CN207787556U - 插针加工模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种插针加工模具，包括上模及下模，上模可相对下模升降，还包括夹持装置及加工芯子，的夹持装置设置于下模并用于竖直夹持插针的直线部分，的下模位于夹持装置的下方设置有出料口，的加工芯子分别设置于下模相对插针弯曲方向的两侧，各的加工芯子朝向插针的端面的轮廓作为加工轮廓，并与插针弯曲部分的轮廓形状相适配，的上模与下模之间设置有在上模下降时驱动各加工芯子向插针靠近，从插针两侧将插针挤压形变。采用上述方案，本实用新型提供一种加工效率高的插针加工模具。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种插针加工装置，具体涉及一种插针加工模具。
背景技术
插针是一种安装于电连接器，将电连接器与其他用电装置进行电连接的针形构件，该插针一端为与电连接器焊接的焊接端，另一端为***其他用电装置的插接端。
传统的插针的长度均为定长，在电连接器安装完成后，由于加工误差或实际装配状况的影响，插针的插接端***其他用电装置的长度可能比设计时的长度要短，影响插针与其他用电装置的电连接稳定性，此外，在一些特殊的工作环境下，电连接器会长期处于高频振动中，从而导致插针的焊接端在振动过程中与电连接器的焊接牢固程度逐渐下降，甚至断裂，影响插针与电连接器的安装稳定性。
为解决上述问题，如图1所示，设计了一种可补偿长度及减震的插针，在插针7上设置多段可压缩的弯曲部71，由弯曲部压缩及伸展来调节及补偿长度，由弯曲部的可形变特性减少震动所带来的影响，故需要一种加工模具高效加工该种插针。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种加工效率高的插针加工模具。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括上模及下模，所述的上模可相对下模升降，其特征在于：还包括夹持装置及加工芯子，所述的夹持装置设置于下模并用于竖直夹持插针的直线部分，所述的下模位于夹持装置的下方设置有出料口，所述的加工芯子分别设置于下模相对插针弯曲方向的两侧，各所述的加工芯子朝向插针的端面的轮廓作为加工轮廓，并与插针弯曲部分的轮廓形状相适配，所述的上模与下模之间设置有在上模下降时驱动各加工芯子向插针靠近，从插针两侧将插针挤压形变。
通过采用上述技术方案，夹持装置将插针夹持，便于加工芯子对插针挤压形变，完成插针的弯曲部的自动加工，提高插针的加工效率，在加工完成后，夹持装置放开插针，插针会落入出料口，实现插针的自动出料，使加工进一步自动化。
本实用新型进一步设置为：所述的夹持装置包括可相对移动的夹持座及夹持块，所述的夹持座设置有开口朝向夹持块并与插针形状相适配的夹持槽，所述的夹持块将插针按压于夹持槽，所述的下模设置有驱动夹持座靠近或远离夹持块的第一驱动机构及驱动夹持块靠近或远离夹持座的第二驱动机构。
通过采用上述技术方案，第一驱动机构驱动夹持座移动，第二驱动机构驱动夹持块移动，使夹持座与夹持块能够同步移动，在加工完成后使插针能够准确落入出料口，保证出料步骤准确实施。
本实用新型进一步设置为：所述的第二驱动机构包括第二轨道及第二气缸，所述的第二轨道朝向夹持座的方向排布，所述的第二气缸驱动夹持座沿第二轨道滑移，所述的第二轨道与竖直放置的插针形状相适配，设置有位于下模外的插针放料位及位于下模内的插针加工位。
通过采用上述技术方案，第二轨道一方面作为夹持块的导向，提高夹持块的移动稳定性，另一方面可作为插针的传输通道，只需将插针放入插针放料位，借助夹持块的移动即可到达插针加工位，而无需借助其他工具或徒手将插针放置于插针加工位，提高操作安全性的同时简化加工结构。
本实用新型进一步设置为：所述的第二轨道位于插针放料位的两侧分别设置有护针压块及将护针压块向插针施力的施力弹簧。
通过采用上述技术方案，护针压块对落入插针放料位的插针进行保护的同时使插针保持竖直状态，时刻准确下一次加工，避免插针倾斜阻碍加工的正常进行。
本实用新型进一步设置为：所述的夹持槽包括分别位于加工芯子上方及下方的第一分部及第二分部。
通过采用上述技术方案，由于加工芯子挤压插针形变时会带动插针其他位置形变，将夹持槽分隔为两部分，保证两端不会因为弯曲部的形变而形变，保证加工精度。
本实用新型进一步设置为：所述的第一驱动机构包括第一轨道及第一气缸，所述的第一轨道朝向夹持块的方向排布，所述的第一气缸驱动夹持座沿第一轨道滑移，所述的下模沿第一轨道方向固定设置有穿过夹持座并延伸至夹持槽的脱料顶杆。
通过采用上述技术方案，第一气缸驱动夹持座沿第一轨道滑移，实现夹持座靠近或远离夹持块，合理利用夹持座的移动，使脱料顶杆相对夹持座移动，脱料顶杆会阻碍插针随夹持座移动直至插针与夹持座脱离，保证稳定出料。
本实用新型进一步设置为：所述的联动机构包括与各加工芯子对应设置的联动座、联动块及复位组件，所述的联动块固定于上模，所述的加工芯子安装于联动座，所述的下模分别设置有供各联动座向另一联动座移动的加工轨道，所述的联动座设置有供联动块伸入的联动孔，各所述的联动孔分别设置有配合面或配合转角，所述的联动块设置有在上模下降时挤压配合面或配合转角的引导面，该引导面随高度降低逐渐远离另一联动座，所述的复位组件设置于下模与联动座之间将联动座远离另一联动座的方向复位。
通过采用上述技术方案，需要加工时，上模下降，引导面挤压配合面或配合转角，使联动座逐渐靠近插针，即加工芯子靠近插针使插针挤压形变，然后，上模上升，复位组件使联动座恢复至初始位置，完成整个加工步骤。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为插针的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施方式的结构示意图；
图3为图2中A的放大图；
图4为图2的B向剖视图；
图5为图2的C向剖视图；
图6为本实用新型具体实施方式中第二轨道位于插针放料位的结构示意图。
具体实施方式
如图2—图6所示，本实用新型公开了一种插针加工模具，包括上模1及下模2，上模1可相对下模2升降，还包括夹持装置及加工芯子3，夹持装置设置于下模2并用于竖直夹持插针的直线部分，下模2位于夹持装置的下方设置有出料口21，加工芯子3分别设置于下模2相对插针弯曲方向的两侧，各加工芯子3朝向插针的端面的轮廓作为加工轮廓31，并与插针弯曲部分的轮廓形状相适配，上模1与下模2之间设置有在上模1下降时驱动各加工芯子3向插针靠近，从插针两侧将插针挤压形变，夹持装置将插针夹持，便于加工芯子3对插针挤压形变，完成插针的弯曲部的自动加工，提高插针的加工效率，在加工完成后，夹持装置放开插针，插针会落入出料口21，实现插针的自动出料，使加工进一步自动化。
夹持装置包括可相对移动的夹持座4及夹持块5，夹持座4设置有开口朝向夹持块5并与插针形状相适配的夹持槽41，夹持块5将插针按压于夹持槽41，下模2设置有驱动夹持座4靠近或远离夹持块5的第一驱动机构及驱动夹持块5靠近或远离夹持座4的第二驱动机构，第一驱动机构驱动夹持座4移动，第二驱动机构驱动夹持块5移动，使夹持座4与夹持块5能够同步移动，在加工完成后使插针能够准确落入出料口21，保证出料步骤准确实施。
第二驱动机构包括第二轨道22及第二气缸23，第二轨道22朝向夹持座4的方向排布，第二气缸23驱动夹持座4沿第二轨道22滑移，第二轨道22与竖直放置的插针形状相适配，设置有位于下模2外的插针放料位221及位于下模2内的插针加工位222，第二轨道22一方面作为夹持块5的导向，提高夹持块5的移动稳定性，另一方面可作为插针的传输通道，只需将插针放入插针放料位221，借助夹持块5的移动即可到达插针加工位222，而无需借助其他工具或徒手将插针放置于插针加工位222，提高操作安全性的同时简化加工结构，为了持续进料，往往会在插针放料位221上方设置导料管28，引导竖向排布的插针逐个进入第二轨道22。
第二轨道22位于插针放料位221的两侧分别设置有护针压块223及将护针压块223向插针施力的施力弹簧224，护针压块223对落入插针放料位的插针进行保护的同时使插针保持竖直状态，时刻准确下一次加工，避免插针倾斜阻碍加工的正常进行。
夹持槽41包括分别位于加工芯子3上方及下方的第一分部411及第二分部412，由于加工芯子3挤压插针形变时会带动插针其他位置形变，将夹持槽41分隔为两部分，保证两端不会因为弯曲部的形变而形变，保证加工精度。
第一驱动机构包括第一轨道24及第一气缸25，第一轨道24朝向夹持块5的方向排布，第一气缸25驱动夹持座4沿第一轨道24滑移，第一气缸25驱动夹持座4沿第一轨道24滑移，下模2沿第一轨道24方向固定设置有穿过夹持座4并延伸至夹持槽41的脱料顶杆27，实现夹持座4靠近或远离夹持块5，第一气缸25驱动设置有与夹持座4联动的气缸顶杆251，合理利用夹持座的移动，使脱料顶杆相对夹持座移动，脱料顶杆会阻碍插针随夹持座移动直至插针与夹持座脱离，保证稳定出料。
联动机构包括与各加工芯子3对应设置的联动座32、联动块11及复位组件，联动块11固定于上模1，加工芯子3安装于联动座32，下模2分别设置有供各联动座32向另一联动座32移动的加工轨道26，联动座32设置有供联动块11伸入的联动孔322，各联动孔分别设置有配合面或配合转角，这本实用新型中优选配合转角，并在转角321处转动设置与引导面111抵配的配合滚针321，从而减少联动块11与联动孔322之间的磨损，联动块11设置有在上模1下降时挤压配合转角的引导面111，该引导面111随高度降低逐渐远离另一联动座32，复位组件设置于下模2与联动座32之间将联动座32远离另一联动座32的方向复位，需要加工时，上模1下降，引导面111挤压配合面或配合转角，使联动座32逐渐靠近插针，即加工芯子3靠近插针使插针挤压形变，然后，上模1上升，复位组件使联动座32恢复至初始位置，完成整个加工步骤，复位组件包括压缩弹簧35、复位杆34及复位座33，复位座33固定于下模2，复位杆34沿加工轨道26方向设置并穿过复位座33，其一端与联动座32固定配合，另一端位于下模并设有复位块341，压缩弹簧35压缩于复位块341与复位座33之间，将联动座32向远离另一联动座32的方向复位，此外，联动座32设置有安装加工芯子3的安装槽323，并通过盖板324固定于安装槽323内，为了保证联动座32稳定且顺畅滚动于加工轨道26，联动座32设置有与加工轨道26的轨道壁滚动配合的移动滚针261。
Claims (7)
1.一种插针加工模具，包括上模及下模，所述的上模可相对下模升降，其特征在于：还包括夹持装置及加工芯子，所述的夹持装置设置于下模并用于竖直夹持插针的直线部分，所述的下模位于夹持装置的下方设置有出料口，所述的加工芯子分别设置于下模相对插针弯曲方向的两侧，各所述的加工芯子朝向插针的端面的轮廓作为加工轮廓，并与插针弯曲部分的轮廓形状相适配，所述的上模与下模之间设置有在上模下降时驱动各加工芯子向插针靠近，从插针两侧将插针挤压形变的联动机构。
2.根据权利要求1所述的插针加工模具，其特征在于：所述的夹持装置包括可相对移动的夹持座及夹持块，所述的夹持座设置有开口朝向夹持块并与插针形状相适配的夹持槽，所述的夹持块将插针按压于夹持槽，所述的下模设置有驱动夹持座靠近或远离夹持块的第一驱动机构及驱动夹持块靠近或远离夹持座的第二驱动机构。
3.根据权利要求2所述的插针加工模具，其特征在于：所述的第二驱动机构包括第二轨道及第二气缸，所述的第二轨道朝向夹持座的方向排布，所述的第二气缸驱动夹持座沿第二轨道滑移，所述的第二轨道与竖直放置的插针形状相适配，设置有位于下模外的插针放料位及位于下模内的插针加工位。
4.根据权利要求3所述的插针加工模具，其特征在于：所述的第二轨道位于插针放料位的两侧分别设置有护针压块及将护针压块向插针施力的施力弹簧。
5.根据权利要求2所述的插针加工模具，其特征在于：所述的夹持槽包括分别位于加工芯子上方及下方的第一分部及第二分部。
6.根据权利要求2所述的插针加工模具，其特征在于：所述的第一驱动机构包括第一轨道及第一气缸，所述的第一轨道朝向夹持块的方向排布，所述的第一气缸驱动夹持座沿第一轨道滑移，所述的下模沿第一轨道方向固定设置有穿过夹持座并延伸至夹持槽的脱料顶杆。
7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的插针加工模具，其特征在于：所述的联动机构包括与各加工芯子对应设置的联动座、联动块及复位组件，所述的联动块固定于上模，所述的加工芯子安装于联动座，所述的下模分别设置有供各联动座向另一联动座移动的加工轨道，所述的联动座设置有供联动块伸入的联动孔，各所述的联动孔分别设置有配合面或配合转角，所述的联动块设置有在上模下降时挤压配合面或配合转角的引导面，该引导面随高度降低逐渐远离另一联动座，所述的复位组件设置于下模与联动座之间将联动座远离另一联动座的方向复位。
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