CN207942255U - 一种阀门双主轴立式组合机床 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种阀门双主轴立式组合机床,属于机床设备技术领域,包括床身,在床身上布设有相对设置的主轴装置和装刀装置,所述的主轴装置前后滑动设置在床身的后端部,所述的装刀装置上下滑动设置在床身的前端部;所述的主轴装置和装刀装置均为两个,两个装刀装置与两个主轴装置一一对应设置,且每个装刀装置均包括有至少一个刀架。本实用新型加工精度高、生产效率高,易加工,人工成本低,结构紧凑,节省空间。
Description
技术领域
本实用新型属于机床设备技术领域,是一种阀门双主轴立式组合机床。
背景技术
阀门是现代工业级日常生活中的必需品,其为流体控制部件,目前国内市场上绝大多数的企业都是通过通用型阀门加工机床进行加工,这样就会出现加工完成的产品精度不高,产品稳定性低的问题。
另外,还有部分企业采用一个阀门在多台机床上进行加工,比如钻孔,扩孔,攻丝等加工工序需要在不同的机床上进行,这不仅带来了巨大的设备投入资金,而且对厂区的面积也有一定的要求,即比较占用场地空间,再者就是由于阀门在加工过程中需要转移于多个机床之间导致加工效率偏低,不易操作,人工成本高,当然在加工精度上也有着较大的影响。
目前在极少数的企业已有组合加工机床的创意,但是由于采用是卧式加工,虽然在一定程度上提高了加工的精度,但依旧存在着类似于占地空间大,不易操作,人工成本高,工作效率不高等缺陷,因此一种更好的能够解决上述问题的机床设备正在被企业所期盼。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题,提供了一种加工精度高、生产效率高,易加工,人工成本低,结构紧凑,节省空间的阀门双主轴立式组合机床。
本实用新型的目的是这样实现的:一种阀门双主轴立式组合机床,包括床身,在床身上布设有相对设置的主轴装置和装刀装置,所述的主轴装置前后滑动设置在床身的后端部,所述的装刀装置上下滑动设置在床身的前端部;所述的主轴装置和装刀装置均为两个,两个装刀装置与两个主轴装置一一对应设置,且每个装刀装置均包括有至少一个刀架。
在上述的双主轴立式组合机床中,所述两个主轴装置的前端部分别设置有主轴前防屑滑筒。
在上述的双主轴立式组合机床中,所述主轴前防屑滑筒的下方设置有料箱。
在上述的双主轴立式组合机床中,所述料箱嵌入所述的床身内。
在上述的双主轴立式组合机床中,所述主轴装置包括主轴,在主轴的后端部设置主轴同步轮,在每个主轴装置的后方设置有电机架,在电机架的上方安装有主轴电机,主轴电机上设置有电机同步轮,在电机同步轮和主轴同步轮之间张紧有同步带。
在上述的双主轴立式组合机床中,所述的主轴装置和电机架均位于直线滑块上,在所述床身上设置有与直线滑块适配的直线滑轨,所述直线滑块与直线滑轨之间的滑动通过伺服电机驱使,具体为:伺服电机通过丝杆驱使直线滑块在直线滑轨上做前后滑动的动作。
在上述的双主轴立式组合机床中,包括设置在床身上的立柱,所述刀架位于升降滑块上,在所述的立柱上设置有与升降滑块适配的升降滑轨,且每个升降滑轨上设置有至少两个升降滑块,所述升降滑块与升降滑轨之间的滑动通过伺服电机驱使,具体为:伺服电机通过丝杆驱使升降滑块在升降滑轨上做升降滑动的动作。
作为第一选择,在上述的双主轴立式组合机床中,所述丝杆安装在丝杆轴承座上,所述的丝杆轴承座固定在机床的床身上。
作为第一选择,所述刀架具有四个,每个装刀装置均包括有两个刀架,且同一个装刀装置上的两个刀架之间具有间距。
本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是:本实用新型加工精度高、生产效率高,易加工,人工成本低,结构紧凑,节省空间。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图之一;
图2是本实用新型的立体结构示意图之二;
图3是图2中G部的局部放大图;
图4是本实用新型的立体结构示意图之三;
图5是本实用新型的立体结构示意图之四;
图6是本实用新型的立体结构示意图之五;
图7是本实用新型的立体结构示意图之六。
图中标号含义:
1-床身;2-主轴装置;3-装刀装置;4-刀架;5-主轴前防屑滑筒;
6-主轴同步轮;7-电机架;8-主轴电机;9-电机同步轮;
10-直线滑块;11-直线滑轨;12-伺服电机;13-立柱;14-升降滑块;
15-升降滑轨;16-料箱。
具体实施方式
下面以具体实施例对本实用新型做进一步选择描述:
参见图1-图7所示,一种阀门双主轴立式组合机床,包括床身1,在床身1上布设有相对设置的主轴装置2和装刀装置3,所述的主轴装置2前后滑动设置在床身1的后端部,所述的装刀装置3上下滑动设置在床身1的前端部;所述的主轴装置2和装刀装置3均为两个,两个装刀装置3与两个主轴装置2一一对应设置,且每个装刀装置3 均包括有至少一个刀架4。本结构设计布局合理,结构紧凑,能够保证阀门件加工后的精度,不但节省占地空间,在无形中能够降低了一定的用地成本,而且操作简便顺手,与卧式机床相比还具有占地面积相同的情况下,工作效率更高,这些都是取决于合理的结构布局。
作为第一选择,所述两个主轴装置2的前端部分别设置有主轴前防屑滑筒5。本结构能够使得在加工阀门工件时在一定程度上防止废屑到处乱飞。
作为第一选择,所述的主轴前防屑滑筒5的下方设置有料箱16。所述的料箱16嵌入所述的床身1内。本结构不仅能够使得废屑方便落在料箱16内;而且料箱16与床身1在连接时更加隐蔽,而且嵌入式/抽屉式结构在拆装上也更为便捷,当两者连接在一起后,料箱16隐藏于所述床身1内,结构布局合理,充分利用有效空间,能够使得结构更加紧凑,占地面积更小。
作为第一选择,所述主轴装置2包括主轴,在主轴的后端部设置主轴同步轮6,在每个主轴装置2的后方设置有电机架7,在电机架 7的上方安装有主轴电机8,主轴电机8上设置有电机同步轮9,在电机同步轮9和主轴同步轮6之间张紧有同步带。本结构设计合理,结构紧凑,能够进一步使得整个机床的占地面积变小。
作为第一选择,所述的主轴装置2和电机架7均位于直线滑块 10上,在所述床身1上设置有与直线滑块10适配的直线滑轨11,所述直线滑块10与直线滑轨11之间的滑动通过伺服电机12驱使,具体为:伺服电机12通过丝杆驱使直线滑块10在直线滑轨11上做前后滑动的动作。包括设置在床身1上的立柱13,所述刀架4位于升降滑块14上,在所述的立柱13上设置有与升降滑块14适配的升降滑轨15,且每个升降滑轨15上设置有至少两个升降滑块14,所述升降滑块14与升降滑轨15之间的滑动通过伺服电机12驱使,具体为:伺服电机12通过丝杆驱使升降滑块14在升降滑轨15上做升降滑动的动作。作为第一选择,所述丝杆安装在丝杆轴承座上,所述的丝杆轴承座固定在机床的床身1上。
本结构设计合理,结构紧凑,能够进一步使得整个机床的占地面积变小。本结构连接工作稳定,能够保证加工精度。
作为第一选择,所述刀架4具有四个,每个装刀装置3均包括有两个刀架4,且同一个装刀装置3上的两个刀架4之间具有间距。本结构可以装夹更多的加工刀杆,能够提升加工效率,保证加工精度。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例,并非依此限制本实用新型的保护范围,故:凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种阀门双主轴立式组合机床,包括床身(1),在床身(1)上布设有相对设置的主轴装置(2)和装刀装置(3),其特征在于:所述的主轴装置(2)前后滑动设置在床身(1)的后端部,所述的装刀装置(3)上下滑动设置在床身(1)的前端部;所述的主轴装置(2)和装刀装置(3)均为两个,两个装刀装置(3)与两个主轴装置(2)一一对应设置,且每个装刀装置(3)均包括有至少一个刀架(4)。
2.根据权利要求1所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述两个主轴装置(2)的前端部分别设置有主轴前防屑滑筒(5)。
3.根据权利要求2所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述的主轴前防屑滑筒(5)的下方设置有料箱(16)。
4.根据权利要求3所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述的料箱(16)嵌入所述的床身(1)内。
5.根据权利要求1或2所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述主轴装置(2)包括主轴,在主轴的后端部设置主轴同步轮(6),在每个主轴装置(2)的后方设置有电机架(7),在电机架(7)的上方安装有主轴电机(8),主轴电机(8)上设置有电机同步轮(9),在电机同步轮(9)和主轴同步轮(6)之间张紧有同步带。
6.根据权利要求5所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述的主轴装置(2)和电机架(7)均位于直线滑块(10)上,在所述床身(1)上设置有与直线滑块(10)适配的直线滑轨(11),所述直线滑块(10)与直线滑轨(11)之间的滑动通过伺服电机(12) 驱使,具体为:伺服电机(12)通过丝杆驱使直线滑块(10)在直线滑轨(11)上做前后滑动的动作。
7.根据权利要求1所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:包括设置在床身(1)上的立柱(13),所述刀架(4)位于升降滑块(14)上,在所述的立柱(13)上设置有与升降滑块(14)适配的升降滑轨(15),且每个升降滑轨(15)上设置有至少两个升降滑块(14),所述升降滑块(14)与升降滑轨(15)之间的滑动通过伺服电机(12)驱使,具体为:伺服电机(12)通过丝杆驱使升降滑块(14)在升降滑轨(15)上做升降滑动的动作。
8.根据权利要求1或7所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述刀架(4)具有四个,每个装刀装置(3)均包括有两个刀架(4),且同一个装刀装置(3)上的两个刀架(4)之间具有间距。
9.根据权利要求6或7所述阀门双主轴立式组合机床,其特征在于:所述丝杆安装在丝杆轴承座上,所述的丝杆轴承座固定在机床的床身(1)上。
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