置有支架10，所述支架10处设置有导向检测环3的导向套11。

所述装夹罩1上端设置有两根驱动杆4，所述驱动杆4上端设置有驱动板5，所述驱动板5由伸缩气缸6驱动。

所述装夹罩1外壁处设置有检测气缸7，所述检测气缸7的伸缩端设置有Ⅱ号连接板9，所述Ⅱ号连接板9与检测轴2的上端相连。

所述检测气缸7的伸缩端与检测轴2之间还设置有保证检测气缸7、检测轴2平行移动的Ⅰ号连接板8。

所述Ⅰ号连接板8、Ⅱ号连接板9平行。

所述Ⅰ号连接板8、Ⅱ号连接板9中均形成两个通孔，所述驱动杆4穿过上述通孔。

所述Ⅰ号连接板8、Ⅱ号连接板9中的通孔与驱动杆4为间隙配合。

所述装夹罩1与铸件12之间为间隙配合。所述检测轴2与铸件12中阶梯孔的小径段为间隙配合，所述检测环3与铸件12中阶梯孔的大径段为间隙配合。

所述支架10包括六根L型的支撑杆，所述支撑杆的一端与装夹罩1的内壁通过螺栓进行固定，其另一端与导向套11焊接固定。

所述伸缩气缸6驱动装夹罩1进行伸缩，所述检测气缸7驱动检测轴2进行伸缩。

所述伸缩气缸6的伸缩端位于其下端，而所述检测气缸7的伸缩端位于其上端。

所述装夹罩外壁还设置有与检测气缸7对应的配重块。

本实用新型的工作过程如下：

将铸件12推放在工作台上的红色框体中，启动伸缩气缸6，伸缩气缸6驱动装夹罩1套在铸件12上，如果能够套上证明铸件12的外轮廓合格，反之不合格。

启动检测气缸7，检测气缸7驱动检测轴2、检测环3沿着装夹罩1移动，如果检测轴2、检测环3能够顺利的***到阶梯孔中，则阶梯孔形位尺寸合格，反之不合格。

本实用新型通过伸缩气缸驱动装夹罩实现对铸件外轮廓的检测，通过检测气缸驱动检测轴、检测环实现对铸件中阶梯孔的检测，同时驱动装夹罩的驱动杆能够对检测轴的移动进行导向，通过平行的连接板保证检测轴移动的准确性，本实用新型能够有效的提高铸件中阶梯孔的检测效率。

Claims (9)

1.铸件中阶梯孔的检测装置，包括铸件（12），所述铸件（12）中心处形成阶梯孔，其特征在于：所述检测装置包括伸缩式套在铸件（12）外壁处的装夹罩（1），所述装夹罩（1）底部敞开，装夹罩（1）中设置有伸缩式检测阶梯孔中小径段位置和形状的检测轴（2），所述检测轴（2）上形成检测阶梯孔中大径段位置和形状的检测环（3）。

2.根据权利要求1所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述装夹罩（1）横截面为与铸件（12）相适应的矩形或圆形。

3.根据权利要求1所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述装夹罩（1）内壁处设置有支架（10），所述支架（10）处设置有导向检测环（3）的导向套（11）。

4.根据权利要求1所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述装夹罩（1）上端设置有两根驱动杆（4），所述驱动杆（4）上端设置有驱动板（5），所述驱动板（5）由伸缩气缸（6）驱动。

5.根据权利要求4所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述装夹罩（1）外壁处设置有检测气缸（7），所述检测气缸（7）的伸缩端设置有Ⅱ号连接板（9），所述Ⅱ号连接板（9）与检测轴（2）的上端相连。

6.根据权利要求5所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述检测气缸（7）的伸缩端与检测轴（2）之间还设置有保证检测气缸（7）、检测轴（2）平行移动的Ⅰ号连接板（8）。

7.根据权利要求6所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述Ⅰ号连接板（8）、Ⅱ号连接板（9）平行。

8.根据权利要求7所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述Ⅰ号连接板（8）、Ⅱ号连接板（9）中均形成两个通孔，所述驱动杆（4）穿过上述通孔。

9.根据权利要求8所述的铸件中阶梯孔的检测装置，其特征在于：所述Ⅰ号连接板（8）、Ⅱ号连接板（9）中的通孔与驱动杆（4）为间隙配合。