CN208322678U - 多工位钻攻加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位钻攻加工中心，其技术方案要点包括工作台，所述工作台上转动连接有转动轮盘以及驱动所述转动轮盘间歇性转动的驱动电机，所述转动轮盘的上表面周向间隔设置有若干放置工位，所述工作台上位于转动轮盘外侧周向设置有若干加工工位，所述工作台上位于转动轮盘外周侧还设置有下料工位，本实用新型具有减少生产的人力成本的效果。

Description

多工位钻攻加工中心

技术领域

本实用新型涉及金属制品加工机床技术领域，更具体地说它涉及一种多工位钻攻加工中心。

背景技术

在日常生产生活中，当需要将部件安装固定在一个固定平面上时，较普遍采用的方法就是外接固定板为媒介的方式，将部件连接于固定板上后再将固定板安装在固定平面上实现部件与固定面之间的结合，这种安装方法需要在固定板上开设若干带有螺纹的通孔以实现固定板与固定平面以及部件的装配连接。

现有技术中在对上述的固定板进行制造成型加工时，其成型加工方法一般是由人工操作对固定板上不同位置的通孔以及通孔内螺纹分工序进行操作，在一个位置的钻孔工序完成后进行攻丝工序，再移至另一位置的钻孔与攻丝工序，每个工序上的加工操作机台都需要配备一个操作员进行上料与卸料的操作，耗费人力资源，增大了固定板的生产成本。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种多工位钻攻加工中心，其优点在于减少生产的人力成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种多工位钻攻加工中心，包括工作台，所述工作台上转动连接有转动轮盘以及驱动所述转动轮盘间歇性转动的驱动电机，所述转动轮盘的上表面周向间隔设置有若干放置工位，所述工作台上位于转动轮盘外侧周向设置有若干加工工位，所述工作台上位于转动轮盘外周侧还设置有下料工位。

通过采用上述技术方案，工作台上的转动轮盘在驱动电机的驱动下间歇转动，转动轮盘上的放置工位在工作台上的位置随转动轮盘转动而迁移。将固定板放置在一侧无加工工位的放置工位上，一段时间后转动轮盘转动至第一个加工工位的位置并保持一段时间，加工工位对放置工位上的固定板进行加工，在放置工位位置保持的一段时间内完成加工后，转动轮盘再次转动使得放置工位转动至下一个加工工位处进行加工。放置工位上的固定板经过转动轮盘周侧布置的若干加工工位加工成型后转动至下料工位，下料工位将放置工位上加工成型的固定板从放置工位上拆卸下并集中收集准备后续的再加工处理。卸下固定板的放置工位随转动轮盘再次转动，此时转动轮盘转动路径正好为转动轮盘的周长，并再次人工将待加工的固定板放置在放置工位上，继续进行成型加工作业。由于放置工位、加工工位在工作台上连续设置，且加工工位位于转动轮盘外侧呈圆周设置，由转动轮盘对固定板进行不同加工工序之间的传送，且固定板的初始加工位置与加工成型的位置相邻设置使得对多个固定板进行成型加工时，一个工作台只需要配备一个操作员即可对固定板加工的上料、加工与收料工序进行操作监管，减少了人力资源的分配从而减少了生产成本。

本实用新型进一步设置为：所述加工工位包括钻孔工位与攻丝工位，所述钻孔工位与攻丝工位间隔交错设置。

通过采用上述技术方案，钻孔工位与攻丝工位交错设置，对固定板上同一个加工位置进行连续的加工，不同加工工位之间按加工位置的顺序进行排布，使得固定板上的加工更加顺畅，同时也方便在加工过程中可能出现的加工问题对工序进行排查检修。

本实用新型进一步设置为：所述工作台位于放置工位一侧设置有紧固气缸，所述紧固气缸的活塞杆竖直向上且位于其末端固定有水平延伸至放置工位上方的紧固板。

通过采用上述技术方案，紧固板由紧固气缸驱动在放置工位上伸缩，从而实现对放置工位上的固定板进行位置的夹紧，保证加工过程中固定板在放置工位上位置的稳定性，保证加工效果。

本实用新型进一步设置为：所述紧固板中部开设有加工通槽，使得紧固板呈凹型设置。

通过采用上述技术方案，呈凹型的紧固板用于在保证固定板的夹紧作用的同时避免固定板在加工工位对固定板进行加工时产生干涉，影响加工效果。

本实用新型进一步设置为：所述紧固气缸一侧竖直设置有穿过所述紧固板的导向杆。

通过采用上述技术方案，导向杆用于对紧固板的升降路径以及位置进行限位与保护，避免紧固板位置意外发生偏移影响对固定板位置的加固效果。

本实用新型进一步设置为：所述工作台上位于所述加工工位一侧设置有冷却液管，所述冷却液管的一端延伸至放置工位上方，另一端连接有呈环形的连通管，连通管连接有装有冷却液的冷却水箱。

通过采用上述技术方案，冷却液管延伸至放置工位上向放置工位喷射冷却液，对加工工位与固定板之间的加工产生的热量进行降温以保护固定板的材质与结构，同时冷却液还对加工工位对固定板进行加工时产生的碎屑进行沉降，避免碎屑飞溅。

本实用新型进一步设置为：所述工作台的台面上位于转动轮盘的下方开设有环形的集液槽，所述集液槽的底面上开设有回收孔，位于工作台下方设置有管道连通于所述回收孔的回收水箱。

通过采用上述技术方案，集液槽用于将转动轮盘上流下的混有碎屑的冷却液进行收集，冷却液流入回收孔经过管道流至回收水箱中，将回收水箱中所回收的冷却液进行过滤等二次处理后可再次使用。

本实用新型进一步设置为：所述放置工位包括工位台以及位于工位台两侧间隔设置的限位柱。

通过采用上述技术方案，限位柱位于工位台两侧间隔设置，工位台与限位柱对固定板起基本的支撑放置作用的同时保证为加工工位在固定板上的加工动作留有足够的空间，避免限位柱与工位台在加工过程中对加工动作造成干涉影响加工效果。

本实用新型进一步设置为：所述转动轮盘的中心位置竖直设置有呈方形框状的隔板，位于隔板内侧设置有驱动紧固气缸运作的气动源。

通过采用上述技术方案，气动源设置于转动轮盘的中心位置，使得气动源与放置工位之间的位置相对静止，以保证气动源对紧固气缸正常的供气运作，气动源外侧设置的隔板用于隔离气动源与放置工位，避免加工过程中放置工位上的碎屑以及冷却液接触气动源，对气动源的供气驱动产生影响。

本实用新型进一步设置为：所述下料工位包括竖直设置于所述工作台上的升降气缸以及水平设置于所述升降气缸的活塞杆上的滑台气缸，所述滑台气缸的滑台上固定有收料板，所述收料板临近加工工位的侧壁上朝向工位台与限位柱之间的间隔处延伸设置有卸料杆。

通过采用上述技术方案，下料时，滑台气缸上的收料板朝向工位台滑移至工位台下方，此时卸料杆***工位台与限位柱之间的间隔处，气动源驱动紧固气缸将紧固板上升脱离紧固板上方，之后升降气缸上升卸料杆抵触承托在固定板底部，使得固定板脱离工位台与限位柱的顶面，滑台气缸回缩驱动将板面上放置有固定板的收料板从放置工位上撤出，实现对紧固板的自动下料作业。当收料板上放置有多个固定板且向工位台一侧滑移时，工位台上的固定板与收料板上的固定板相抵触，使得收料板上位于远离工位台一侧的固定板从收料板上掉落进行收集。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

1、减少固定板的生产人力成本；

2、提升生效效率与加工成型效果；

3、方便操作员在生产过程中的操作与监管。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例中工作台的结构示意图；

图3是本实施例中工作台与转动轮盘的***结构示意图；

图4是本实施例的放置工位的结构示意图；

图5是本实施例工作台面的结构示意图；

图6是本实施例中下料工位的结构示意图；

图7是本实施例中下料工位的侧视图。

附图标记说明：1、工作台；11、转轴；12、驱动电机；13、冷却液管；14、连通管；15、集液槽；16、冷却水箱；17、回收孔；18、回收水箱；2、转动轮盘；21、紧固气缸；211、连接板；22、导向杆；221、穿孔；23、紧固板；231、加工通槽；24、隔板；241、气动源；242、气管；3、放置工位；31、工位台；32、限位柱；33、支座；34、钻孔；4、加工工位；41、钻孔工位；411、固定座；42、攻丝工位； 43、左侧钻攻位；44、左侧攻丝位；45、上部钻攻位；46、上部攻丝位；47、右侧钻攻位；48、右侧攻丝位；5、下料工位；51、基座；52、升降气缸；53、滑台气缸；531、收料板；532、卸料杆；533、支杆；534、限位导柱；535、挡板；54、滑轨；541、金属导柱；55、收料箱；6、固定板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例，一种多工位钻攻加工中心，如图1所示，包括工作台1，位于工作台1上转动连接有转动轮盘2，位于转动轮盘2上周向设置有若干放置工位3，工作台1上位于转动轮盘2外侧周向设置有若干加工工位4以及下料工位5。将待加工的固定板6放置于放置工位3上，由转动轮盘2转动使得放置工位3上沿转动方向依次位移到不同加工工位4上进行加工处理，转动轮盘2旋转一周即加工完成后由下料工位5将放置工位3上的固定板6卸下并收集，完成固定板6的加工作业。

如图2、3所示，工作台1呈四脚支撑台设置，工作台1的台面为矩形台面，位于工作台1台面的中心位置竖直转动连接有转轴11，转轴11的一端位于工作台1面的下方连接有驱动转轴11转动的驱动电机12，转动轮盘2呈圆形板状且位于转轴11的顶端一体连接，驱动电机12驱动转动轮盘2间歇性转动。本实施例中放置工位3的个数为八个，八个放置工位3位于转动轮盘2上沿转动轮盘2外周侧壁等间隔周向设置。结合图4，放置工位3包括工位台31与位于工位台31沿转动轮盘2周向的两侧设置的限位柱32。转动轮盘2上的竖直固定有支座33，工位台31呈矩形板状水平固定在支座33顶面上，位于工位台31上开设有若干钻孔34。限位柱32呈圆柱状间隔固定于工位台31与支座33的两侧。固定板6呈长条状，位于固定板6长度方向的两端对称设置呈圆环状。固定板6放置于放置工位3上时，固定板6中部板面贴合于工位台31的台面上，其呈环形的两端架设在两侧的限位柱32顶面。

如图2、4所示，位于放置工位3远离转动轮盘2边缘一侧固定有紧固气缸21，紧固气缸21的个数与放置工位3个数相同，本实施例中为八个。八个紧固气缸21与相邻的放置工位3设置在转动轮盘2的同一径向上。紧固气缸21的活塞杆竖直向上设置，位于活塞杆的末端固定有连接板211，转动轮盘2上位于紧固气缸21远离放置工位3一侧竖直设置有导向杆22，连接板211上开设有供导向杆22穿过的穿孔221，且导向杆22的长度大于紧固气缸21活塞杆的行程。连接板211朝向放置工位3一侧螺栓固定有紧固板23，紧固板23朝向放置工位3一侧水平延伸设置。紧固板23呈矩形板状，位于紧固板23的中部位置开设有加工通槽231，且加工通槽231朝向转动轮盘2的外周侧延伸连通至紧固板23侧壁，使得紧固板23呈凹型，加工通槽231的开口方向同样位于紧固气缸21所处的转动轮盘2径向上，紧固板23远离紧固气缸21的侧壁呈弧形面。位于转动轮盘2的中心位置竖直设置有四个隔板24，四个隔板24相互垂直固定连接形成长方体状的阻隔腔，位于阻隔腔内设置有气动源241，气动源241通过若干气管242连接于八个紧固气缸21，驱动紧固气缸21的活塞杆上升或下降以带动紧固板23在工位台31上的贴合与分离动作。

如图5所示，本实施例中的加工工位4设有六个，六个加工工位4位于固定板6上周向连续等间隔设置，且六个加工工位4均位于放置工位3所处转动轮盘2的径向上。加工工位4包括相互间隔交错设置的钻孔工位41与攻丝工位42，钻孔工位41与攻丝工位42分别由固定在工作台1上的固定座411以及设置于固定座411上的钻攻头与攻丝头组成。本实施例中钻孔工位41与攻丝工位42分别包括沿转动轮盘2的转动方向依次设置的左侧钻攻位43、左侧攻丝位44、上部钻攻位45、上部攻丝位46、右侧钻攻位47与右侧攻丝位48。结合图4，左侧钻攻位43、左侧攻丝位44、右侧钻攻位47与右侧攻丝位48对放置工位3上的固定板6进行钻孔34攻丝作业时，钻攻头与攻丝头伸入工位台31与两侧限位柱32两侧的间隔中对固定板6进行加工；上部钻攻位45与上部攻丝位46对放置工位3上的固定板6进行钻孔34攻丝作业时，钻攻头与攻丝头穿过紧固板23上的加工通槽231并穿过工位台31上的钻孔34对固定板6进行加工作业。

如图3、5所示，位于工作台1上行还设有若干冷却液管13，本实施例中冷却液管13的数量为六个，六个冷却液管13分别设置在六个加工工位4一侧。本实施例中的冷却液管13采用万向管，冷却液管13的开口一端竖直向上且延伸至所临近的放置工位3上方，另一端连接有环形的连通管14。工作台1位于转动轮盘2下方开设有呈环形的集液槽15，环形的集液槽15位于转轴11的外周侧设置。连通管14放置于集液槽15内，且管道连通有位于工作台1一侧下方放置的冷却水箱16，冷却水箱16内盛放有冷却液。位于集液槽15的槽壁底面开设有回收孔17，回收孔17穿过工作台1位于其下方连接有管道，位于工作台1下方还设有回收水箱18，回收孔17通过管道延伸至回收水箱18内。

如图5、6所示，下料工位5设置于右侧攻丝位48一侧，下料工位5与加工工位4设置于相同的周线上，且下料工位5与相邻的放置工位3位于转动轮盘2的同一径向上。结合图7，下料工位5包括基座51、固定于基座51上的升降气缸52、固定于升降气缸52活塞杆上的滑台气缸53。基座51为一体成型的L型板，其水平设置的板面固定贴合于工作台1台面，升降气缸52固定在基座51竖直设置的板面上。滑台气缸53朝向相邻放置工位3设置，且位于滑台气缸53的滑台上固定有收料板531，收料板531呈矩形板。收料板531朝向放置工位3的一侧朝向工位板与限位柱32之间的间隔处延伸设置有一对卸料杆532，卸料杆532呈L型弯折设置，其水平的一段固定在收料板531侧壁上，其竖直设置的一段位于水平段朝向放置工位3的一侧竖直向上。

如图5、6所示，位于收料板531远离放置工位3一侧下方设置有收料箱55，且收料板531位于收料箱55上方的一侧侧壁上朝向收料箱55内倾斜延伸有滑轨54，滑轨54由一端相互平行且间隔设置的一对金属导柱541构成。一对金属导柱541之间的间距小于固定板6的长度。金属导柱541的一端固定在收料板531侧壁上，金属导柱541呈S型弯折设置，且其弯折的方向朝向远离放置工位3一侧弯折。位于收料板远离放置工位3的两侧长边壁面竖直向上设置有一对支杆533，位于支杆533的末端朝向收料箱55延伸有限位导柱534，限位导柱534平行于金属导柱541同呈S型弯折设置，且限位导柱534与金属导柱541之间间隔设置，其间隔厚度大于固定板6厚度。位于收料板531远离放置工位3的长边两侧竖直向上还设置有挡板535。

多工位钻攻加工中心工作时，将固定板6放置在放置工位3并有紧固板23加紧固定，由转动轮盘2转动将固定板6送至不同的加工工位4进行加工后由收料板531将固定板6从放置工位3上卸下输送至收料箱55内，使得一个工作台1只需要配备一个操作员即可对固定板6加工的上料、加工与收料工序进行操作监管，从而减少了生产人力成本且提升了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多工位钻攻加工中心，其特征在于：包括工作台（1），所述工作台（1）上转动连接有转动轮盘（2）以及驱动所述转动轮盘（2）间歇性转动的驱动电机（12），所述转动轮盘（2）的上表面周向间隔设置有若干放置工位（3），所述工作台（1）上位于转动轮盘（2）外侧周向设置有若干加工工位（4），所述工作台（1）上位于转动轮盘（2）外周侧还设置有下料工位（5）。

2.根据权利要求1所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述加工工位（4）包括钻孔工位（41）与攻丝工位（42），所述钻孔工位（41）与攻丝工位（42）间隔交错设置。

3.根据权利要求1所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述工作台（1）位于放置工位（3）一侧设置有紧固气缸（21），所述紧固气缸（21）的活塞杆竖直向上且位于其末端固定有水平延伸至放置工位（3）上方的紧固板（23）。

4.根据权利要求3所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述紧固板（23）中部开设有加工通槽（231），使得紧固板（23）呈凹型设置。

5.根据权利要求3所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述紧固气缸（21）一侧竖直设置有穿过所述紧固板（23）的导向杆（22）。

6.根据权利要求1所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述工作台（1）上位于所述加工工位（4）一侧设置有冷却液管（13），所述冷却液管（13）的一端延伸至放置工位（3）上方，另一端连接有呈环形的连通管（14），连通管（14）连接有装有冷却液的冷却水箱（16）。

7.根据权利要求6所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述工作台（1）的台面上位于转动轮盘（2）的下方开设有环形的集液槽（15），所述集液槽（15）的底面上开设有回收孔（17），位于工作台（1）下方设置有管道连通于所述回收孔（17）的回收水箱（18）。

8.根据权利要求1所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述放置工位（3）包括工位台（31）以及位于工位台（31）两侧间隔设置的限位柱（32）。

9.根据权利要求3所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述转动轮盘（2）的中心位置竖直设置有呈方形框状的隔板（24），位于隔板（24）内侧设置有驱动紧固气缸（21）运作的气动源（241）。

10.根据权利要求1所述的多工位钻攻加工中心，其特征在于：所述下料工位（5）包括竖直设置于所述工作台（1）上的升降气缸（52）以及水平设置于所述升降气缸（52）的活塞杆上的滑台气缸（53），所述滑台气缸（53）的滑台上固定有收料板（531），所述收料板（531）临近加工工位（4）的侧壁上朝向工位台（31）与限位柱（32）之间的间隔处延伸设置有卸料杆（532）。