CN208195585U - 一种液压中央回转接头座铸造用砂芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压中央回转接头座铸造用砂芯，包括空心的冷铁管，冷铁管的外壁上包覆形成有回转砂层，回转砂层和冷铁管形成整体呈圆柱状的砂芯本体，回转砂层外沿砂芯本体轴向对应中央回转接头座回转腔内割槽位置覆盖形成有割槽砂层，回转砂层的形状与中央回转接头座回转腔形状一致，割槽砂层的形状与中央回转接头座内部割槽的形状一致，冷铁管的截面大小沿其轴线方向从上到下逐渐减小。本实用新型能够提高铸件质量，减少铸造缺陷，而且砂层包覆在冷铁的外侧，可以防止冷铁与浇铸液熔融后连在一起。

Description

一种液压中央回转接头座铸造用砂芯

技术领域

本实用新型涉及一种铸造用砂芯，尤其涉及一种液压中央回转接头座铸造用砂芯。

背景技术

中央回转接头是回转类机械的关键部件，由芯轴和液压中央回转接头座组成，其作用是液压回转***主要控制元件，要求耐高压、而且其高度集成、不允许有任何铸造缺陷及尺寸误差。现有技术中，液压中央回转接头座一般采用立式浇注，为提高冷却速度，一般在圆柱状的砂芯内设置有圆柱状冷铁，在中央回转接头座铸造过程中，圆柱状冷铁竖直设置在铸造型腔内，金属液沿砂芯轴向方向逐步填充，在凝固过程中，铸件由于热节不一很难保证凝固收缩时得到足够的液相补充，使铸件内壁出现缩松，导致铸件报废。

此外，中央回转接头座铸造时存在外形与泥芯串动问题，回转腔内机加工割槽时多以液压中央回转接头座外形为粗定位基准，存在加工基准与毛坯铸造基准不统一的问题，从而导致中央回转接头座与芯轴装配时割槽内密封圈接触面积小，而发生整机的能量损耗增大，降低主执行机构回转速度问题的产生。

实用新型内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的目的之一在于提供一种能够提高铸件质量，减少铸造缺陷的液压中央回转接头座铸造用砂芯。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种液压中央回转接头座铸造用砂芯，包括空心的冷铁管，所述冷铁管的外壁上包覆形成有回转砂层，所述回转砂层和冷铁管形成整体呈圆柱状的砂芯本体，所述回转砂层外沿砂芯本体轴向对应中央回转接头座回转腔内割槽位置覆盖形成有割槽砂层，所述回转砂层的形状与中央回转接头座回转腔形状一致，所述割槽砂层的形状与中央回转接头座内部割槽的形状一致，所述冷铁管的截面大小沿其轴线方向从上到下逐渐减小。

进一步的，所述砂芯本体的两端外壁上分别包覆形成有呈圆柱状且与砂芯本体端面相平齐的定位砂层。

进一步的，所述冷铁管上设置有若干贯通冷铁管侧壁的排气孔。

进一步的，所述排气孔的孔径为0.5-0.7mm。

进一步的，所述冷铁管的表面向上形成有若干呈直线排列的半球状凸起。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、液压中央回转接头座铸造用砂芯中冷铁管的截面沿轴线方向从上到下逐渐减小，冷铁管外回转砂层各处覆膜砂的厚度不一。铸造时，金属液从下往上沿铸铁管轴向逐步填充，这样保证了铸件凝固过程中，冷铁的激冷效果不同，靠近浇口处的激冷效果最好，从而保证液压中央回转接头座内孔壁各部位均衡凝固，这样就能最大限度的降低疏松、缩孔等缺陷的产生，利于提高产品的质量，降低产品的报废率，而且砂层包覆在冷铁的外侧，可以防止冷铁与浇铸液熔融后连在一起。

2、该砂芯两端增加有定位基台，使用本实用新型浇注完成后的液压中央回转接头座在相应处会形成定位台阶孔，回转腔内部割槽精加工时，利用该定位台阶孔的台阶面作为机加工夹具原始基准，利用加工设备的自定心夹具，自动找寻到中位原始基准，使用原始基准加工中央回转接头座配合解决加工割槽偏离的问题。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

实施例1

参见图1-图3，一种液压中央回转接头座铸造用砂芯，包括空心的冷铁管1，冷铁管1的外壁上包覆形成有回转砂层2，回转砂层2和冷铁管1形成整体呈圆柱状的砂芯本体，回转砂层2外沿砂芯本体轴向对应中央回转接头座回转腔内割槽位置覆盖形成有割槽砂层3，回转砂层2的形状与中央回转接头座回转腔形状一致，割槽砂层3的形状与中央回转接头座内部割槽的形状一致，冷铁管1的截面大小沿其轴线方向从上到下逐渐减小。

本实施例中，液压中央回转接头座铸造用砂芯中冷铁管1的截面沿轴线方向从上到下逐渐减小，冷铁管1外回转砂层2各处覆膜砂的厚度不一。铸造时，金属液从下往上沿铸铁管轴向逐步填充，这样保证了铸件凝固过程中，冷铁管的激冷效果不同，靠近浇口处的激冷效果最好，从而保证液压中央回转接头座内孔壁各部位均衡凝固，这样就能最大限度的降低疏松、缩孔等缺陷的产生，利于提高产品的质量，降低产品的报废率，而且砂层包覆在冷铁的外侧，可以防止冷铁与浇铸液熔融后连在一起。此外，冷铁管1的截面沿轴线方向从上到下逐渐减小(锥形)，也方便冷铁管1的拔出。

在一优选方案中，在冷铁管1上设置有若干贯通冷铁管侧壁的排气孔(图中未示出)，形成蜂窝状结构。通过排气孔能够有效的将气体排出，有效消除铸件气孔缺陷。本实施例中，排气孔的孔径优选为0.5-0.7mm。

在另一优选方案中，在冷铁管1的表面向上形成有若干呈直线排列的半球状凸起(图中未示出)。设置半球状凸起可以增加冷铁管的外表面即，从而增加激冷效果。

实施例2

参见图1和图2，与实施例1所不同的是，本实施例中，在砂芯本体的两端外壁上分别包覆形成有呈圆柱状且与砂芯本体端面相平齐的定位砂层5。

本实施例中，砂芯两端增加有定位基台(定位砂层)，使用本实施例砂芯浇注完成后的液压中央回转接头座在相应处会形成定位台阶孔，回转腔内部割槽精加工时，利用该定位台阶孔的台阶面作为机加工夹具原始基准，利用加工设备的自定心夹具，自动找寻到中位原始基准，使用原始基准加工中央回转接头座配合解决加工割槽偏离的问题。

上述实施例仅仅是清楚地说明本实用新型所作的举例，而非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里也无需也无法对所有的实施例予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (5)

1.一种液压中央回转接头座铸造用砂芯，包括空心的冷铁管，其特征在于：所述冷铁管的外壁上包覆形成有回转砂层，所述回转砂层和冷铁管形成整体呈圆柱状的砂芯本体，所述回转砂层外沿砂芯本体轴向对应中央回转接头座回转腔内割槽位置覆盖形成有割槽砂层，所述回转砂层的形状与中央回转接头座回转腔形状一致，所述割槽砂层的形状与中央回转接头座内部割槽的形状一致，所述冷铁管的截面大小沿其轴线方向从上到下逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的液压中央回转接头座铸造用砂芯，其特征在于：所述砂芯本体的两端外壁上分别包覆形成有呈圆柱状且与砂芯本体端面相平齐的定位砂层。

3.根据权利要求1所述的液压中央回转接头座铸造用砂芯，其特征在于：所述冷铁管上设置有若干贯通冷铁管侧壁的排气孔。

4.根据权利要求3所述的液压中央回转接头座铸造用砂芯，其特征在于：所述排气孔的孔径为0.5-0.7mm。

5.根据权利要求3所述的液压中央回转接头座铸造用砂芯，其特征在于：所述冷铁管的表面向上形成有若干呈直线排列的半球状凸起。