CN207533970U - 一种新型粉体压制模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及粉末冶金机械装置领域，更具体地，涉及一种新型粉体压制模具，包括上模、下模和下料盒，所述的上模包括压制手柄和设于压制手柄下方的压制导柱，所述的压制导柱靠近压制手柄一端设有退刀槽，所述的压制导柱贯穿下模至下料盒，提高工作效率、延长使用寿命、提高适用性和实用性，从而改善产品质量。

Description

一种新型粉体压制模具

技术领域

本实用新型涉及粉末冶金机械装置领域，更具体地，涉及一种新型粉体压制模具。

背景技术

粉末冶金成型是粉末冶金生产中的基本工序之一，目的是将一定粒度且未成形的粉末压制成具有一定几何形状、要求的尺寸、密实度和预制强度的半成品。模压成型是粉末冶金生产中采用最广的方法。自20世纪30年代以来，粉末成型模具在制造业中应用越来越广泛，粉末压制模具也多种多样，按压制方法的不同可分为：压制模、精整模、复压模、锻造模等，按照工作方式的不同可分为：冲压模、挤出模、浇注模等。

粉末冶金模具设计时往往要考虑的特殊情况要求是，模具通常一次压制的粉体较少，但是可多次反复利用，压制的预制体基本成型、无需再对预制体进行机械切削加工，成型精度高，可压制形状复杂的预制体等。压制好的胚件要求从几何形状、尺寸精度、表面粗糙度、密实度及其颗粒均匀性等方面要能够满足后续烧结工艺的要求。

虽然市面上现有的粉末压制模具也有很多，但是普遍存在使用寿命不足、压制效率不高、压力不均匀、脱模不容易、容易卡住、压制质量不足等方面的问题。粉末冶金技术属于传统技术，技术应用也有近百年的时间了，粉末成型模具在制造业中应用也较为广泛，但是在市场上专门针对不同粉体压制的模具大多针对自动冲压模具设计和制造，针对手动粉体压制模具介绍较少。往往存在设计不科学、脱模困难、容易损坏、寿命不足、压制力不均匀、工作效率不高等问题。

实用新型内容

本实用新型为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种新型粉体压制模具，提高工作效率、延长使用寿命、提高适用性和实用性，从而改善产品质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种新型粉体压制模具，包括上模、下模和下料盒，所述的上模包括压制手柄和设于压制手柄下方的压制导柱，所述的压制导柱靠近压制手柄一端设有退刀槽，所述的压制导柱贯穿下模至下料盒。

进一步的，所述的退刀槽直径比退刀槽下方的压制导柱的直径小1-1.5mm，直径过小容易造成该处应力集中导致强度不足和刚度不足；直径过大，又无法起到有效脱模的作用而且容易造成上模卡住的问题。

进一步的，所述的退刀槽高度为10-15 mm，该尺寸太大容易造成压制时上下模之间定位不准的问题；该尺寸太小也会造成脱模效率不高的弊端。

进一步的，所述的压制导柱表面粗糙度小于或等于Ra1.6，这样可以减少压制导柱在工作过程中与下模的摩擦，延长本模具的工作寿命。

进一步的，所述的压制导柱长度比下模长2-5mm，这是为了脱模时使压制好的胚体能够被完全顶出下模，方便脱模。

进一步的，所述的下料盒为钵体结构，所述的下料盒上设有凹部，下料盒底面粗糙度小于或等于Ra1.6，底面主要起到在压制成型时用来对胚体下表面进行定位和成型作用，故而要求平整。

进一步的，由于在手动粉体压制过程中，压力往往达到30 MPa，并且长期反复使用，并且粉体较硬且含有少量腐蚀性化学溶剂（如四氯化碳），所以模具在原材料的选择上特地选用高耐磨耐腐蚀钢材，目的是增加模具使用寿命和耐腐蚀耐磨损性能。

与现有技术相比，有益效果是：解决了以往模具寿命较短、难以脱模，以及由于压制力不均匀，造成胚体强度不足、容易破损等问题，工作效率明显提高、脱模容易，模具使用寿命延长，提高产品完好率。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是图1中部件1的结构主视图；

图3是图1中部件3的正剖视图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

如图1、2所示，一种新型粉体压制模具，提高工作效率、延长使用寿命、提高适用性和实用性，从而改善产品质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种新型粉体压制模具，包括上模1、下模2和下料盒3，所述的上模1包括压制手柄11和设于压制手柄11下方的压制导柱12，所述的压制导柱12靠近压制手柄11一端设有退刀槽121，所述的压制导柱12贯穿下模2至下料盒3。

在本实施例中，所述的退刀槽121直径比退刀槽121下方的压制导柱12的直径小1-1.5mm，直径过小容易造成该处应力集中导致强度不足和刚度不足；直径过大，又无法起到有效脱模的作用而且容易造成上模1卡住的问题。

在本实施例中，所述的退刀槽121高度为10-15 mm，该尺寸太大容易造成压制时上下模2之间定位不准的问题；该尺寸太小也会造成脱模效率不高的弊端。

在本实施例中，所述的压制导柱12表面粗糙度小于或等于Ra1.6，这样可以减少压制导柱12在工作过程中与下模2的摩擦，延长本模具的工作寿命。

在本实施例中，所述的压制导柱12长度比下模2长2-5mm，这是为了脱模时使压制好的胚体能够被完全顶出下模2，方便脱模。

在本实施例中，所述的下料盒3为钵体结构，下料盒3上设有凹部31，下料盒3底面粗糙度小于或等于Ra1.6，底面主要起到在压制成型时用来对胚体下表面进行定位和成型作用，故而要求平整。

在本实施例中，由于在手动粉体压制过程中，压力往往达到30 MPa，并且长期反复使用，并且粉体较硬且含有少量腐蚀性化学溶剂（如四氯化碳），所以模具在原材料的选择上特地选用高耐磨耐腐蚀钢材，目的是增加模具使用寿命和耐腐蚀耐磨损性能。

本模具的工作过程如下：

第一步：称料，用分析天平称量一定质量的待压制成型的粉末；

第二步：装料，将下模2对中放置在下料盒3上，注意是将下模2放置在下料盒3底面上，而非凹部一侧，这样下模2和下料盒3平面侧将形成一定容量的容器，可用于装粉体，把称量好的粉末小心的倒入下模2圆柱腔体中，再小心地将上模1压制导柱12柱体部分轻轻***下模2中。

第三步：压制，小心将整套模具移动到手动油压机的上下压板中间部位，放置时尽量保证两侧压力均匀，操作油压机，施加20-30 MPa 的压紧力,保载15 s，卸载，这一步骤完成腔体内粉末压制成型。

第四步：将下料盒3翻转过来，这时让下模2接触下料盒3凹部一侧表面，对中，再次操作手动油压机，加压后，上模1压制导柱12部分继续相对于下模2向下运动，从而顶出压制好的胚体，使其掉落下料盒3凹部中，从而完成脱模工艺，同时也制备得到需要的预制胚体半成品。

第五步：手动拔出上模1，继续第一步至第四部操作，完成下一个胚体的压制，循环往复利用。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种新型粉体压制模具，其特征在于，包括上模（1）、下模（2）和下料盒（3），所述的上模（1）包括压制手柄（11）和设于压制手柄（11）下方的压制导柱（12），所述的压制导柱（12）靠近压制手柄（11）一端设有退刀槽（121），所述的压制导柱（12）贯穿下模（2）至下料盒（3）。

2.根据权利要求1所述的一种新型粉体压制模具，其特征在于，所述的退刀槽（121）直径比退刀槽（121）下方的压制导柱（12）的直径小1-1.5mm。

3. 根据权利要求1所述的一种新型粉体压制模具，其特征在于，所述的退刀槽（121）高度为10-15 mm。

4.根据权利要求1所述的一种新型粉体压制模具，其特征在于，所述的压制导柱（12）表面粗糙度小于或等于Ra1.6。

5.根据权利要求1所述的一种新型粉体压制模具，其特征在于，所述的压制导柱（12）长度比下模（2）长2-5mm。

6.根据权利要求1所述的一种新型粉体压制模具，其特征在于，所述的下料盒（3）为钵体结构，所述的下料盒（3）上设有凹部（31），下料盒（3）底面粗糙度小于或等于Ra1.6。