CN208287941U - 一种粉体干混装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于化工设备技术领域，特别涉及一种粉体干混装置，包括壳体、相对设置的两组粉体进料口、出料口；预混搅拌部和再混搅拌部；两组粉体进料口连接高压粉体管道；预混搅拌部包括气流辅助混合板、预搅拌桨、预隔离板；再混搅拌部包括旋转电机、旋转轴、粉体离心分散盘和底部搅拌桨；倾斜向上的高压粉体喷管与高压气体喷管相向设置，增加粉体在气流中的接触面积和时间，进行充分一次混合，粉体落入预混合板后，在预搅拌桨的作用下进行二次混合，粉体从预混合板中落入粉体离心分散盘中，从离心分散盘的开孔被甩出，并在旋转气流中三次混合，再通过底部搅拌桨的搅拌，获得四次混合，可是粉体得到充分混合，物料混合均匀，适用范围广。

Description

一种粉体干混装置

技术领域

本发明属于化工设备技术领域，特别涉及一种粉体干混装置。

背景技术

不同树脂之间以及与增塑剂等添加剂的混合工艺包括：溶液共混、熔融共混和干混等。溶液共混虽然能得到很好的混合效果，但溶剂的使用不仅容易造成资源浪费和环境问题，还会限制生产规模和效率；熔融共混可以起到良好的混合效果，并且效率很高，但是并不是对所有树脂都适用；比如对聚氯乙烯而言，其熔融温度与分解温度很接近，若采用熔融共混的方法，势必造成分解，影响产品性能；针对这类树脂，最适合的混合工艺就是干混，无溶剂、不熔融使该工艺环保高效。现有的干混机采用搅拌桨搅拌混合的方式，混合效率不高，物料混合不够均匀，只适用于混合要求不高的体系；随着制造工艺对材料要求提高，需要混合效果更好的粉体干混装置。

发明内容

本发明解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种粉体干混装置。

为解决上述问题，本发明的技术方案如下：

一种粉体干混装置，包括壳体、壳体侧壁的相对设置的两组粉体进料口、设置于壳体底壁的出料口；所述壳体内部设置有预混搅拌部和再混搅拌部；

所述两组粉体进料口分别连接左高压粉体管道和右高压粉体管道，所述两组高压粉体管道倾斜向上设置；

所述预混搅拌部包括气流辅助混合板、预搅拌桨、预隔离板；

所述气流辅助混合板固定在壳体顶壁，所述气流辅助混合板上设置多个高压气体喷管，位于气流辅助混合板左半部分的高压气体喷管的喷气方向指向右高压粉体管道，位于气流辅助混合板右半部分的高压气体喷管的喷气方向指向左高压粉体管道；

所述预搅拌桨设置于气流辅助混合板下方；

所述预隔离板为向下凸起的凹型板，所述预隔离板上设置卸料口，所述卸料口上设置电磁阀，所述电磁阀的开关设置在壳体外侧壁；

所述再混搅拌部包括旋转电机、旋转轴、粉体离心分散盘和底部搅拌桨；所述旋转电机位于壳体底部，所述旋转轴从壳体底壁伸入壳体内部，所述底部搅拌桨安装在旋转轴上，靠近壳体底壁，所述粉体离心分散盘的中心焊接在旋转轴端部，位于预隔离板正下方；所述粉体离心分散盘包括圆筒形侧壁、圆形底壁以及筒形侧壁与圆形底壁围成的储粉槽，所述圆筒形侧壁、圆形底壁上设置有多个开孔。

作为本发明的一种改进，所述卸料口位于粉体离心分散盘正上方，使得物料预混合均匀后，进入粉体离心分散盘，在旋转过程中，粉体从离心分散盘的开孔被甩出，并在旋转气流中充分混合，获取更好的混合效果。

作为本发明的一种改进，所述粉体干混装置还包括固体进料装置，所述固体进料装置包括储料罐、设置于储料罐内部的搅拌装置、离心泵，所述离心泵的进料口与储料罐底部出料口相连、离心泵出料口与高压粉体管道相连；该固体进料装置可利用离心泵的作用将两种固体粉状的物料从左右粉体进料口喷入干混装置内部，在气流辅助混合板的高压气体作用下迅速混合，获得良好的预混合效果。

作为本发明的一种改进，所述壳体顶部设置气压平衡口，用于保持干混装置内的气压平衡，防止气压过大，保证使用过程中的安全性。

作为本发明的一种改进，所述气压平衡口设置除尘网，防止粉体被气体带出，污染环境。

相对于现有技术，本发明的优点如下，

本发明的粉体干混装置，倾斜向上的高压粉体喷管与高压气体喷管相向设置，增加粉体在气流中的接触面积和时间，进行充分一次混合，粉体落入预混合板后，在预搅拌桨的作用下进行二次混合，打开电磁阀，粉体从预混合板中落入粉体离心分散盘中，在离心力的作用下，从离心分散盘的开孔被甩出，并在旋转气流中三次混合，再通过底部搅拌桨的搅拌，获得四次混合，可是粉体得到充分混合，物料混合均匀，适用范围广。

附图说明

图1为粉体干混装置示意图；

图中：1是壳体、2是粉体进料口、3是出料口、4是预混搅拌部、41是气流辅助混合板、411是高压气体喷管、42是预搅拌桨、43是预隔离板、431是电磁阀、432是电磁阀的开关、5是再混搅拌部、51是旋转电机、52是旋转轴、53是粉体离心分散盘、54是底部搅拌桨、6是左高压粉体管道、7是右高压粉体管道、8是固体进料装置、81是储料罐、82是搅拌装置、83是离心泵、84是储料罐底部出料口、9是气压平衡口。

具体实施方式

实施例1：

一种粉体干混装置，包括壳体1、壳体1侧壁的相对设置的两组粉体进料口、设置于壳体1底壁的出料口3；所述壳体1内部设置有预混搅拌部4和再混搅拌部5；

所述两组粉体进料口分别连接左高压粉体管6道和右高压粉体管道7，所述两组高压粉体管道倾斜向上设置；

所述预混搅拌部4包括气流辅助混合板41、预搅拌桨42、预隔离板43；

所述气流辅助混合板41固定在壳体1顶壁，所述气流辅助混合板41上设置多个高压气体喷管411，位于气流辅助混合板41左半部分的高压气体喷管411的喷气方向指向右高压粉体管道7，位于气流辅助混合板41右半部分的高压气体喷管411的喷气方向指向左高压粉体管6道；

所述预搅拌桨42设置于气流辅助混合板41下方；

所述预隔离板43为向下凸起的凹型板，所述预隔离板43上设置卸料口，所述卸料口上设置电磁阀431，所述电磁阀的开关432设置在壳体1外侧壁；

所述再混搅拌部5包括旋转电机51、旋转轴52、粉体离心分散盘53和底部搅拌桨54；所述旋转电机51位于壳体1底部，所述旋转轴52从壳体1底壁伸入壳体1内部，所述底部搅拌桨54安装在旋转轴52上，靠近壳体1底壁，所述粉体离心分散盘53的中心焊接在旋转轴52端部，位于预隔离板43正下方；所述粉体离心分散盘53包括圆筒形侧壁、圆形底壁以及筒形侧壁与圆形底壁围成的储粉槽，所述圆筒形侧壁、圆形底壁上设置有多个开孔。

实施例2：

参见图1，作为本发明的一种改进，所述卸料口位于粉体离心分散盘53正上方，使得物料预混合均匀后，进入粉体离心分散盘53，在旋转过程中，粉体从离心分散盘的开孔被甩出，并在旋转气流中充分混合，获取更好的混合效果。

其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：

参见图1，作为本发明的一种改进，所述粉体干混装置还包括固体进料装置8，所述固体进料装置8包括储料罐81、设置于储料罐81内部的搅拌装置82、离心泵83，所述离心泵83的进料口与储料罐底部出料口84相连、离心泵83出料口与高压粉体管道相连；该固体进料装置8可利用离心泵83的作用将两种固体粉状的物料从左右粉体进料口喷入干混装置内部，在气流辅助混合板41的高压气体作用下迅速混合，获得良好的预混合效果。

其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例4：

参见图1，作为本发明的一种改进，所述壳体1顶部设置气压平衡口，用于保持干混装置内的气压平衡，防止气压过大，保证使用过程中的安全性。

所述气压平衡口设置除尘网，防止粉体被气体带出，污染环境。

其余结构和优点与实施例1完全相同。

本发明还可以将实施例2、3、4所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上做出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种粉体干混装置，其特征在于，包括壳体、壳体侧壁的相对设置的两组粉体进料口、设置于壳体底壁的出料口；所述壳体内部设置有预混搅拌部和再混搅拌部；

所述两组粉体进料口分别连接左高压粉体管道和右高压粉体管道，所述两组高压粉体管道倾斜向上设置；

所述预混搅拌部包括气流辅助混合板、预搅拌桨、预隔离板；

所述气流辅助混合板固定在壳体顶壁，所述气流辅助混合板上设置多个高压气体喷管，位于气流辅助混合板左半部分的高压气体喷管的喷气方向指向右高压粉体管道，位于气流辅助混合板右半部分的高压气体喷管的喷气方向指向左高压粉体管道；

所述预搅拌桨设置于气流辅助混合板下方；

所述预隔离板为向下凸起的凹型板，所述预隔离板上设置卸料口，所述卸料口上设置电磁阀，所述电磁阀的开关设置在壳体外侧壁；

所述再混搅拌部包括旋转电机、旋转轴、粉体离心分散盘和底部搅拌桨；所述旋转电机位于壳体底部，所述旋转轴从壳体底壁伸入壳体内部，所述底部搅拌桨安装在旋转轴上，靠近壳体底壁，所述粉体离心分散盘的中心焊接在旋转轴端部，位于预隔离板正下方；所述粉体离心分散盘包括圆筒形侧壁、圆形底壁以及筒形侧壁与圆形底壁围成的储粉槽，所述圆筒形侧壁、圆形底壁上设置有多个开孔。

2.如权利要求1所述的粉体干混装置，其特征在于，所述卸料口位于粉体离心分散盘正上方。

3.如权利要求1所述的粉体干混装置，其特征在于，所述粉体干混装置还包括固体进料装置，所述固体进料装置包括储料罐、设置于储料罐内部的搅拌装置、离心泵，所述离心泵的进料口与储料罐底部出料口相连、离心泵出料口与高压粉体管道相连。

4.如权利要求1所述的粉体干混装置，其特征在于，所述壳体顶部设置气压平衡口。

5.如权利要求4所述的粉体干混装置，其特征在于，所述气压平衡口设置除尘网。