CN207533783U - 一种冲压级进模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种冲压级进模，属于机械技术领域，它解决了现有冲压级进模冲裁易掉落的问题。本冲压级进模包括：下模座，其上设置有下垫板、下模板，下模板上设置有至少一个工序，工序包括剪切工位、反压工位、成型工位，在下模板内嵌设有刺破内顶且在刺破内顶外周套设有刺破刀套，刺破刀套与刺破内顶构成剪切工位；上模座，面朝下模座一侧设有上垫板、上夹板以及上模板，上夹板内安装有刺破冲头且刺破冲头竖直向下穿过上模板；料带，穿设在上模板与下模板之间，刺破冲头带动部分料带抵靠在刺破内顶上并推动刺破内顶一起下移，且刺破内顶向下移动的距离略小于料带的厚度，料带经过反压工位后恢复平整。本实用新型具有加工效果好的特点。

Description

一种冲压级进模

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种冲压级进模，特别是一种能够避免板料掉落的冲压级进模。

背景技术

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，主要是加工由板材来成型的零件，利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压主要由冲裁货物成性两大工序构成，其中，冲裁工序的目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求；成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。其中，冲压模具是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构、模具质量和精度是实现工艺方案的可靠保证，提高冲压零件质量。

现有的冲压工艺通常是采用复合模，尤其是多工位级进模，在一台压力机上完成多道冲压工序，将多种工序综合应用于一个工件，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

其中，冲裁时往往是将板料完全剪切，容易使料带上所冲裁下来的产品原料从冲压模上掉落，或位置发生改变，进而影响后续产品的加工，发生加工故障，产品不符合实际要求，同时还会对模具上相关零部件造成损坏。

综上所述，为解决现有冲压级进模冲裁剪切上的不足，本实用新型设计了一种结构合理、加工效果好的冲压级进模。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种结构合理、加工效果好的冲压级进模。

本实用新型的目的可通过以下技术方案来实现：一种冲压级进模，包括：

下模座，其上依次叠放设置有下垫板、下模板，下模板上设置有至少一个工序，所述工序包括依次设置的剪切工位、反压工位、成型工位，各工位处于同一直线，在下模板内嵌设有刺破内顶且在刺破内顶外周套设有刺破刀套，刺破内顶、刺破刀套以及下模板三者的上表面平齐，所述刺破刀套与刺破内顶构成上述的剪切工位；

上模座，扣合在下模座上，上模座面朝下模座一侧由上至下依次设置有上垫板、上夹板以及上模板，上模座带动上模板下移并压合在下模板上，在上夹板内安装有刺破冲头且刺破冲头竖直向下穿过上模板；

料带，水平穿设在上模板与下模板之间，且料带依次沿剪切工位、反压工位以及成型工位移动，当上模板压合在下模板上时，所述刺破冲头带动部分料带抵靠在刺破内顶上并推动刺破内顶一起下移，且刺破内顶向下移动的距离略小于料带的厚度，所述料带经过反压工位后恢复平整。

作为本案的进一步改进，在上模板内嵌设有与刺破刀套对应设置的刺破护套，且刺破冲头贯穿通过刺破护套。

作为本案的又一步改进，在上模板与上夹板之间还设置有止挡板，且刺破冲头由上而下依次穿过止挡板、上模板并部分伸出上模板。

作为本案的进一步改进，在下模座内安装有刺破顶杆，刺破顶杆部分向上穿过下垫板并与刺破内顶相连，刺破顶杆底部通过顶料弹簧连接有调节螺丝。

作为本案的又一步改进，下模板内还嵌设有呈中空设置的成型凸模，止挡板内嵌设有与成型凸模对应设置的成型内脱，所述成型内脱竖直向下穿过下模板，且在成型内脱内穿设有能部分伸入成型凸模内的成型冲头。

作为本案的又一步改进，下模板上还设置有两列限位柱，两列限位柱分列在料带两侧，且每个限位柱上均开设有环形槽，所述料带沿各限位柱移动。

作为本案的进一步改进，下模板上穿设有贯穿通过下垫板的两列第一滚珠导套，上垫板内固设有与各第一滚珠导套一一对应的第一导柱，第一导柱向下依次穿过上夹板、止挡板以及上模板。

与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，通过半剪的形式避免料带上所冲压的成型原料掉落，影响正常加工，同时在对半剪后得到的料带进行反压，使料带恢复平整，便于后续成型工序的进行；此外，限位柱的设置能够对料带进行导向和定位，便于料带输送稳定，有利于产品的有效成型。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中剪切工位的剖视图。

图3是本实用新型中成型工位的剖视图。

图4是本实用新型的部分结构示意图。

图中，10、下模座；11、下模板；12、下垫板；20、上模座；21、上模板；22、上垫板；23、上夹板；24、止挡板；31、刺破内顶；32、刺破刀套；33、刺破冲头；34、刺破护套；35、刺破顶杆；36、顶料弹簧；37、调节螺丝；40、料带；51、成型凸模；52、成型内脱；53、成型冲头；54、成型护套；55、成型外脱；56、脱料弹簧；571、盖板；572、顶板；58、脱料顶杆；59、夹板护套；61、第一滚珠导套；62、第二滚珠导套；63、定导套；64、复位弹簧；71、第一导柱；72、第二导柱；80、限位柱；91、剪切工位；92、反压工位；93、成型工位。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

如图1至图4所示，本冲压级进模包括：

下模座10，其上依次叠放设置有下垫板12、下模板11，下模板11上设置有至少一个工序，且工序由依次设置的剪切工位91、反压工位92、成型工位93构成，各工位处于同一直线，在下模板11内嵌设有刺破内顶31且在刺破内顶31外周套设有刺破刀套32，刺破内顶31、刺破刀套32以及下模板11三者的上表面平齐，刺破刀套32与刺破内顶31构成上述的剪切工位91；

上模座20，扣合在下模座10上，上模座20面朝下模座10一侧由上至下依次设置有上垫板22、上夹板23以及上模板21，上模座20带动上模板21下移并压合在下模板11上，在上夹板23内安装有刺破冲头33且刺破冲头33竖直向下穿过上模板21；

料带40，水平穿设在上模板21与下模板11之间，且料带40依次沿剪切工位91、反压工位92以及成型工位93移动，刺破内顶31上表面到刺破刀套32上表面之间的距离略小于料带40的厚度，当上模板21压合在下模板11上时，刺破冲头33带动部分料带40抵靠在刺破内顶31上并推动刺破内顶31一起下移，且刺破内顶31向下移动的距离略小于料带40的厚度，料带40经过反压工位92后恢复平整。

现有的冲压模具中在冲裁时往往是将板料完全剪切，容易使料带40上所冲裁下来的产品原料从冲压模上掉落，或位置发生改变，进而影响后续产品的加工，发生加工故障，产品不符合实际要求，同时还会对模具上相关零部件造成损坏。

为此，本实用新型设计了一种冲压级进模，通过半剪的形式避免料带40上所冲压的成型原料掉落，影响正常加工，同时在对半剪后得到的料带40进行反压，使料带40恢复平整，便于后续成型工序的进行。

本实施例中冲压工序由剪切工位91、反压工位92、成型工位93构成，料带40在依次经过各个工位之后成型产品。如图1所示，实际优选冲压级进模中进行两次成型，即在下模板11上设置两个工序，每个工序均由上述各个工位构成，在料带40的同一位置上进行两次成型得到尺寸大小不同的两个产品。

料带40在经过第一个工序后成型一个尺寸较小的产品，此时料带40继续移动，经过第二个工序后在相同的位置成型另一个尺寸较大的产品，料带40每个排样位置按序进入冲压模内成型两个产品。

具体的，本实用新型中通过刺破冲头33与刺破刀套32的配合设置，当上模板21扣合在下模板11上时，对料带40进行冲裁，同时通过刺破内顶31在开模时复位并将料带40顶出，便于料带40继续运动到下一个工位。

优选地，在上模板21内嵌设有与刺破刀套32对应设置的刺破护套34，且刺破冲头33贯穿通过刺破护套34。

在模具初始状态下，刺破内顶31与刺破刀套32以及下模板11的上表面平齐，当上模座20带动上模板21、刺破冲头33以及刺破护套34向下移动时，上模板21将料带40抵靠在下模板11上，在这个过程中，由于刺破冲头33伸出上模板21外，因此刺破冲头33率先带动部分料带40抵靠在刺破内顶31上，并在继续下移中带动料带40以及刺破内顶31一起向下移动。

当上模板21与下模板11扣合在一起时，冲压工作结束，本实施例中优选刺破内顶31向下移动的距离略小于料带40的厚度，从而确保刺破冲头33并未将料带40完全切断，成型产品所需的部分料带40仍然能够与料带40一起运动到下一个工位。

当冲压完成后，模具开模，上模座20带动上模板21、刺破冲头33等一起上移脱离下模板11，此时，刺破内顶31复位带动料带40向上移动，便于料带40继续输送，移动到下一个工位。

进一步地，在上模板21与上夹板23之间还设置有止挡板24，且刺破冲头33由上而下依次穿过止挡板24、上模板21并部分伸出上模板21。

本实施例中优选在上模板21与上夹板23之间设置有止挡板24，采用上垫板22、上夹板23以及止挡板24的多层叠放的结构能够起到缓冲作用，降低模具持续开合模过程中产生的振动。

更进一步地，在下模座10内安装有刺破顶杆35，刺破顶杆35部分向上穿过下垫板12并与刺破内顶31相连，刺破顶杆35底部通过顶料弹簧36连接有调节螺丝37。

具体的，刺破内顶31与安装在下模座10内的刺破顶杆35固定连接，且刺破顶杆35底部连接有顶料弹簧36，在顶料弹簧36的作用下实现刺破内顶31的上下移动。

其中刺破顶杆35呈倒置的“T”形结构设置，初始状态下，刺破顶杆35在顶料弹簧36作用下部分抵靠在下垫板12底部，进而确保刺破内顶31的上表面与刺破刀套32上表面平齐。

此外，在下模座10底部安装与顶料弹簧36相连的调节螺丝37，通过对调节螺丝37的调整，使得弹簧在原始状态下能够将刺破顶杆35抵靠在下垫板12的底部，此时，刺破内顶31的上表面与刺破刀套32的上表面平齐。在冲压之后能够在回弹力的作用下使刺破内顶31恢复初始状态，且料带40恢复输送状态的位置。

优选地，下模板11内还嵌设有呈中空设置的成型凸模51，止挡板24内嵌设有与成型凸模51对应设置的成型内脱52，成型内脱52竖直向下穿过下模板11，且在成型内脱52内穿设有能部分伸入成型凸模51内的成型冲头53。

上述止挡板24的设置还方便了成型内脱52的安装，实际工作时，上模座20带动上模板21等朝着下模座10移动并使上模板21扣合在下模板11上时，成型冲头53伸入成型凸模51内，且成型内脱52抵靠在成型凸模51上，此时，料带40位于成型内脱52与成型凸模51之间。

进一步地，上模板21内还设置有套设在成型内脱52外周的成型护套54，成型凸模51外周套设有与成型护套54对应设置的成型外脱55。

上模板21扣合在下模板11上时，成型护套54抵靠在成型外脱55上，本实施例中优选成型外脱55的上表面与下模板11的上表面平齐，而成型凸模51的上表面高于成型外脱55的上表面。

因此，在合模时，成型护套54、成型内脱52以及成型冲头53一起向下移动，成型内脱52率先与成型凸模51接触，在继续下移中成型内脱52反向上移直至成型护套54抵靠在成型外脱55上，此时成型冲头53、成型凸模51以及成型护套54三者将料带40成型为截面呈倒置“U”形结构的产品。

优选地，上模座20内安装有平行设置的盖板571、顶板572，盖板571与顶板572通过脱料弹簧56相连，成型冲头53通过螺钉与顶板572固连。

成型冲头53实际是通过顶板572、盖板571以及脱料弹簧56的组合结构与上模座20活动连接的，产品成型之后，上模板21带动成型护套54、成型内脱52等上移脱离下模板11，成型冲头53在脱料弹簧56的作用下脱离成型凸模51。

进一步地，上夹板23内穿设有脱料顶杆58，且脱料顶杆58向下贯穿通过上夹板23，上夹板23内穿设有位于脱料顶杆58内的夹板护套59，且夹板护套59套设在成型冲头53外周，脱料弹簧56能带动成型冲头53沿着夹板护套59上下移动。

具体的，脱料弹簧56带动成型冲头53沿着成型内脱52上下移动，夹板护套59与成型冲头53紧密相连，随成型冲头53一起移动，同时能够对成型冲头53起到保护作用。

开模时，脱料顶杆58能够作用在脱料弹簧56上进而带动成型冲头53率先脱离成型凸模51，此时成型内脱52仍然抵靠在成型凸模51上，也即抵靠在产品上，避免产品随成型冲头53一起上移，便于后续对产品进行收集。

值得一提的是，可以认为成型凸模51以及成型外脱55构成上述的成型工位93，料带40在此处最终成型产品。其中反压工位92实际是由上模板21与下模板11扣合后形成，料带40在经过剪切工位91后，部分料带40向下凹陷，此时料带40继续移动，在下一次合模时，凹陷的料带40在上模板21与下模板11相对的两个平面作用下恢复平整，最后移动到成型工位93。剪切工位91、反压工位92以及成型工位93所对应的位置同时进行工作，连续不断地对料带40进行冲压成型。

优选地，下模板11上还设置有两列限位柱80，两列限位柱80分列在料带40两侧，且每个限位柱80上均开设有环形槽，料带40沿各限位柱80移动。

限位柱80的设置能够对料带40进行定位，确保模具工作时能准确加工产品，其中环形槽的开设便于料带40沿着各环形槽输送。

优选各环形槽到下模板11的距离相等，且合模时各限位柱80在上模板21的带动下下移并使料带40平整的位于上模板21与下模板11之间，便于进行冲压成型工作。

进一步地，下模板11上穿设有贯穿通过下垫板12的两列第一滚珠导套61，上垫板22内固设有与各第一滚珠导套61一一对应的第一导柱71，第一导柱71向下依次穿过上夹板23、止挡板24以及上模板21。

由于冲压级进模的工作频率相对比较快，开合模的次数相对较多，因此对冲压模的导向精度要求较高，本实施例中优选通过设置多个第一导柱71与第一滚珠导套61的相互配合工作实现模具开合模的准确导向。

优选地，在下模座10的四边角处分别固设有第二导柱72，上模座20上固设有与各第二导柱72一一对应的定导套63，每个第二导柱72上均套设有第二滚珠导套62，第二滚珠导套62通过复位弹簧64与下模座10固连，且第二滚珠导套62的外径大于定导套63的内径。

为保证模具导向的准确，下模座10在各边角处还安装了第二导柱72，并在上模座20上相应位置处设置了定导套63，合模时定导套63随上模座20下移，各第二导柱72逐渐嵌入对应的定导套63。

此处，优选套设在第二导柱72上的第二滚珠导套62的外径大于定导套63的内径，当定导套63下移时会带动对应的第二滚珠导套62一起下移，复位弹簧64被压缩；开模时上模座20则带动定导套63脱离第二导柱72，第二滚珠导套62在复位弹簧64的作用下恢复初始状态。这样的结构设置一方面能够进一步起到缓冲的作用，另一方面，进一步确保了模具导向准确。

本冲压级进模结构设计合理，通过半剪的形式避免料带40上所冲压的成型原料掉落，影响正常加工，同时在对半剪后得到的料带40进行反压，使料带40恢复平整，便于后续成型工序的进行；此外，限位柱80的设置能够对料带40进行导向和定位，便于料带40输送稳定，有利于产品的有效成型。

本文中所描述的仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。本实用新型所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种冲压级进模，其特征在于，包括：

下模座，其上依次叠放设置有下垫板、下模板，下模板上设置有至少一个工序，所述工序包括依次设置的剪切工位、反压工位、成型工位，各工位处于同一直线，在下模板内嵌设有刺破内顶且在刺破内顶外周套设有刺破刀套，刺破内顶、刺破刀套以及下模板三者的上表面平齐，所述刺破刀套与刺破内顶构成上述的剪切工位；

上模座，扣合在下模座上，上模座面朝下模座一侧由上至下依次设置有上垫板、上夹板以及上模板，上模座带动上模板下移并压合在下模板上，在上夹板内安装有刺破冲头且刺破冲头竖直向下穿过上模板；

料带，水平穿设在上模板与下模板之间，且料带依次沿剪切工位、反压工位以及成型工位移动，当上模板压合在下模板上时，所述刺破冲头带动部分料带抵靠在刺破内顶上并推动刺破内顶一起下移，且刺破内顶向下移动的距离略小于料带的厚度，所述料带经过反压工位后恢复平整。

2.根据权利要求1所述的一种冲压级进模，其特征在于，在上模板内嵌设有与刺破刀套对应设置的刺破护套，且刺破冲头贯穿通过刺破护套。

3.根据权利要求2所述的一种冲压级进模，其特征在于，在上模板与上夹板之间还设置有止挡板，且刺破冲头由上而下依次穿过止挡板、上模板并部分伸出上模板。

4.根据权利要求2或3所述的一种冲压级进模，其特征在于，在下模座内安装有刺破顶杆，刺破顶杆部分向上穿过下垫板并与刺破内顶相连，刺破顶杆底部通过顶料弹簧连接有调节螺丝。

5.根据权利要求3所述的一种冲压级进模，其特征在于，下模板内还嵌设有呈中空设置的成型凸模，止挡板内嵌设有与成型凸模对应设置的成型内脱，所述成型内脱竖直向下穿过下模板，且在成型内脱内穿设有能部分伸入成型凸模内的成型冲头。

6.根据权利要求1所述的一种冲压级进模，其特征在于，下模板上还设置有两列限位柱，两列限位柱分列在料带两侧，且每个限位柱上均开设有环形槽，所述料带沿各限位柱移动。

7.根据权利要求3所述的一种冲压级进模，其特征在于，下模板上穿设有贯穿通过下垫板的两列第一滚珠导套，上垫板内固设有与各第一滚珠导套一一对应的第一导柱，第一导柱向下依次穿过上夹板、止挡板以及上模板。