CN207834468U - 一种电池模组自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池组装技术领域，具体涉及一种电池模组自动组装生产线。该生产线包括：输送装置、依次设于生产线上的堆叠工位、穿螺杆工位、螺杆锁紧工位、极性检测工位、铜排安装工位、极耳折弯工位、极耳滚平工位以及焊接工位，各个工位通过所述输送装置连通，各个工位完成相应工作后通过所述输送装置输送至下一个工位。本实用新型的生产线利用自动化设备替代员工，使员工从单一重复、繁重的工作中解脱，远离电池，降低风险，同时提高生产效率，降低生产成本，适用于工业化生产。

Description

一种电池模组自动组装生产线

技术领域

本实用新型涉及电池组装技术领域，具体涉及一种电池模组自动组装生产线。

背景技术

随着国家政策对新能源行业的大力扶持，新能源汽车和储能***技术已经趋于成熟，已经具备大批量进入市场的条件，电池模组的产能成为相关企业能否及时抢占市场份额的关键。现有电池模组生产是用人工进行堆叠、组装、搬运，采用简易的工装夹具辅助生产，电池模组组装的工序比较复杂，目前大部分企业的生产线仍没有实现自动化操作，不仅员工劳动强度大，而且生产效率低、企业生产成本高、产品一致性差，严重影响电池的可靠性和美观度。

鉴于此，克服以上现有技术中的缺陷，提供一种新的电池模组自动组装生产线。成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种电池模组自动组装生产线。

本实用新型的目的可通过以下的技术措施来实现：

一种电池模组自动组装生产线，该生产线包括：输送装置、依次设于生产线上的堆叠工位、穿螺杆工位、螺杆锁紧工位、极性检测工位、铜排安装工位、极耳折弯工位、极耳滚平工位以及焊接工位，各个工位通过所述输送装置连通；

所述堆叠工位上设有用于堆叠电芯的堆叠装置；所述穿螺杆工位上设有用于将螺杆穿入电池模组中的穿螺杆装置；所述螺杆锁紧工位上设有用于将穿入电池模组的螺杆与螺母锁紧的螺杆锁紧装置；所述极性检测工位上设有用于对极耳的极性进行检测并扫描记录的极性检测装置；所述铜排安装工位上设有用于将铜排安装在电池模组上的铜排安装装置；所述极耳折弯工位上设有用于将电池模组的极耳折弯的极耳折弯装置；所述极耳滚平工位上设有用于将电池模组的极耳滚平的极耳滚平装置；所述焊接工位上设有用于将电池模组的极耳进行焊接的焊接装置；各个工位上的装置完成相应工作后通过所述输送装置输送至下一个工位。

优选地，所述堆叠装置与一上料装置相连通，所述上料装置包括：第一机架、设于第一机架上的与所述堆叠装置分别连接的电芯上料线、中壳上料线，所述电芯上料线上设有存储箱，所述存储箱上设有第一机械手，所述第一机械手将电芯上料线输送的电芯放入存储箱。

优选地，所述堆叠装置设于所述第一机架上，所述堆叠装置包括：与所述电芯上料线和中壳上料线连接的传送机构、与所述传送机构连接的堆叠架和设于所述堆叠架上的第三机械手，所述传送机构将来自存储箱的电芯传送至所述堆叠架的中心位置，待中壳进入堆叠架后，第三机械手将电芯与中壳依次堆叠，并将完成堆叠的电池模组送入输送装置上输送至下一个工位。

优选地，所述穿螺杆装置包括：第二机架、设于所述第二机架上的第一升降夹抱机构、第一运动机构、与第一运动机构连接的螺杆安装机构和螺杆料盒；所述第一升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度，所述第一运动机构移动螺杆安装机构对电池模组进行定位，所述螺杆安装机构从所述螺杆料盒中取出螺杆并放入电池模组的指定位置将螺杆穿入电池模组中。

优选地，所述螺杆锁紧装置包括：第三机架、设于第三机架上的第二升降夹抱机构、第二运动机构、第三运动机构、翻转机构、设于第二运动机构上的螺母送料机构和螺母定位机构、设于第三运动机构上的锁紧机构，所述翻转机构将穿好螺杆的电池模组翻转到位，同时螺母送料机构将螺母推送至螺母定位机构中，螺母定位机构将螺母推送至贴紧螺杆，所述锁紧机构将螺杆与螺母锁紧，所述第二升降夹抱机构将锁紧螺杆的电池模组搬运至输送装置上。

优选地，所述极性检测装置包括：第四机架、设于第四机架上的第三升降夹抱机构、第四运动机构和与所述第四运动机构连接的颜色检测机构，所述第三升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度，所述第四运动机构将所述颜色检测机构定位至电池模组极耳检测的位置，所述颜色检测机构对极耳进行检测。

优选地，所述铜排安装装置包括：第五机架、设于第五机架上的第四升降夹抱机构、极耳梳理机构、安装铜排机构和铜排上料机构；所述第四升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度并将电池模组分中定位，所述极耳梳理机构将极耳梳理成适合安装铜排的形状，安装铜排机构抓取来自铜排上料机构的铜排并安放到指定的位置，将铜排安装在电池模组上。

优选地，所述极耳折弯装置包括：第六机架、设于所述第六机架上的第六运动机构、设于第六运动机构上的折弯机构、设于机架上的第五升降夹抱机构，第五升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度同时将电池模组夹紧，第六运动机构将折弯机构移动到极耳所在的位置并按次序将极耳折弯。

优选地，所述极耳滚平装置包括：第七机架、设于第七机架上的第七运动机构、设于第七运动机构上的滚平机构、设于机架上的升降机构和对称间隔设于机架上的夹紧机构，升降机构将电池模组升至所需要的高度同时夹紧机构将电池模组夹紧，第七运动机构将滚平机构移动到极耳所在的位置并按次序将极耳滚平。

优选地，所述焊接装置包括：第八机架、设于所述第八机架上的第六升降夹抱机构、第八运动机构、焊接机构和压紧机构；所述第六升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度并将电池模组夹紧定位对中，同时压紧机构移动到电池模组的上方对需要焊接的极耳进行压紧后，所述第八运动机构将所述焊接机构移动到电池模组的上方，对电池模组进行拍照定位并对极耳进行焊接。

本实用新型的生产线利用自动化设备替代员工，使员工从单一重复、繁重的工作中解脱，远离电池，降低风险，同时提高生产效率，降低生产成本，适用于工业化生产。

附图说明

图1是本实用新型的生产线的各工位设置示意图。

图2是本实用新型的生产线的工作流程图。

图3是本实用新型的生产线中的上料装置和堆叠装置的结构示意图。

图4是本实用新型的生产线中的穿螺杆装置的结构示意图。

图5是本实用新型的穿螺杆装置中的螺杆安装机构的结构示意图。

图6是本实用新型的穿螺杆装置中的穿好螺杆的电池模组结构示意图。

图7是本实用新型的穿螺杆工位的工作流程图。

图8是本实用新型的生产线中的锁螺杆装置的第一个结构示意图。

图9是本实用新型的生产线中的锁螺杆装置的第二个结构示意图。

图10是本实用新型的锁螺杆装置中的螺母送料机构的局部放大结构示意图。

图11是本实用新型的锁螺杆装置中的螺母定位机构的结构示意图。

图12是本实用新型的锁螺杆装置中的螺母定位机构的局部放大结构示意图。

图13是本实用新型的锁螺杆装置中的锁紧机构的结构示意图。

图14是本实用新型的锁螺杆装置中的锁紧机构的局部放大结构示意图。

图15是本实用新型的螺杆锁紧工位的工作流程图。

图16是本实用新型的生产线中的极性检测装置的结构示意图。

图17是本实用新型的极性检测装置中的第四运动机构和颜色检测机构结构示意图。

图18是本实用新型的极性检测工位的工作流程图。

图19是本实用新型的生产线中的铜排安装装置的结构示意图。

图20是本实用新型的铜排安装装置中的极耳梳理机构的结构示意图。

图21是本实用新型的铜排安装装置中的安装铜排机构的结构示意图。

图22是本实用新型的铜排安装装置中的铜排上料机构的结构示意图。

图23是本实用新型的铜排安装装置中的铜排上料机构的主视图。

图24是本实用新型的铜排安装工位的工作流程图。

图25是本实用新型的生产线中的极耳折弯装置的结构示意图。

图26是本实用新型的极耳折弯装置中的第六运动机构和折弯机构的结构示意图。

图27是本实用新型的极耳折弯工位的工作流程图。

图28是本实用新型的生产线中的极耳滚平装置的结构示意图。

图29是本实用新型的极耳滚平装置中的第七运动机构和滚平机构的结构示意图。

图30是本实用新型的极耳滚平工位的工作流程图。

图31是本实用新型的焊接工位的工作流程图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在下文中，将参考附图来更好地理解本实用新型的许多方面。附图中的部件未必按照比例绘制。替代地，重点在于清楚地说明本实用新型的部件。此外，在附图中的若干视图中，相同的附图标记指示相对应零件。

如本文所用的词语“示例性”或“说明性”表示用作示例、例子或说明。在本文中描述为“示例性”或“说明性”的任何实施方式未必理解为相对于其它实施方式是优选的或有利的。下文所描述的所有实施方式是示例性实施方式，提供这些示例性实施方式是为了使得本领域技术人员做出和使用本公开的实施例并且预期并不限制本公开的范围，本公开的范围由权利要求限定。在其它实施方式中，详细地描述了熟知的特征和方法以便不混淆本实用新型。出于本文描述的目的，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”和其衍生词将与如图1定向的实用新型有关。而且，并无意图受到前文的技术领域、背景技术、发明内容或下文的详细描述中给出的任何明示或暗示的理论限制。还应了解在附图中示出和在下文的说明书中描述的具体装置和过程是在所附权利要求中限定的实用新型构思的简单示例性实施例。因此，与本文所公开的实施例相关的具体尺寸和其他物理特征不应被理解为限制性的，除非权利要求书另作明确地陈述。

图1和图2示出了一种电池模组自动组装生产线，该生产线包括：输送装置20、依次设于生产线上的堆叠工位2、穿螺杆工位3、螺杆锁紧工位4、极性检测工位5、铜排安装工位6、极耳折弯工位7、极耳滚平工位8以及焊接工位9，各个工位通过输送装置20连通；

其中，堆叠工位2上设有用于堆叠电芯的堆叠装置200；穿螺杆工位3上设有用于将螺杆3a穿入电池模组中的穿螺杆装置300；螺杆锁紧工位4上设有用于将穿入电池模组的螺杆3a与螺母4a锁紧的螺杆锁紧装置400；极性检测工位5上设有用于对极耳5a的极性进行检测并扫描记录的极性检测装置500；铜排安装工位6上设有用于将铜排6a安装在电池模组上的铜排安装装置600；极耳折弯工位7上设有用于将电池模组的极耳5a折弯的极耳折弯装置700；极耳滚平工位8上设有用于将电池模组的极耳5a滚平的极耳滚平装置800；焊接工位9上设有用于将电池模组的极耳进行焊接的焊接装置(图中未示出)；各个工位上的装置完成相应工作后通过输送装置20输送至下一个工位。

堆叠工位2将电芯堆叠完成后输送至穿螺杆工位3，穿螺杆工位3将螺杆3a穿入电池模组中，并把穿好螺杆3a的电池模组输送至螺杆锁紧工位4，螺杆锁紧工位4将电池模组翻转后，完成螺杆3a锁螺母4a后输送至极性检测工位5，极性检测工位5对极耳5a的极性进行检测并扫描记录后输送至铜排安装工位6，铜排安装工位6将铜排6a安装在电池模组并把安装好铜排6a的电池模组输送至极耳折弯工位7，极耳折弯工位7对电池模组的极耳5a折弯后，将电池模组输送至极耳滚平工位8，极耳滚平工位8对电池模组的极耳5a滚平后，将电池模组输送至焊接工位9，焊接工位9对电池模组的极耳5a进行焊接，并把焊接完成后的电池模组输送至下一个工位。

本实用新型的生产线利用自动化设备替代员工，使员工从单一重复、繁重的工作中解脱，远离电池，降低风险，同时提高生产效率，降低生产成本，适用于工业化生产。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图1和图3，堆叠装置200与一上料装置100相连通，上料装置100设于上料工位1上，上料装置100包括：第一机架10、设于第一机架10上的与堆叠装置200分别连接的电芯上料线10a、中壳上料线10b，进一步地，电芯上料线10a设置两条且相互平行设置，中壳上料线10b也设置两条且相互平行设置。电芯上料线10a上设有存储箱101，优选设有两个，分别位于两条电芯上料线10a的外侧，存储箱101上设有第一机械手(图中未示出)，第一机械手将电芯上料线10a输送的电芯放入存储箱101。进一步地，在存储箱101中还设有缓存箱1011，缓存箱1011设有六个，能够容纳五百零四个电芯，缓存时间为二十分钟。

具体地，每条电芯上料线10a设置两个工人，负责前后电芯上料，每个工人在正确放置电芯后按完成按钮，电芯上料线10a将电芯输送到存储箱101，中壳上料线10b设置一个工人，负责中壳上料，中壳上料线10b两侧分别设有左壳上料工位11和右壳上料工位12，左壳和右壳上料由第二机械手1a负责操作，第二机械手1a将左壳和右壳放入中壳上料线10b上，输送至堆叠工位2。电芯在输送至存储箱101之前，还依次经过极耳分选工位(图中未示出)、极耳整形剪裁工位23、极耳清洗工位(图中未示出)、OCV检测扫描工位24、电芯NG分选工位25，经过以上工位完成电芯的相关分选和检测后，第一机械手将电芯放入存储箱101并依次堆满六个缓存箱1011。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图3，堆叠装置200设于第一机架10上，堆叠装置200包括：与电芯上料线10a和中壳上料线10b连接的传送机构21、与传送机构21连接的堆叠架22和设于堆叠架22上的第三机械手(图中未示出)，传送机构21将来自存储箱101的电芯传送至堆叠架22的中心位置，待中壳进入堆叠架22后，第三机械手将电芯与中壳依次堆叠，并将完成堆叠的电池模组送入输送装置20上输送至下一个工位。

进一步地，输送装置20上设有承载电池模组的工装板2000。

进一步地，输送装置20设于电芯上料线10a及中壳上料线10b之间，且输送装置20与电芯上料线10a及中壳上料线10b均垂直连接。

具体地，完成堆叠后的电池模组送入输送装置20，通过下层的激光打标，为电池模组编号并将编号与电池模组的数据进行绑定，以便日后追溯。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图4至图7，穿螺杆装置300包括：第二机架30、设于第二机架30上的第一升降夹抱机构31、第一运动机构32、与第一运动机构32连接的螺杆安装机构33和螺杆料盒34，螺杆安装机构33包括：第一安装座330，连接第一安装座330与第一运动机构32的连接座331，设于第一安装座330上的第一CCD视觉定位组件332、螺杆夹持组件333及螺杆拍紧组件334。第一升降夹抱机构31将电池模组升至所需要的高度，第一运动机构32移动螺杆安装机构33，利用第一CCD视觉定位组件332对电池模组进行拍照定位，螺杆夹持组件333将螺杆料盒34中的螺杆3a取出并放入指定的电池模组的螺丝孔3b内，螺杆拍紧组件334拍击螺杆3a，辅助螺杆3a落入螺丝孔3b内。

进一步地，该工位上设有第一挡停装置(图中未示出)，用于阻挡工装板2000停止。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图8至图15，螺杆锁紧装置400包括：第三机架40、设于第三机架40上的第二升降夹抱机构(图中未示出)、第二运动机构42、第三运动机构43、翻转机构44、设于第二运动机构42上的螺母送料机构42a和螺母定位机构42b、设于第三运动机构43上的锁紧机构430，翻转机构44将穿好螺杆3a的电池模组翻转到位，同时螺母送料机构42a将螺母4a推送至螺母定位机构42b中，螺母定位机构42b将螺母4a推送至贴紧螺杆3a，锁紧机构430将螺杆3a与螺母4a锁紧，第二升降夹抱机构将锁紧螺杆3a的电池模组搬运至输送装置20上。

进一步地，翻转机构44包括：设于第三机架40上的第二安装座(图中未示出)，设于第二安装座上的第一旋转电机(图中未示出)、与第一旋转电机连接的旋转轴(图中未示出)、与旋转轴连接的翻转台(图中未示出)和与第二运动机构42连接的压紧气缸(图中未示出)；参见图9和图10，螺母送料机构42a包括：振动盘42a1、与振动盘42a1连接的直振42a2、与直振42a2连接的螺母料仓42a3和第一螺母推送气缸42a4，螺母4a从振动盘42a1中筛选出来，进入直振42a2并沿着直振42a2的延伸方向运动，第一螺母推送气缸42a4与直振42a2垂直设置，第一螺母推送气缸42a4将来自直振42a2的螺母4a推送至螺母料仓42a3中；参见图11和图12，螺母定位机构42b包括：与螺母料仓42a3连通的螺母定位孔42b1、第二旋转电机42b2和与第二旋转电机42b2连接的第二螺母推送气缸42b3；第二运动机构42将螺母定位孔42b1移动到指定的位置，第二旋转电机42b2带动第二螺母推送气缸42b3运动推送螺母4a至螺母定位孔42b1中；参见图13和图14，锁紧机构430包括：扭矩螺丝批4301和螺丝推送气缸4302。

具体地，参见图15，输送装置20上的电池模组进入翻转台后，第二运动机构42带动压紧气缸向电池模组的方向运动至将电池模组压紧，第一旋转电机旋转通过旋转轴带动翻转台运动将电池模组逆时针旋转九十度。螺母4a从振动盘42a1中筛选出来，进入直振42a2并沿着直振42a2的延伸方向运动，在第一螺母推送气缸42a4的作用下，将来自直振42a2的螺母4a推送至螺母料仓42a3中。螺母料仓42a3装满螺母4a后，待电池模组翻转到位，第二运动机构42将螺母安装定位孔42b1移动到第一个安装位置，使螺母安装定位孔42a1的中心对准螺杆3a的螺纹尾部，同时，第三运动机构43将锁紧机构430移动到贴近螺杆3a的头部的位置，待螺丝批推送到位后，第二旋转电机42b2带动第二螺母推送气缸42b3将螺母4a推送至贴紧螺杆3a的螺纹尾部，第三运动机构43将扭矩螺丝批4301移动到指定的位置，螺丝推送气缸4302将螺丝批向螺杆3a的方向推进，直至螺丝批的头部顶住螺杆3a的头部中心位置，扭矩螺丝批4301旋转，带动螺杆3a旋转并将螺母4a锁紧，完成第一个安装位置的螺杆3a与螺母4a按设定的扭矩锁紧。螺母定位机构42b将螺母4a送至第二个安装位置，完成螺杆3a的自动锁螺母4a工作，依次重复以上动作直至锁完全部螺杆3a后，锁紧机构430和螺母定位机构42b复位，第二升降夹抱机构将锁紧螺杆3a的电池模组搬运至输送装置20上。此工位上还设有异常下线处理工位和上线工位。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图16至图18，极性检测装置500包括：第四机架50、设于第四机架50上的第三升降夹抱机构51、第四运动机构52和与第四运动机构52连接的颜色检测机构53，第三升降夹抱机构51将电池模组升至所需要的高度，第四运动机构52将颜色检测机构53定位至电池模组极耳5a检测的位置，颜色检测机构53对极耳5a进行检测。

进一步地，颜色检测机构53上设有颜色传感器(图中未示出)。

进一步地，第四机架50上还设有第二挡停装置(图中未示出)。

进一步地，输送电池模组的输送装置20贯穿第四机架50设置并与第四机架50固定，第四机架50还包括平行间隔设置于输送装置20上方的第一安装板54，第一安装板54具有供电池模组露出的第一窗口540，第四运动机构52设于第一安装板54上。

进一步地，参见图17，第四运动机构52包括X轴滑动组件521和Y轴滑动组件522；颜色检测机构53设于X轴滑动组件521上，通过X轴滑座523与X轴滑动组件521连接，X轴滑动组件521和Y轴滑动组件522共同配合可将颜色检测机构53定位到所需要的位置，X轴滑座523与X轴滑动组件521滑动配合带动颜色检测机构53在X轴方向上滑动并将颜色检测机构53移动到电池模组极耳5a检测的位置，进行检测。

该工位的工作流程如下：参见图18，工装板2000承载着电池模组在输送装置20上流动到工作位置时，第二挡停装置将工装板2000阻挡停止，第三升降夹抱机构51将工装板2000顶离输送装置20，并将电池模组升至所需要的高度，同时第三升降夹抱机构51将电池模组夹紧，第四运动机构52将颜色检测机构53移动到电池模组极耳5a检测的位置，对极耳5a的极性进行检测，第三升降夹抱机构51降下并松开，第二挡停装置降下，电池模组流动到下一个工位。

该工位自动化程度高，一方面能够代替人工进行生产，大大减少了员工的工作量，在提高生产效率同时降低了生产成本，适用于工业化生产。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图19至图24，铜排安装装置600包括：第五机架60、设于第五机架60上的第四升降夹抱机构61、极耳梳理机构62、安装铜排机构63和铜排上料机构64。参见图20，极耳梳理机构62包括：设于第五机架60上的第二安装板620、设于第二安装板620底部中间的极耳梳理组件621、与极耳梳理组件621连接的贯穿第二安装板620设置的升降气缸622、垂直设于第二安装板620上的与第二安装板620底部两端滑动连接的第五运动机构623，极耳梳理组件621在升降气缸622的作用下可在竖直方向上升降至所需的高度，同时第二安装板620在第五运动机构623上滑动可带动极耳梳理组件621在水平方向上往复运动对极耳5a进行梳理。参见图21，安装铜排机构63包括：设于第五机架60上的第三安装座630、设于第三安装座630上的第四机械手631、与第四机械手631连接的旋转气缸632和与旋转气缸632连接的铜排吸盘633，进一步地，安装铜排机构63还包括第二CCD视觉定位组件634。参见图22和图23，铜排上料机构64包括：设于第五机架60上的第四安装座640，设于第四安装座640底部的伺服马达641和与伺服马达641驱动连接的顶升丝杆642、设于第四安装座640顶部的多种铜排6a，优选为4种，伺服马达641驱动顶升丝杆642将铜排6a升至所需要的位置。第四升降夹抱机构61将电池模组升至所需要的高度并将电池模组分中定位，极耳梳理机构62将极耳5a梳理成适合安装铜排6a的形状，第五运动机构623移动第二CCD视觉定位组件634对电池模组进行拍照定位，第四机械手631运动到铜排6a所在位置，铜排吸盘633吸取来自铜排上料机构64的铜排6a安放到指定的位置并将铜排6a下压安装在电池模组上。

进一步地，第五机架60上设有第三挡停装置(图中未示出)和防护装置66。

具体地，参见图24，电池模组输送至铜排安装工位6时，第三挡停装置将运输电池模组的工装板2000挡停，第四升降夹抱机构61将工装板2000升起并将电池模组升至所需要的高度，同时夹抱住电池模组，将电池模组分中定位，极耳梳理机构62将极耳5a梳理成适合安装铜排6a的形状，梳理完成后，极耳梳理机构62复位；防护装置66下降并停留在电池模组的上方，防止金属物件跌落到电池模组上引起短路；接着，第五运动机构623移动第二CCD视觉定位组件634对电池模组进行拍照定位，计算铜排6a安放位置，第四机械手631运动到铜排6a所在位置，铜排吸盘633吸取来自铜排上料机构64的铜排6a安放到计算好的位置并将铜排6a下压安装在电池模组上，依次进行四种铜排6a的安装。待铜排6a安装完后，第五运动机构623复位，防护装置66复位，第四升降夹抱机构61松开降下，第三挡停装置降下，电池模组流向下一个工位。在此工位上还设有铜排异常处理工位

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图25至图27，极耳折弯装置700包括：第六机架70、设于第六机架70上的第六运动机构71、设于第六运动机构71上的折弯机构72、设于第六机架70上的第五升降夹抱机构73，第五升降夹抱机构73将电池模组升至所需要的高度同时将电池模组夹紧，第六运动机构71将折弯机构72移动到极耳5a所在的位置并按次序将极耳5a折弯。

进一步地，第六机架70上设有第四挡停装置75。

进一步地，输送电池模组的输送装置20贯穿第六机架70设置并与第六机架70固定，第六机架70还包括平行间隔设置于输送装置20上方的第三安装板74，第三安装板70具有一供电池模组露出的第二窗口740，第六运动机构71设于第三安装板74上。

更进一步地，参见图26，第六运动机构71包括在安装板74上平行间隔设置的第一X轴滑道组件71a和第二X轴滑道组件71b、两端分别与第一X轴滑道组件71a和第二X轴滑道组件71b滑动连接的Y轴滑板组件71c；折弯机构72包括设于Y轴滑板组件71c上的第一折弯组件72a、设于第一折弯组件72a两侧的第二折弯组件72b和第三折弯组件72c；第一X轴滑道组件71a和第二X轴滑道组件71b共同带动Y轴滑板组件71c滑动，使Y轴滑板组件71c带动折弯机构72移动到折弯极耳5a所需要的位置并带动折弯机构72将极耳5a折向所要求的的方向。当同一排的电池模组的中部极耳5a折弯方向与头尾极耳5a折弯方向相同时，第一折弯组件72a、第二折弯组件72b和第三折弯组件72c可以同时动作，当同一排的电池模组的中部极耳5a折弯方向与头尾极耳5a折弯方向不相同时，第一折弯组件72a完成中部极耳5a折弯后，第二折弯组件72b和第三折弯组件72c再单独进行头尾极耳5a折弯。

该工位的工作流程如下：参见图27，工装板2000承载着电池模组在输送装置20上流动到工作位置时，第四挡停装置75将工装板2000阻挡停止，第五升降夹抱机构73将工装板2000顶离输送装置20，并将电池模组升至所需要的高度，同时第五升降夹抱机构73将电池模组夹紧，第六运动机构71动作，将折弯机构72移动到折弯极耳5a所需要的位置，并带动折弯机构72将极耳5a按次序折弯，第五升降夹抱机构73降下同时松开，第四挡停装置75降下，电池模组流动到下一个工位。

该工位自动化程度高，一方面能够代替人工进行生产，大大减少了员工的工作量，在提高生产效率同时降低了生产成本，适用于工业化生产，另一方面可防止电池模组的极耳5a被污染，保证极耳5a折弯的质量。

在上述实施例的基础上，本实施例中，参见图28至图30，极耳滚平装置800包括：第七机架80、设于第七机架80上的第七运动机构81、设于第七运动机构81上的滚平机构82、设于第七机架80上的升降机构93和对称间隔设于机架上的夹紧机构(图中未示出)，升降机构83将电池模组升至所需要的高度同时夹紧机构将电池模组夹紧，第七运动机构81将滚平机构82移动到极耳5a所在的位置并按次序将极耳5a滚平。

进一步地，第七机架80上设有第五挡停装置85。

进一步地，用于输送电池模组的输送装置20贯穿第七机架80设置并通过一第五安装座(图中未示出)与第七机架80固定，第七机架80还包括平行间隔设置于输送装置20上方的第四安装板87，第四安装板87具有供电池模组露出的第三窗口870；

参见图29，第七运动机构81设于第四安装板87上，第七运动机构81包括固定于第四安装板87上的X轴运动组件81a、与X轴运动组件81a滑动配合的Y轴运动组件81b和滑动设于Y轴运动组件81b的滑台结构81c。更进一步地，滑台结构81c包括与X轴运动组件81a滑动配合的X轴滑台81c1和与X轴滑台81c1相连接的Y轴滑台81c2。

X轴滑台81c1在X轴运动组件81a上运动，将滚平机构82移动到X轴方向的相应位置，且Y轴运动组件81b可在X轴运动组件81a上运动，将滚平机构82移动到Y轴方向的相应位置，同时Y轴滑台81c2带动X轴滑台81c1在Y轴运动组件81b上运动，实现滚平机构82在Y轴方向上往复运动。

在此工位上还设有极耳异常处理工位。

该工位的工作流程如下：参见图30，工装板2000承载着电池模组在输送装置20上流动到工作位置时，第五挡停装置85将工装板2000阻挡停止，升降机构83工作将工装板2000顶离输送装置20，并将电池模组升至所需要的高度，位于电池模组两侧的夹紧机构工作将电池模组夹紧，第七运动机构81动作，X轴运动组件81a和Y轴运动组件81b带动滚平机构82运动，并将滚平机构82移动到极耳5a所在的位置，此时，Y轴运动组件81b带动滚平机构82在Y轴方向上运动，使滚轮围绕着滚轮轴在极耳5a上来回滚动，将极耳5a按次序滚平，两侧的夹紧机构松开，升降机构83降下，第五挡停装置85降下，电池模组流动到下一个工位。

该工位自动化程度高，能够代替人工进行生产，大大减少了员工的工作量，在提高生产效率同时降低了生产成本，适用于工业化生产。

在上述实施例的基础上，本实施例中，焊接装置(图中未示出)包括：第八机架、设于第八机架上的第六升降夹抱机构、第八运动机构、焊接机构和压紧机构，焊接机构包括激光出射组件和第三CCD视觉定位组件。

进一步地，该工位上设有第六挡停装置(图中未示出)。

具体地，参加图31，第六挡停装置将输送装置20上的电池模组阻挡停下，第六升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度并将电池模组夹紧定位对中，第八运动机构将焊接机构移动到电池模组的上方，并利用第三CCD视觉定位组件对电池模组进行拍照定位，计算焊接路径，激光出射组件复位，压紧机构对需要焊接的极耳5a进行压紧后，激光出射组件移动到压紧机构的上方，对极耳5a进行焊接，焊接完成后，激光出射组件复位，压紧机构松开，第六升降夹抱机构松开降下，电池模组流向下一个工位。

该生产线上还设有DCIR检测工位、焊接检查工位、人工安装把手工位、人工安装采集板工位、人工安装顶盖工位、人工安装BMU板工位、BMU通讯测试贴标工位。

进一步地，人工安装采集板工位可采用自动设备吸取采集板，采用视觉进行定位，利用自动螺丝机进行安装。

进一步地，在焊接检查工位上还设有人工补焊工位。将焊接检查不合格的电池模组进行人工补焊后，重新进入DCIR检测工位、焊接检查工位进行测试、检查，直到测试、检查合格后进入下一个工位。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组自动组装生产线，其特征在于，该生产线包括：输送装置、依次设于生产线上的堆叠工位、穿螺杆工位、螺杆锁紧工位、极性检测工位、铜排安装工位、极耳折弯工位、极耳滚平工位以及焊接工位，各个工位通过所述输送装置连通；

所述堆叠工位上设有用于堆叠电芯的堆叠装置；所述穿螺杆工位上设有用于将螺杆穿入电池模组中的穿螺杆装置；所述螺杆锁紧工位上设有用于将穿入电池模组的螺杆与螺母锁紧的螺杆锁紧装置；所述极性检测工位上设有用于对极耳的极性进行检测并扫描记录的极性检测装置；所述铜排安装工位上设有用于将铜排安装在电池模组上的铜排安装装置；所述极耳折弯工位上设有用于将电池模组的极耳折弯的极耳折弯装置；所述极耳滚平工位上设有用于将电池模组的极耳滚平的极耳滚平装置；所述焊接工位上设有用于将电池模组的极耳进行焊接的焊接装置；各个工位上的装置完成相应工作后通过所述输送装置输送至下一个工位。

2.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述堆叠装置与一上料装置相连通，所述上料装置包括：第一机架、设于第一机架上的与所述堆叠装置分别连接的电芯上料线、中壳上料线，所述电芯上料线上设有存储箱，所述存储箱上设有第一机械手，所述第一机械手将电芯上料线输送的电芯放入存储箱。

3.根据权利要求2所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述堆叠装置设于所述第一机架上，所述堆叠装置包括：与所述电芯上料线和中壳上料线连接的传送机构、与所述传送机构连接的堆叠架和设于所述堆叠架上的第三机械手，所述传送机构将来自存储箱的电芯传送至所述堆叠架的中心位置，待中壳进入堆叠架后，第三机械手将电芯与中壳依次堆叠，并将完成堆叠的电池模组送入输送装置上输送至下一个工位。

4.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述穿螺杆装置包括：第二机架、设于所述第二机架上的第一升降夹抱机构、第一运动机构、与第一运动机构连接的螺杆安装机构和螺杆料盒；所述第一升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度，所述第一运动机构移动螺杆安装机构对电池模组进行定位，所述螺杆安装机构从所述螺杆料盒中取出螺杆并放入电池模组的指定位置将螺杆穿入电池模组中。

5.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述螺杆锁紧装置包括：第三机架、设于第三机架上的第二升降夹抱机构、第二运动机构、第三运动机构、翻转机构、设于第二运动机构上的螺母送料机构和螺母定位机构、设于第三运动机构上的锁紧机构，所述翻转机构将穿好螺杆的电池模组翻转到位，同时螺母送料机构将螺母推送至螺母定位机构中，螺母定位机构将螺母推送至贴紧螺杆，所述锁紧机构将螺杆与螺母锁紧，所述第二升降夹抱机构将锁紧螺杆的电池模组搬运至输送装置上。

6.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述极性检测装置包括：第四机架、设于第四机架上的第三升降夹抱机构、第四运动机构和与所述第四运动机构连接的颜色检测机构，所述第三升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度，所述第四运动机构将所述颜色检测机构定位至电池模组极耳检测的位置，所述颜色检测机构对极耳进行检测。

7.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述铜排安装装置包括：第五机架、设于第五机架上的第四升降夹抱机构、极耳梳理机构、安装铜排机构和铜排上料机构；所述第四升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度并将电池模组分中定位，所述极耳梳理机构将极耳梳理成适合安装铜排的形状，安装铜排机构抓取来自铜排上料机构的铜排并安放到指定的位置，将铜排安装在电池模组上。

8.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述极耳折弯装置包括：第六机架、设于所述第六机架上的第六运动机构、设于第六运动机构上的折弯机构、设于机架上的第五升降夹抱机构，第五升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度同时将电池模组夹紧，第六运动机构将折弯机构移动到极耳所在的位置并按次序将极耳折弯。

9.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述极耳滚平装置包括：第七机架、设于第七机架上的第七运动机构、设于第七运动机构上的滚平机构、设于机架上的升降机构和对称间隔设于机架上的夹紧机构，升降机构将电池模组升至所需要的高度同时夹紧机构将电池模组夹紧，第七运动机构将滚平机构移动到极耳所在的位置并按次序将极耳滚平。

10.根据权利要求1所述的电池模组自动组装生产线，其特征在于，所述焊接装置包括：第八机架、设于所述第八机架上的第六升降夹抱机构、第八运动机构、焊接机构和压紧机构；所述第六升降夹抱机构将电池模组升至所需要的高度并将电池模组夹紧定位对中，同时压紧机构移动到电池模组的上方对需要焊接的极耳进行压紧后，所述第八运动机构将所述焊接机构移动到电池模组的上方，对电池模组进行拍照定位并对极耳进行焊接。