CN207787253U - 一种废旧线路板热解脱溴处理的*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种废旧线路板热解脱溴处理的***，包含分离塔、破碎机、混合器、回转窑、回转筛、气固分离器、离心机、加热炉和收集塔。本实用新型采用金属氧化物做固体热载体与废旧线路板充分混合，利用金属氧化物如氧化铁、氧化铜等来吸收热解反应产生的Br₂、HBr等物质，从而有效去除废旧线路板中卤代物，生成金属溴化盐防止其对设备的腐蚀及焦油的影响。

Description

一种废旧线路板热解脱溴处理的***

技术领域

本实用新型涉及固废处理领域，更具体地，涉及一种废旧线路板热解脱溴处理的***。

背景技术

废旧线路板是由各种废旧电脑、通讯设备、电视机和电冰箱等家用电器以及淘汰的精密电子仪器仪表等等产生的一种固废。我国是电子电器生产和消费大国，近年来电子电器产生的废旧线路板数量则呈几何倍数地增长。另一方面，我国作为世界最大线路板制造生产国，生产过程中产生的废料达到总量的30％，是废弃线路板重要来源之一。

目前国内外许多研究机构对废旧线路板回收处理及资源化再利用进行了广泛的研究，采用的资源化处理工艺技术主要有机械物理处理技术、湿法冶金、生物处理、超临界流体处理，热处理等。机械物理处理技术利用机械破碎的方法使金属组分与非金属组分充分解离，然后利用重力分选、磁选等方法分离金属成分，存在耗能大，破碎处理工艺产生大量粉尘、破碎效果不理想等缺点。湿法冶金基本原理是将废电路板上的金属在酸性或碱性条件下浸出，将金属与其它物质相分离并从液相中予以回收，但是无法回收线路板中有机物，且耗水量大，产生的废水造成环境污染。在众多处理工艺中，热解作为一种较新的废线路板处理技术，可使废线路板中的树脂粘结层发生分解，削弱金属与非金属层间的结合力，从而实现金属和非金属层的高效解离；此外，热解过程中产生的热解气和热解油可作为燃气或化工原料回用，可有效避免二噁英等污染生成。

传统的热解处理工艺，主要存在两个问题：1、因为线路板导热性不好，炉内传热效率低，导致能耗高，处理效率不高。2、线路板中存在阻燃剂里面含有大量卤代物，在热解过程中会生成较多的遮蔽性烟雾、单质溴和溴化氢、溴代酚等有毒有害物质。这些物质不仅对环境造成难以估量的严重危害，还会腐蚀处理设备，降低成品油品质。因此需要考虑新的废旧线路板热解处理工艺，在提高热解效率的同时尽可能将线路板热解产生的溴化物去除，从而避免对反应器材的腐蚀，消除对后期油品的影响。

现有技术中采用流化床方式进行热解，存在耗能大操作工艺复杂，废塑料热解产生的熔融物易与流化床床料石英砂粘附在一起，对工艺正常运行产生影响。且溴系阻燃剂在热解过程中主要产生的为溴化氢、溴素等无机气体易对设备造成腐蚀，也能跟生成的热解油发生反应生成含溴有机物而降低焦油品质。

另一种技术利用氨水超临界流体法脱除含溴塑料中的溴元素，主要工艺流程包括原料预处理、高温高压脱溴反应、后处理等几个工段。该技术主要存在的缺点在于1)利用超临界流体法处理含溴塑料废物，操作条件为高温高压，能源消耗较大，在工业中的应用难以实现；2)反应过程产生大量废水，造成二次污染。

基于此，目前急需开发高效清洁处理废弃线路板的技术。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种废旧线路板热解脱溴处理的***。本实用新型采用热解法对废弃线路板进行处理，回收线路板中有用金属成分。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型，提供一种废旧线路板热解脱溴处理的***，包含：

混合器，该混合器用于将物料搅拌混匀处理，且包含碎块线路板入口、固体热载体第一入口及混合物料出口；

回转窑，该回转窑用于将物料进行热解处理，且包含混合物料入口和热解混料出口；混合物料入口与混合器的混合物料出口相连；

回转筛和气固分离器，回转筛设置在气固分离器中；其中，

回转筛用于将固体热载体和热解残渣进行分离，且包含固体物料入口、固体热载体第一出口、热解残渣出口以及气体出口；固体物料入口与回转窑的热解混料出口相连；热解残渣出口和气体出口与气固分离器连通；

气固分离器用于将物料进行气固分离，且包含固体物料出口及气体物料出口；

分离塔，该分离塔用于喷入氨水对气体物料进行急冷分离，且包含气体物料进口、热解气出口和热解油出口；气体物料进口与气固分离器的气体物料出口相连。同时，喷淋的氨水也可以吸收热解过程中未被吸收的溴化氢等酸性气体，防止对环境造成破坏。

进一步地，该***还包含：

离心机，该离心机通过离心摩擦作用将固体热载体上的附着物进行分离，且包含固体热载体第二入口、第一分离物出口及第二分离物出口；固体热载体第二入口与回转筛的固体热载体第一出口相连，回转筛与离心机连接可以设置成打开或者关闭，例如可以使用本领域技术人员熟知的阀门进行控制；当固体热载体和热解残渣在回转筛中进行分离时，回转筛与离心机连接关闭；当固体热载体和热解残渣在回转筛中分离完成时，回转筛与离心机连接打开；将回转筛中的固体热载体以螺旋出料的方式输送进入离心机。第一分离物出口用于排出分离后的固体热载体；第二分离物出口用于排出固体热载体上的附着物；

加热炉，该加热炉用于对固体热载体进行加热，并通入空气促进热载体粘附其中的热解残渣燃烧去除，且包含待加热物料进口以及热物料出口；待加热物料进口与离心机的第一分离物出口相连；热物料出口与混合器的固体热载体第一入口相连。

进一步地，***还包含：

破碎机，该破碎机用于将废旧线路板剪成碎块，且包含废电路板入口和碎块电路板出口，碎块电路板出口与混合器的碎块线路板入口相连；

收集塔，该收集塔包含热解残渣入口，热解残渣入口与气固分离器的固体物料出口和离心机的第二分离物出口相连。

另外，使用如上所述的***进行废旧线路板热解脱溴的方法，包括以下步骤：

1)废线路板经过破碎机破碎成碎块；碎块粒径越小在热解过程中热解越充分。

2)将固体热载体经过预热装置预热后，在混合器中与废线路板碎块混合均匀成混合物料；

3)将混合物料传送至回转窑中，进行热解；金属氧化物在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的溴化氢等腐蚀性气体与固体热载体反应从而生成金属溴化物，反应生成的金属溴化盐存在于热解碳中或粘附于金属氧化物球上；

4)将热解后的物料依次进入回转筛和气固分离器进行分离，物料在回转筛中进行分离，得到固体热载体和热解残渣，热解残渣通过回转筛的热解残渣出口进入气固分离器；同时热解的物料中的气体物料通过回转筛的气体出口进入气固分离器；气体物料为焦油气和热解不凝气；热解残渣和气体物料在气固分离器中进行分离；

5)步骤4)中经过气固分离器的气体物料进入分离塔中进行急冷分离，得到热解气和热解油；同时将步骤4)中气固分离器中的热解残渣进入收集塔进行回收，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用；

6)步骤4)中回转筛筛分出的固体热载体经过离心机机械分离粘附于壁上热解残渣及金属溴化盐；将分离的热解残渣及金属溴化盐送入热解碳处理工艺进行后期处理；

7)将步骤6)得到的固体热载体在加热炉中加热，在加热炉中通入空气去除固体热载体中残存的积碳后送入混合器中作为固体热载体与废线路板碎块混合。

进一步地，固体热载体为金属氧化物球，固体热载体的粒径为20～40mm，且为了便于后期热载体与热解物料的筛分，固体热载体的粒径大于碎块的等效粒径。

进一步地，步骤1)中的碎块的等效粒径为5mm～15mm。

进一步地，金属氧化物包括但不仅限于以下几种如氧化铁、四氧化三铁、氧化钙、氧化铜。

进一步地，步骤2)中的废线路板碎块与固体热载体的混合质量比例为(1∶3)～(1∶10)。通过控制废线路板的进料与金属氧化物球进料的比例，使得混合物的平均温度达到预先设定的热解温度。

进一步地，步骤2)中固体热载体在预热装置中的预热温度为700-1200摄氏度；步骤7)中在加热炉中加热后的固体热载体的温度为700-1200摄氏度。

进一步地，步骤2)中的混合物料的温度为400-800摄氏度。

进一步地，步骤3)中的回转窑中的热解温度为400-800摄氏度。

进一步地，气体物料在分离塔中喷入氨水急冷分离，同时，喷淋的氨水也可以吸收热解过程中未被吸收的溴化氢等酸性气体，防止对环境造成破坏。

本实用新型的有益效果是：

1)针对废旧线路板热解过程存在炉内传热效率低，废弃物热解不完全等问题，本实用新型通过采用固体热载体与废旧线路板进行热解，利用回转窑转动促进线路板与固体热载体充分接触，从而提高传热效率，提高热解效果。利用回转窑固体热载体热解法处理废弃线路板，工艺流程简单，固体热载体可循环使用，降低废弃物处理成本。

2)针对热解产生的含溴气体容易对设备造成腐蚀，易与热解产生的焦油反应生成含溴有机物，降低焦油品质，本实用新型通过采用金属氧化物做为固体热载体与废旧线路板充分混合，利用金属氧化物如氧化铁、氧化铜等来吸收热解反应产生的Br₂、HBr等物质，从而有效去除废旧线路板中卤代物，生成金属溴化盐，以防止其对设备的腐蚀及焦油的影响。

3)传统的废旧线路板热解处理工艺均是利用外热法对线路板进行加热热解，产生的溴化氢等气体在后期喷淋氨水等进行尾气处理。而热解产生的溴素、溴化氢具有强腐蚀性，容易对设备造成腐蚀危害，且易于生成的焦油反应生成有机溴化物降低焦油品质。本实用新型利用金属氧化物做固体热载体法进行废弃线路板的热解，提高了传热效率的同时也参与了热解反应，利用金属氧化物如氧化铁、氧化铜、氧化钙等物质易与溴单质、溴化氢等物质反应，生成金属溴化盐防止其对设备的腐蚀及焦油的影响。

附图说明

图1是按照本实用新型的废旧线路板热解脱溴处理的***的示意图；

图2是按照本实用新型的废旧线路板热解脱溴处理的方法的流程图。附图标记

1破碎机，2混合器，3回转窑，4回转筛，5气固分离器，6分离塔，7收集塔，8离心机，9加热炉。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-2所示，示出了废旧线路板热解脱溴处理的***，包含分离塔6、破碎机1、混合器2、回转窑3、回转筛4、气固分离器5、离心机8、加热炉9和收集塔7。

破碎机1用于将废旧线路板剪成碎块，且包含废电路板入口和碎块电路板出口，碎块电路板出口与混合器2的碎块线路板入口相连；

混合器2用于将物料搅拌混匀处理，且包含碎块线路板入口、固体热载体第一入口及混合物料出口；

回转窑3用于将物料进行热解处理，且包含混合物料入口和热解混料出口；混合物料入口与混合器2的混合物料出口相连；

回转筛4设置在气固分离器5中；其中，

回转筛4用于将固体热载体和热解残渣进行分离，且包含固体物料入口、固体热载体第一出口、热解残渣出口以及气体出口；固体物料入口与回转窑3的热解混料出口相连；热解残渣出口和气体出口与气固分离器5连通；

气固分离器5用于将物料进行气固分离，且包含固体物料出口及气体物料出口；

该分离塔6用于喷入氨水对气体物料进行急冷分离，且包含气体物料进口、热解气出口和热解油出口；气体物料进口与气固分离器5的气体物料出口相连。

离心机8通过离心摩擦作用将固体热载体上的附着物进行分离，且包含固体热载体第二入口、第一分离物出口及第二分离物出口；固体热载体第二入口与回转筛4的固体热载体第一出口相连，回转筛与离心机连接可以设置成打开或者关闭，例如可以使用本领域技术人员熟知的阀门进行控制；当固体热载体和热解残渣在回转筛中进行分离时，回转筛与离心机连接关闭；当固体热载体和热解残渣在回转筛中分离完成时，回转筛与离心机连接打开；将回转筛中的固体热载体以螺旋出料的方式输送进入离心机。第一分离物出口用于排出分离后的固体热载体；第二分离物出口用于排出固体热载体上的附着物；

加热炉9用于对固体热载体进行加热，并通入空气促进热载体粘附其中的热解残渣燃烧去除，且包含待加热物料进口以及热物料出口；待加热物料进口与离心机8的第一分离物出口相连；热物料出口与混合器2的固体热载体第一入口相连；

该收集塔7包含热解残渣入口，热解残渣入口与气固分离器5的固体物料出口和离心机8的第二分离物出口相连。

如图1-2所示，还示出了使用如上所述的***进行废旧线路板热解脱溴的方法，包括以下步骤：

1)废线路板经过破碎机1破碎成碎块；碎块粒径越小在热解过程中热解越充分。

2)将固体热载体经过预热装置预热后，在混合器2中与废线路板碎块混合均匀成混合物料；

3)将混合物料传送至回转窑3中，进行热解；金属氧化物在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的溴化氢等腐蚀性气体与固体热载体反应从而生成金属溴化物，反应生成的金属溴化盐存在于热解碳中或粘附于金属氧化物球上；

4)将热解后的物料依次进入回转筛4和气固分离器5进行分离，物料在回转筛4中进行分离，得到固体热载体和热解残渣，热解残渣通过回转筛4的热解残渣出口进入气固分离器5；同时热解的物料中的气体物料通过回转筛4的气体出口进入气固分离器5；气体物料为焦油气和热解不凝气；热解残渣和气体物料在气固分离器5中进行分离；

5)步骤4)中经过气固分离器5的气体物料进入分离塔6中进行急冷分离，得到热解气和热解油；同时将步骤4)中气固分离器5中的热解残渣进入收集塔7进行回收，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用；

6)步骤4)中回转筛4筛分出的固体热载体经过离心机8机械分离粘附于壁上热解残渣及金属溴化盐；将分离的热解残渣及金属溴化盐送入热解碳处理工艺进行后期处理；

7)将步骤6)得到的固体热载体在加热炉9中加热，在加热炉9中通入空气去除固体热载体中残存的积碳后送入混合器2中作为固体热载体与废线路板碎块混合。

优选地，固体热载体为金属氧化物球，固体热载体的粒径为20～40mm，且为了便于后期热载体与热解物料的筛分，固体热载体的粒径大于碎块的等效粒径。

优选地，步骤1)中的碎块的等效粒径为5mm～15mm。

优选地，金属氧化物包括但不仅限于以下几种如氧化铁、四氧化三铁、氧化钙、氧化铜。

优选地，步骤2)中的废线路板碎块与固体热载体的混合质量比例为(1∶3)～(1∶10)。通过控制废线路板的进料与金属氧化物球进料的比例，使得混合物的平均温度达到预先设定的热解温度。

优选地，步骤2)中固体热载体在预热装置中的预热温度为700-1200摄氏度；步骤7)中在加热炉9中加热后的固体热载体的温度为700-1200摄氏度。

优选地，步骤2)中的混合物料的温度为400-800摄氏度。

优选地，步骤3)中回转窑3中的热解温度为400-800摄氏度。

优选地，气体物料在分离塔6中喷入氨水急冷分离，同时，喷淋的氨水也可以吸收热解过程中未被吸收的溴化氢等酸性气体，防止对环境造成破坏。

实施例1

本实施例采用废旧印刷电路板FR4板采用上述***进行回转窑3热解工艺热解脱溴。

如图1所示，将收集的废线路板经过预处理进入破碎机1进行破碎，使其粒径在5mm-10mm，其中线路板粒径越小，固体热载体与线路板混合越均匀，热解效率越高。

破碎好的线路板与由预热装置(如加热炉9)加热的固体热载体在螺旋混合器中快速混合均匀，固体热载体采用氧化铁球。氧化铁球的等效粒径大于线路板的等效粒径便于后期与热解焦炭的分离，氧化铁球的等效粒径为20mm。加热炉9利用外加热的方式，利用蓄热式辐射管燃烧器对氧化铁球进行加热，使其温度在1000-1200℃以上。在螺旋混合器2中，通过控制氧化铁球与线路板的进料比例为4∶1，使得混合物料的温度在600-800℃。

混合物料进入回转窑3中进行热解，维持反应体系温度在400～600℃之间。混合物料中的固体热载体，具体为氧化铁球，氧化铁在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的腐蚀性气体溴化氢和单质溴与氧化铁反应从而生成溴化铁和溴化亚铁，反应生成的溴化铁和溴化亚铁存在于热解残渣(如热解碳)中或粘附于氧化铁球上。

混合物料随之进入气固分离器5中的回转筛4，气体物料通过回转筛4的气体出口进入气固分离器5中热解气进入分离塔6中，随着回转筛4的筛分，热解残渣通过回转筛4的热解残渣出口进入气固分离器5，氧化铁球留在回转筛4中。气体物料和热解残渣在气固分离器5中分离，气体物料在分离塔6中采用氨水直接喷淋进行急冷，降低热解气温度至80～90℃，使热解焦油与热解气分离出来。气固分离器5中的热解残渣进入收集塔7中进行回收，废旧线路板的热解残渣主要包括金属铜、玻璃纤维与热解碳等，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用。

线路板中存在阻燃剂在热解过程中会生成较多的单质溴和溴化氢，大部分在回转窑3中与氧化铁球反应去除，剩余小部分在分离塔6中被氨水吸收，从而有效去除废旧线路板热解溴产物。经实验验证，热解焦油中有机溴的含量降低了57.3％以上。

回转筛4中的氧化铁球进入至离心机8中高速转动，通过氧化铁球之间的剪切摩擦去除粘附在球体上的热解炭，分离的热解炭送入收集塔7中，氧化铁球进入至加热炉9中，利用蓄热式辐射燃烧器对氧化铁球进行加热，并通入部分空气促进球体中未去除干净的焦炭，加热氧化铁球温度至1000-1200℃以上。然后进入混合器2中再次与废弃线路板混合热解。

实施例2

本实施例采用废旧印刷电路板FR4板采用上述***进行回转窑3热解工艺热解脱溴。

如图1所示，将收集的废线路板经过预处理进入破碎机1进行破碎，使其粒径在10mm-15mm，其中线路板粒径越小，固体热载体与线路板混合越均匀，热解效率越高。

破碎好的线路板与由预热装置(如加热炉9)加热的固体热载体在卧式混合器中快速混合均匀，固体热载体采用氧化钙球。氧化钙球的等效粒径大于线路板的等效粒径便于后期与热解焦炭的分离，氧化钙球的等效粒径为40mm。加热炉9利用外加热的方式，利用蓄热式辐射管燃烧器对氧化钙球进行加热，使其温度在700-900℃以上。在螺旋混合器2中，通过控制氧化钙球与线路板的进料比例为3∶1，使得混合物料的温度在400-600℃。

混合物料进入回转窑3中进行热解，维持反应体系温度在400～600℃之间。混合物料中的固体热载体，具体为氧化钙球，氧化钙在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的腐蚀性气体溴化氢和单质溴与氧化钙反应从而生成溴化钙，反应生成的溴化钙存在于热解残渣(如热解碳)中或粘附于氧化钙球上。

混合物料随之进入气固分离器5中的回转筛4，气体物料通过回转筛4的气体出口进入气固分离器5中热解气进入分离塔6中，随着回转筛4的筛分，热解残渣通过回转筛4的热解残渣出口进入气固分离器5，氧化钙球留在回转筛4中。气体物料和热解残渣在气固分离器5中分离，气体物料在分离塔6中采用氨水直接喷淋进行急冷，降低热解气温度至80～90℃，使热解焦油与热解气分离出来。气固分离器5中的热解残渣进入收集塔7中进行回收，废旧线路板的热解残渣主要包括金属铜、玻璃纤维与热解碳等，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用。

线路板中存在阻燃剂在热解过程中会生成较多的单质溴和溴化氢，大部分在回转窑3中与氧化钙球反应去除，剩余小部分在分离塔6中被氨水吸收，从而有效去除废旧线路板热解溴产物。经实验验证，热解焦油中有机溴的含量降低了52.9％以上。

回转筛4中的氧化钙球进入至离心机8中高速转动，通过氧化钙球之间的剪切摩擦去除粘附在球体上的热解炭，分离的热解炭送入收集塔7中，氧化钙球进入至加热炉9中，利用蓄热式辐射燃烧器对氧化钙球进行加热，并通入部分空气促进球体中未去除干净的焦炭，加热氧化钙球温度至700-900℃以上。然后进入混合器2中再次与废弃线路板混合热解。

实施例3

本实施例采用废旧印刷电路板FR4板采用上述***进行回转窑3热解工艺热解脱溴。

如图1所示，将收集的废线路板经过预处理进入破碎机1进行破碎，使其粒径在5-15mm，其中线路板粒径越小，固体热载体与线路板混合越均匀，热解效率越高。

破碎好的线路板与由预热装置(如加热炉9)加热的固体热载体在V型混合器中快速混合均匀，固体热载体采用氧化铜球。氧化铜球的等效粒径大于线路板的等效粒径便于后期与热解焦炭的分离，氧化铜球的等效粒径为30mm。加热炉9利用外加热的方式，利用蓄热式辐射管燃烧器对氧化铜球进行加热，使其温度在900-1100℃以上。在螺旋混合器2中，通过控制氧化铜球与线路板的进料比例为10∶1，使得混合物料的温度在600-800℃。

混合物料进入回转窑3中进行热解，维持反应体系温度在600-800℃之间。混合物料中的固体热载体，具体为氧化铜球，氧化铜在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的腐蚀性气体溴化氢和单质溴与氧化铜反应从而生成溴化铜，反应生成的溴化铜存在于热解残渣(如热解碳)中或粘附于氧化铜球上。

混合物料随之进入气固分离器5中的回转筛4，气体物料通过回转筛4的气体出口进入气固分离器5中热解气进入分离塔6中，随着回转筛4的筛分，热解残渣通过回转筛4的热解残渣出口进入气固分离器5，氧化铜球留在回转筛4中。气体物料和热解残渣在气固分离器5中分离，气体物料在分离塔6中采用氨水直接喷淋进行急冷，降低热解气温度至80～90℃，使热解焦油与热解气分离出来。气固分离器5中的热解残渣进入收集塔7中进行回收，废旧线路板的热解残渣主要包括金属铜、玻璃纤维与热解碳等，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用。

线路板中存在阻燃剂在热解过程中会生成较多的单质溴和溴化氢，大部分在回转窑3中与氧化铜球反应去除，剩余小部分在分离塔6中被氨水吸收，从而有效去除废旧线路板热解溴产物。经实验验证，热解焦油中有机溴的含量降低了72.1％以上。

回转筛4中的氧化铜球进入至离心机8中高速转动，通过氧化铜球之间的剪切摩擦去除粘附在球体上的热解炭，分离的热解炭送入收集塔7中，氧化铜球进入至加热炉9中，利用蓄热式辐射燃烧器对氧化铜球进行加热，并通入部分空气促进球体中未去除干净的焦炭，加热氧化铜球温度至900-1100℃以上。然后进入混合器2中再次与废弃线路板混合热解。

实施例4

本实施例采用废旧印刷电路板FR4板采用上述***进行回转窑3热解工艺热解脱溴。

如图1所示，将收集的废线路板经过预处理进入破碎机1进行破碎，使其粒径在6mm-12mm，其中线路板粒径越小，固体热载体与线路板混合越均匀，热解效率越高。

破碎好的线路板与由预热装置(如加热炉9)加热的固体热载体在螺旋混合器中快速混合均匀，固体热载体采用四氧化三铁球。四氧化三铁球的等效粒径大于线路板的等效粒径便于后期与热解焦炭的分离，四氧化三铁球的等效粒径为25mm。加热炉9利用外加热的方式，利用蓄热式辐射管燃烧器对四氧化三铁球进行加热，使其温度在800-1000℃以上。在螺旋混合器2中，通过控制四氧化三铁球与线路板的进料比例为7∶1，使得混合物料的温度在500-700℃。

混合物料进入回转窑3中进行热解，维持反应体系温度在500-700℃之间。混合物料中的固体热载体，具体为四氧化三铁球，四氧化三铁在热解过程中因为与废线路板充分接触与热解产生的腐蚀性气体溴化氢和单质溴与四氧化三铁反应从而生成溴化铁和溴化亚铁，反应生成的溴化铁和溴化亚铁存在于热解残渣(如热解碳)中或粘附于四氧化三铁球上。

混合物料随之进入气固分离器5中的回转筛4，气体物料通过回转筛4的气体出口进入气固分离器5中热解气进入分离塔6中，随着回转筛4的筛分，热解残渣通过回转筛4的热解残渣出口进入气固分离器5，四氧化三铁球留在回转筛4中。气体物料和热解残渣在气固分离器5中分离，气体物料在分离塔6中采用氨水直接喷淋进行急冷，降低热解气温度至80～90℃，使热解焦油与热解气分离出来。气固分离器5中的热解残渣进入收集塔7中进行回收，废旧线路板的热解残渣主要包括金属铜、玻璃纤维与热解碳等，经过机械或者手工的方法分离金属层与玻璃纤维并回收利用。

线路板中存在阻燃剂在热解过程中会生成较多的单质溴和溴化氢，大部分在回转窑3中与四氧化三铁球反应去除，剩余小部分在分离塔6中被氨水吸收，从而有效去除废旧线路板热解溴产物。经实验验证，热解焦油中有机溴的含量降低了69.3％以上。

回转筛4中的四氧化三铁球进入至离心机8中高速转动，通过四氧化三铁球之间的剪切摩擦去除粘附在球体上的热解炭，分离的热解炭送入收集塔7中，四氧化三铁球进入至加热炉9中，利用蓄热式辐射燃烧器对四氧化三铁球进行加热，并通入部分空气促进球体中未去除干净的焦炭，加热四氧化三铁球温度至800-1000℃以上。然后进入混合器2中再次与废弃线路板混合热解。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。

Claims (3)

1.一种废旧线路板热解脱溴处理的***，其特征在于，包含：

混合器，所述混合器用于将物料搅拌混匀处理，且包含碎块线路板入口、固体热载体第一入口及混合物料出口；

回转窑，所述回转窑用于将物料进行热解处理，且包含混合物料入口和热解混料出口；所述混合物料入口与所述混合器的所述混合物料出口相连；

回转筛和气固分离器，所述回转筛设置在所述气固分离器中；其中，

所述回转筛用于将固体热载体和热解残渣进行分离，且包含固体物料入口、固体热载体第一出口、热解残渣出口以及气体出口；所述固体物料入口与所述回转窑的所述热解混料出口相连；所述热解残渣出口和所述气体出口与所述气固分离器连通；

所述气固分离器用于将物料进行气固分离，且包含固体物料出口及气体物料出口；

分离塔，所述分离塔用于喷入氨水对气体物料进行急冷分离，且包含气体物料进口、热解气出口和热解油出口；所述气体物料进口与所述气固分离器的所述气体物料出口相连。

2.如权利要求1所述的废旧线路板热解脱溴处理的***，其特征在于，

所述***还包含：

离心机，所述离心机将固体热载体上的附着物进行分离，且包含固体热载体第二入口、第一分离物出口及第二分离物出口；所述固体热载体第二入口与所述回转筛的所述固体热载体第一出口相连；所述第一分离物出口用于排出分离后的固体热载体；所述第二分离物出口用于排出固体热载体上的附着物；

加热炉，所述加热炉用于对固体热载体进行加热，且包含待加热物料进口以及热物料出口；所述待加热物料进口与所述离心机的所述第一分离物出口相连；所述热物料出口与所述混合器的所述固体热载体第一入口相连。

3.如权利要求2所述的废旧线路板热解脱溴处理的***，其特征在于，所述***还包含：

破碎机，所述破碎机用于将废旧线路板剪成碎块，且包含废电路板入口和碎块电路板出口，所述碎块电路板出口与所述混合器的所述碎块线路板入口相连；

收集塔，所述收集塔包含热解残渣入口，所述热解残渣入口与所述气固分离器的所述固体物料出口和所述离心机的所述第二分离物出口相连。