CN207981862U - 一种带钢精轧机进口导位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，属于冷轧压延技术领域，本实用新型包括前导位装置、后导位装置和底板，其中，后导位装置和前导位装置沿带钢运动方向依次设置于底板上；后导位装置包括托辊和一对后侧导位机构，其中，托辊沿带钢宽度方向设置，两后侧导位机构相对设置于底板上的两侧，前导位装置包括上下导位机构和一对前侧导位机构，其中，上下导位机构包括多个上下对应设置的上压带辊与下压带辊，且上压带辊与下压带辊均沿带钢宽度方向设置，两前侧导位机构相对设置于底板上的两侧。本实用新型的主要用途是：实现了厚料、薄料在一付导位完成全程轧制过程，使得该带钢精轧机进口导位装置能够适用于厚度范围较宽的带钢导位。

Description

一种带钢精轧机进口导位装置

技术领域

本实用新型属于冷轧压延技术领域，更具体地说，涉及一种厚度为0.7-4.5mm的带钢精轧机进口导位装置。

背景技术

随着国民经济发展，冷轧压延行业是工业发展不可缺少的一部分，国内压延行业发展至今，在设备制造精度、辊系、自动化方面改进了很多，同时在生产过程中也暴露了许多问题，如压延行业轧制前产品进入轧辊必须采用导位控制，目的是控制产品在设备的中心线上正常运行，而目前国内导位控制分为液压导位和机械导位，其中，机械导位采用传统的方式，在轧机牌坊两侧安装凹槽，两边安装简易的滚珠导位或赛铁，宽度全靠采用不同厚度的赛铁塞紧，控制产品的两边游动，上下添加的不易对产品造成划伤的材料，如木材、胶木等，上下压紧全靠压螺栓人工调节为主，而液压导位是采用液压控制方式，控制导位上下压辊的快速运行；左右宽度调整采用丝杆手动调节，从技术角度分析提高了很多，首先上下压辊采用的是滚轮，转动灵活，不会对产品造成划伤，其次是两侧导位轮调节采用的是丝杆，在允许范围内实现无级调距，减少了更换规格带来的时间浪费，同时也提高生产效率。

冷轧带钢要求液压导位，必须具备以下条件：1、厚料：确保导位足够的强度，同时具备原料宽窄自动调节功能。2、薄料：确保压辊之间的中心距不宜过大。现有液压导位缺点是一付导位生产产品范围有限，轧制厚料时：导位设计强度大，导位滚轮轴承大，从而造成压辊之间的中心距加大，如采用此种导位生产薄料极易造成断带，如采用小轴承虽然可以缩小压辊之间的中心距，满足薄料轧制，而轧制厚料时，导位轮极易损坏。因此，针对一套轧制产品较为广泛的设备，液压导位在使用或设计时，存在着一定的技术难点，比如冷轧钢带开坯原料从0.7mm至4.5mm时，采用一种导位很难实现全部的轧制要求，本实用新型就是针对这一技术难点进行攻关，解决了厚料、薄料在一付导位实现全程轧制的问题。

经检索，中国专利申请号：2015210496342，申请日：2015 年 12月16日，发明创造名称为：一种生产精冲材的带钢酸洗导位装置，该申请案公开了一种生产精冲材的带钢酸洗导位装置，该导位装置包括底座、数个支撑辊和一对导位机构，数个支撑辊依次水平设于底座上，两导位机构相对设于底座上的两侧，每个导位机构均包括导位安装架和导位轮，数个导位轮沿带钢运行方向并排安装于导位安装架上，两导位机构的对应导位轮之间的距离与带钢宽度相适配。带钢进入导位装置后，由支撑辊支持运行，并通过导位轮在带钢两侧的导位，可使经过的带钢前后对齐并始终定位在中心线上，从而保证前后收卷整齐，并且带钢与导位轮的接触是有滑动力的，不会对带钢边部造成摩擦的擦伤。但该申请案的不足之处在于：该导位装置不能解决厚料、薄料在一付导位实现全程轧制的问题，同时该申请案中的导位装置针对同一种规格的带钢不具备原料宽窄自动调节功能。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中的导位装置不能解决厚料、薄料在一付导位实现全程轧制的问题，以及针对同一种规格的带钢不具备原料宽窄自动调节功能等不足，提供了一种带钢精轧机进口导位装置，采用本实用新型的技术方案，可使带钢能沿着轧机的传送轨道笔直、平稳地运行，保证轧制的顺利进行，同时，还实现了厚料、薄料在一付导位完成全程轧制过程，使得该带钢精轧机进口导位装置能够适用于厚度范围较宽的带钢导位，另外，通过设置压丝弹簧，可使得该带钢精轧机进口导位装置具备原料宽窄自动调节功能，从而解决同一种规格的带钢存在正负差问题。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，包括前导位装置、后导位装置和底板，其中，所述的后导位装置和前导位装置沿带钢运动方向依次设置于底板上；

所述的后导位装置包括供带钢传送的托辊和一对后侧导位机构，其中，所述的托辊沿带钢宽度方向设置，且该托辊通过轴承座安装于底板上；

两后侧导位机构相对设置于底板上的两侧，每个后侧导位机构均包括后导位轮支架和后导位轮，多个后导位轮沿带钢运动方向并排安装于后导位轮支架上，两后侧导位机构上对应的后导位轮之间的距离与带钢的宽度相适配；

所述的前导位装置包括上下导位机构和一对前侧导位机构，其中，所述的上下导位机构包括液压缸、液压辊支撑架、上压带辊和下压带辊，其中，所述的液压缸通过定位键与液压辊支撑架相连，所述的液压辊支撑架通过T型定位槽定位于底板上方，该液压辊支撑架上沿带钢运动方向等间距设置有多个上压带辊，且该上压带辊沿带钢宽度方向设置，上述底板上设置有多个下压带辊，所述的上压带辊与下压带辊上下对应设置；

两前侧导位机构相对设置于底板上的两侧，每个前侧导位机构均包括前导位轮支架和前导位轮，多个前导位轮沿带钢运动方向并排安装于前导位轮支架上，两前侧导位机构上对应的前导位轮之间的距离与带钢的宽度相适配，且每对对应的前导位轮均设置于相邻的两对上压带辊和下压带辊之间。

作为本实用新型进一步改进，每个后侧导位机构还包括后导位位置调整机构，该后导位位置调整机构包括手柄和后导位调节丝杆，所述的后导位调节丝杆沿带钢的宽度方向设置，且该后导位调节丝杆的端部安装手柄，上述后导位轮支架与后导位调节丝杆通过丝母连接。

作为本实用新型进一步改进，上述底板上设置有供后导位调节丝杆穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于后导位调节丝杆上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。

作为本实用新型进一步改进，每个前侧导位机构还包括前导位位置调整机构，该前导位位置调整机构包括前导位调节导杆和前导位调节丝杆，其中，所述的前导位调节导杆和前导位调节丝杆均沿带钢的宽度方向设置，该前导位调节导杆通过链轮和链条与前导位调节丝杆传动连接，上述前导位轮支架与前导位调节丝杆通过丝母连接。

作为本实用新型进一步改进，上述底板上同样设置有供前导位调节丝杆穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于前导位调节丝杆上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。

作为本实用新型进一步改进，所述液压辊支撑架上靠近后导位装置设置的上压带辊，其下端面包覆有制动刹皮，该制动刹皮的一端固定于液压辊支撑架上，该制动刹皮的另一端通过连接件与滑杆的一端相连，该滑杆的另一端套设于调节螺杆上，所述调节螺杆的上端设置有螺母，所述的螺母与滑杆之间设置有呈压缩状态碟片弹簧。

作为本实用新型进一步改进，所述的下压带辊通过轴承座安装于底板上，该轴承座的下方设置有调整垫圈，该调整垫圈以较小的压缩量设置于底板凹槽内，且该调整垫圈的上端面伸出凹槽外。

作为本实用新型进一步改进，所述的后导位轮直径较大，所述的前导位轮直径较小。

作为本实用新型进一步改进，所述的后导位轮直径为72mm，所述的前导位轮直径为52mm，且相邻两个上压带辊之间的中心距为174mm。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，通过在底板上设置前导位装置和后导位装置，以及保证后导位轮直径较大，前导位轮直径较小，从而实现了厚料、薄料能够在一付导位完成全程轧制过程，使得该带钢精轧机进口导位装置能够适用于厚度范围较宽的带钢导位。

（2）本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，通过设置压丝弹簧，可使得该带钢精轧机进口导位装置具备原料宽窄自动调节功能，从而避免因宽差带来的导位损坏或轧制不稳定现象发生，进而解决同一种规格的带钢存在正负差问题。

（3）本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，液压辊支撑架上靠近后导位装置设置的上压带辊，其下端面包覆制动刹皮，其目的是给带钢在在轧制过程中，形成一定的后张力，便于稳定轧制，但经过一段时间使用后，上压带辊与制动刹皮之间不再抱紧，此时可通过上调螺母，从而使碟片弹簧的压缩量变小，进而使滑杆向上移动，最终使得上压带辊与制动刹皮再次抱紧，从而使得带钢一直处于稳定轧制过程中。

（4）本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置，其下压带辊通过轴承座安装于底板上，该轴承座的下方设置有调整垫圈，该调整垫圈以较小的压缩量设置于底板凹槽内，且该调整垫圈的上端面伸出凹槽外。需要说明的是：本实用新型中调整垫圈的设置，可以自动改善上压带辊、下压带辊的水平度，大大避免了因加工精度带来的尺寸误差影响以及避免了上压带辊、下压带辊因磨损所带来的压不平现象，因此，该调整垫圈的设置可实现误差弥补。

附图说明

图1为本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型的一种带钢精轧机进口导位装置的俯视结构示意图；

图3是图1中A处的放大结构示意图；

图4是图2中B处的放大结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、底板；

1001、液压缸； 1002、液压辊支撑架；1003、定位键； 1004、T型定位槽；1005、上压带辊；1006、下压带辊；1007、调整垫圈；1008、制动刹皮；1009、连接件；1010、滑杆；1011、调节螺杆；1012、螺母；1013、碟片弹簧；

1101、前导位调节导杆；1102、前导位轮；1103、前导位调节丝杆；1104、前导位轮支架；

1201、托辊；1202、手柄；1203、后导位轮支架；1204、后导位轮；1205、后导位调节丝杆。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

结合图1、图2、图3和图4，本实施例的一种带钢精轧机进口导位装置，包括前导位装置、后导位装置和底板1，其中，后导位装置和前导位装置沿带钢运动方向依次设置于底板1上。本实用新型中带钢在前导位装置和后导位装置的作用下沿着轧机的传送轨道笔直、平稳地运行，保证了开卷、轧制、收卷过程的顺利进行，加快了生产进度，提升了产品合格率，同时，该带钢精轧机进口导位装置的运用保证了成品钢带的尾部以及未进行轧制的带钢头部都能够通过轧机进行轧制，并且轧制效果理想，从而大大降低了原材料的浪费，节约了资源，使利润最大化。

本实用新型中后导位装置包括供带钢传送的托辊1201和一对后侧导位机构，其中，托辊1201沿带钢宽度方向设置，且该托辊1201通过轴承座安装于底板1上。具体在本实施例中，托辊1201的数量可以为多个，且多个托辊1201沿带钢的运动方向等间距设置。两后侧导位机构相对设置于底板1上的两侧，每个后侧导位机构均包括后导位轮支架1203和后导位轮1204，多个后导位轮1204沿带钢运动方向并排安装于后导位轮支架1203上，两后侧导位机构上对应的后导位轮1204之间的距离与带钢的宽度相适配。需要进一步说明的是：本实用新型通过在后导位装置中设置供带钢传送的托辊1201和一对后侧导位机构，一方面，能够保证带钢向前传送，另一方面，由于两后侧导位机构相对设置于底板1上的两侧，使得带钢两侧会受到后导位轮1204的限制，不会发生游走，始终保持在中心线上，从而使带钢在运动过程中不会跑偏或滑落，因此两后侧导位机构能够对带钢起到有效的导向作用。

具体在本实施例中，每个后侧导位机构还包括后导位位置调整机构，该后导位位置调整机构包括手柄1202和后导位调节丝杆1205，该后导位调节丝杆1205沿带钢的宽度方向设置，且该后导位调节丝杆1205的端部安装手柄1202，上述后导位轮支架1203与后导位调节丝杆1205通过丝母连接。需要说明的是：目前轧制的带钢按其宽度可分为多种规格，针对同一套带钢精轧机进口导位装置，在轧制不同规格时，可通过调节手柄1202带动后导位调节丝杆1205转动，从而使得后导位轮支架1203能够沿着后导位调节丝杆1205前后移动，进而调节两后侧导位机构上对应的后导位轮1204之间的距离，满足宽度规格不同的带钢导位。

具体在本实施例中，底板1上设置有供后导位调节丝杆1205穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板1的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，该推力球轴承设置于后导位调节丝杆1205上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。需要说明的是：针对宽度为同一种规格的带钢，由于同一种规格的带钢存在误差，且误差值很小，使得上述的手柄1202调节不方便，而且手柄1202调节很难追上误差的变化，因而手柄1202调节仅适用于不同规格之间的调节，不适用于误差调节，针对本实用新型中带钢存在误差这一技术问题，申请人经过长期的生产实践和理论分析创造性的发现：“底板1上设置有供后导位调节丝杆1205穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板1的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于后导位调节丝杆1205上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。”这一技术方案可灵活调节两后侧导位机构上对应的后导位轮1204之间的距离，使其具备原料宽窄自动调节功能，从而避免因宽差带来的导位损坏或轧制不稳定现象发生，进而解决同一种规格的带钢存在正负差问题。

本实用新型中前导位装置包括上下导位机构和一对前侧导位机构，其中，上下导位机构包括液压缸1001、液压辊支撑架1002、上压带辊1005和下压带辊1006，其中，液压缸1001通过定位键1003与液压辊支撑架1002相连，该液压辊支撑架1002上安装有T型定位件，该T型定位件与底板1上开设的T型定位槽1004相配合，使得该液压辊支撑架1002通过T型定位槽1004定位于底板1上方，且该液压辊支撑架1002上沿带钢运动方向等间距设置有多个上压带辊1005，且该上压带辊1005沿带钢宽度方向设置，底板1上安装有多个下压带辊1006，上压带辊1005与下压带辊1006上下对应设置。两前侧导位机构相对设置于底板1上的两侧，每个前侧导位机构均包括前导位轮支架1104和前导位轮1102，多个前导位轮1102沿带钢运动方向并排安装于前导位轮支架1104上，两前侧导位机构上对应的前导位轮1102之间的距离与带钢的宽度相适配，且每对对应的前导位轮1102均设置于相邻的两对上压带辊1005和下压带辊1006之间。需要说明的是：本实用新型在前导位装置上设置上下导位机构和一对前侧导位机构，这样做的目的在于：上下导位机构中液压缸1001可调节液压辊支撑架1002在竖直方向作上升或下降运动，从而带动上压带辊1005作上升或下降运动，进而能够实现调节上压带辊1005与下压带辊1006之间的距离，进而将带钢夹紧定位，因此该上下导位机构不仅适用于不同厚度带钢的导位，而且还可避免带钢产生上下跳动与抖动，从而能够在竖直方向上严格限制带钢的运动；而两前侧导位机构相对设置于底板1上的两侧，能够对带钢起到有效的导向作用，原因在于：带钢在运动过程中，其两侧会受到前导位轮1102的限制，不会发生游走，始终保持在中心线上，从而使带钢在运动过程中不会跑偏或滑落。

具体在本实施例中，液压辊支撑架1002上靠近后导位装置设置的上压带辊1005，其下端面包覆有制动刹皮1008，该制动刹皮1008的一端固定于液压辊支撑架1002上，该制动刹皮1008的另一端通过连接件1009与滑杆1010的一端相连，该滑杆1010的另一端套设于调节螺杆1011上，所述调节螺杆1011的上端设置有螺母1012，所述的螺母1012与滑杆1010之间设置有呈压缩状态碟片弹簧1013。需要说明的是：本实用新型中通过在上压带辊1005的下端面包覆制动刹皮1008，其目的是给带钢在在轧制过程中，形成一定的后张力，便于稳定轧制，但经过一段时间使用后，上压带辊1005 与制动刹皮1008之间不再抱紧，此时可通过上调螺母1012，从而使碟片弹簧1013的压缩量变小，进而使滑杆1010向上移动，最终使得上压带辊1005 与制动刹皮1008再次抱紧，进而使得带钢一直处于稳定轧制过程中。

具体在本实施例中，下压带辊1006通过轴承座安装于底板1上，该轴承座的下方设置有调整垫圈1007，该调整垫圈1007以较小的压缩量设置于底板1凹槽内，且该调整垫圈1007的上端面伸出凹槽外。需要说明的是：本实用新型中调整垫圈1007 的设置，可以自动改善上压带辊1005、下压带辊1006的水平度，大大避免了因加工精度带来的尺寸误差影响以及避免了上压带辊1005、下压带辊1006因磨损所带来的压不平现象，因此，该调整垫圈1007的设置可实现误差弥补。

具体在本实施例中，每个前侧导位机构还包括前导位位置调整机构（图中未显示），该前导位位置调整机构包括前导位调节导杆1101和前导位调节丝杆1103，其中，前导位调节导杆1101和前导位调节丝杆1103均沿带钢的宽度方向设置，该前导位调节导杆1101通过链轮和链条与前导位调节丝杆1103传动连接，上述前导位轮支架1104与前导位调节丝杆1103通过丝母连接。需要说明的是：正如上面所说，目前轧制的带钢按其宽度可分为多种规格，针对同一套带钢精轧机进口导位装置，在轧制不同规格时，可通过调节前导位调节导杆1101带动前导位调节丝杆1103转动，从而使得前导位轮支架1104能够沿着前导位调节丝杆1103前后移动，进而调节两前侧导位机构上对应的前导位轮1102之间的距离，满足宽度规格不同的带钢导位。

具体在本实施例中，底板1上同样设置有供前导位调节丝杆1103穿过的阶梯形通孔（图中未显示），该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板1的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，该推力球轴承设置于前导位调节丝杆1103上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。需要说明的是：正如上面所说：针对宽度为同一种规格的带钢，由于同一种规格的带钢存在误差，且误差值很小，使得上述前导位调节导杆1101的调节不方便，而且前导位调节导杆1101的调节很难追上误差的变化，因而前导位调节导杆1101的调节仅适用于不同规格之间的调节，不适用于误差调节，针对本实用新型中带钢存在误差这一技术问题，申请人经过长期的生产实践和理论分析创造性的发现：“底板1上同样设置有供前导位调节丝杆1103穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板1的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于前导位调节丝杆1103上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。”这一技术方案可灵活调节两前侧导位机构上对应的前导位轮1102之间的距离，使其具备原料宽窄自动调节功能，从而避免因宽差带来的导位损坏或轧制不稳定现象发生，进而解决同一种规格的带钢存在正负差问题。

具体在本实施例中，后导位轮1204直径较大，从而满足强度设计，便于厚料的生产，前导位轮1102直径较小，从而保证相邻两个上压带辊1005之间的中心距较小，便于薄料的生产。需要说明的是：冷轧带钢要求液压导位，必须具备以下条件：1、厚料：确保导位足够的强度，同时具备原料宽窄自动调节功能。2、薄料：确保压辊之间的中心距不宜过大。而现有的液压导位缺点是一付导位生产产品范围有限，轧制厚料时：导位设计强度大，导位滚轮轴承大，从而造成压辊之间的中心距加大，如采用此种导位生产薄料极易造成断带，如采用小轴承虽然可以缩小压辊之间的中心距，满足薄料轧制，而轧制厚料时，导位轮极易损坏。因此，针对一套轧制产品较为广泛的设备，液压导位在使用或设计时，存在着一定的技术难点，而本实用新型通过在底板1上设置前导位装置和后导位装置，以及保证后导位轮1204直径较大，前导位轮1102直径较小，从而实现了厚料、薄料能够在一付导位完成全程轧制过程，使得该带钢精轧机进口导位装置能够适用于厚度范围较宽的带钢导位。具体在本实施例中，后导位轮1204直径为72mm，前导位轮1102直径为52mm，且相邻两个上压带辊1005之间的中心距为174mm。需要进一步说明的是：以上后导位轮1204直径、前导位轮1102直径以及相邻两个上压带辊1005之间的中心距这三个值是针对厚度为0.7-4.5mm的带钢而设计的，因此针对不同厚度范围的带钢，可适当调整后导位轮1204直径、前导位轮1102直径以及相邻两个上压带辊1005之间的中心距。

本发明中带钢精轧机进口导位装置针对厚度为0.7-4.5mm的带钢进行轧制导位时，具体导位过程为：当带钢厚度在2.0mm以下时，前导位轮1102和后导位轮1204均参与导位过程；当带钢厚度在2.0mm以上时，只通过后导位轮1204进行导位，此时带钢在运行到前导位装置时，通过前导位位置调整机构使得前导位轮1102不参与该导位过程。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：包括前导位装置、后导位装置和底板（1），其中，所述的后导位装置和前导位装置沿带钢运动方向依次设置于底板（1）上；

所述的后导位装置包括供带钢传送的托辊（1201）和一对后侧导位机构，其中，所述的托辊（1201）沿带钢宽度方向设置，且该托辊（1201）通过轴承座安装于底板（1）上；

两后侧导位机构相对设置于底板（1）上的两侧，每个后侧导位机构均包括后导位轮支架（1203）和后导位轮（1204），多个后导位轮（1204）沿带钢运动方向并排安装于后导位轮支架（1203）上，两后侧导位机构上对应的后导位轮（1204）之间的距离与带钢的宽度相适配；

所述的前导位装置包括上下导位机构和一对前侧导位机构，其中，所述的上下导位机构包括液压缸（1001）、液压辊支撑架（1002）、上压带辊（1005）和下压带辊（1006），其中，所述的液压缸（1001）通过定位键（1003）与液压辊支撑架（1002）相连，所述的液压辊支撑架（1002）通过T型定位槽（1004）定位于底板（1）上方，该液压辊支撑架（1002）上沿带钢运动方向等间距设置有多个上压带辊（1005），且该上压带辊（1005）沿带钢宽度方向设置，上述底板（1）上设置有多个下压带辊（1006），所述的上压带辊（1005）与下压带辊（1006）上下对应设置；

两前侧导位机构相对设置于底板（1）上的两侧，每个前侧导位机构均包括前导位轮支架（1104）和前导位轮（1102），多个前导位轮（1102）沿带钢运动方向并排安装于前导位轮支架（1104）上，两前侧导位机构上对应的前导位轮（1102）之间的距离与带钢的宽度相适配，且每对对应的前导位轮（1102）均设置于相邻的两对上压带辊（1005）和下压带辊（1006）之间。

2.根据权利要求1所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：每个后侧导位机构还包括后导位位置调整机构，该后导位位置调整机构包括手柄（1202）和后导位调节丝杆（1205），所述的后导位调节丝杆（1205）沿带钢的宽度方向设置，且该后导位调节丝杆（1205）的端部安装手柄（1202），上述后导位轮支架（1203）与后导位调节丝杆（1205）通过丝母连接。

3.根据权利要求2所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：上述底板（1）上设置有供后导位调节丝杆（1205）穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板（1）的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于后导位调节丝杆（1205）上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。

4.根据权利要求1所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：每个前侧导位机构还包括前导位位置调整机构，该前导位位置调整机构包括前导位调节导杆（1101）和前导位调节丝杆（1103），其中，所述的前导位调节导杆（1101）和前导位调节丝杆（1103）均沿带钢的宽度方向设置，该前导位调节导杆（1101）通过链轮和链条与前导位调节丝杆（1103）传动连接，上述前导位轮支架（1104）与前导位调节丝杆（1103）通过丝母连接。

5.根据权利要求4所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：上述底板（1）上同样设置有供前导位调节丝杆（1103）穿过的阶梯形通孔，该阶梯形通孔为2个大小不等的圆孔组成，其中，较大圆孔位于底板（1）的内侧，且该较大圆孔内设置有呈压缩状态的压丝弹簧，该压丝弹簧的一端抵在较大圆孔与较小圆孔连接的端面上，该压丝弹簧的另一端抵在推力球轴承上，所述的推力球轴承设置于前导位调节丝杆（1103）上，且该推力球轴承的直径小于上述较大圆孔的直径。

6.根据权利要求1所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：所述液压辊支撑架（1002）上靠近后导位装置设置的上压带辊（1005），其下端面包覆有制动刹皮（1008），该制动刹皮（1008）的一端固定于液压辊支撑架（1002）上，该制动刹皮（1008）的另一端通过连接件（1009）与滑杆（1010）的一端相连，该滑杆（1010）的另一端套设于调节螺杆（1011）上，所述调节螺杆（1011）的上端设置有螺母（1012），所述的螺母（1012）与滑杆（1010）之间设置有呈压缩状态碟片弹簧（1013）。

7.根据权利要求1所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：所述的下压带辊（1006）通过轴承座安装于底板（1）上，该轴承座的下方设置有调整垫圈（1007），该调整垫圈（1007）以较小的压缩量设置于底板（1）凹槽内，且该调整垫圈（1007）的上端面伸出凹槽外。

8.根据权利要求1所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：所述的后导位轮（1204）直径较大，所述的前导位轮（1102）直径较小。

9.根据权利要求8所述的一种带钢精轧机进口导位装置，其特征在于：所述的后导位轮（1204）直径为72mm，所述的前导位轮（1102）直径为52mm，且相邻两个上压带辊（1005）之间的中心距为174mm。