CN207482909U - 自动对中码垛夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种夹具，公开了一种自动对中码垛夹具。本实用新型中，自动对中码垛夹具包含，框架，包含：第一纵架、与第一纵架相对设置的第二纵架、连接第一纵架的头端和第二纵架的头端的第一横架、与第一横架相对设置用于连接第一纵架的尾端和第二纵架的尾端的第二横架；传送组件，包含：设置在第一横架上的主动轮、设置在第二横架上且与主动轮相对设置的从动轮、第一传送带、第二传送带、设置在第一横架上用于驱动主动轮转动的传送电机；自动对中码垛夹具，还包含，第一夹持板组件、第二夹持板组件、支撑组件、驱动组件。与现有技术相比，使得夹持箱体时无需对准，且侧面支撑无需翻转，整体夹具操作简单，工作需求空间小。

Description

自动对中码垛夹具

技术领域

本实用新型涉及一种夹具，特别涉及一种自动对中码垛夹具。

背景技术

随着工业4.0的推进，自动化设备的使用率越来越高，使用面积越来越广泛，特别是拉包装物流自动化程度已经发展到一定高度，针对各种产品的码垛夹具也各具特点，但其也具有些不足之处。由于箱体的方位不准确，现采用的一些机械式夹持夹具需要准确抓取到箱体，则要对箱体对位，之后夹持箱体，操作较为麻烦。为了对箱体的侧面进行支撑，在抓取时侧面支撑多采用翻转支撑钩结构，其翻转需要的操作空间大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动对中码垛夹具，使得夹持箱体时无需对准，且侧面支撑无需翻转，整体夹具操作简单，工作需求空间小。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种自动对中码垛夹具，包含，框架，包含：第一纵架、与所述第一纵架相对设置的第二纵架、连接所述第一纵架的头端和所述第二纵架的头端的第一横架、与所述第一横架相对设置用于连接所述第一纵架的尾端和所述第二纵架的尾端的第二横架；

传送组件，包含：设置在所述第一横架上的主动轮、设置在所述第二横架上且与所述主动轮相对设置的从动轮、沿所述第一纵架长度方向设置且连接所述主动轮和所述从动轮的第一传送带、两端分别与所述第一传送带的两端相连且与所述第一传送带相对设置的第二传送带、设置在所述第一横架上用于驱动所述主动轮转动的传送电机；

其中，所述第一传送带和所述第二传送带两端分别相连套设所述主动轮和所述从动轮，用于带动所述从动轮转动；

所述自动对中码垛夹具，还包含，第一夹持板组件，固定在所述第一传送带上，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接；

第二夹持板组件，固定在所述第二传送带上，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接；

其中，所述第一夹持板组件和所述第二夹持板组件用于在所述传送电机驱动所述主动轮转动时，相互配合夹取或松开箱体；

所述自动对中码垛夹具，还包含，支撑组件，与所述第一夹持板组件相对设置，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接，用于支撑所述箱体；

驱动组件，用于驱动所述支撑组件朝向或背离所述第一夹持板组件方向运动。

本实用新型实施方式相对于现有技术而言，由于设有第一纵架、第二纵架、第一横架、第二横架、主动轮、从动轮、第一传送带、第二传送带、传送电机、第一夹持板组件、第二夹持板组件、支撑组件、驱动组件，第一夹持板组件和第二夹持板组件分别与第一传送带和第二传送带固定，且第一夹持板组件和第二夹持板组件均与第一纵架和第二纵架滑动设置，第一传送带和第二传送带传动相连。传送电机驱动主动轮反向转动时，主动轮带动第一传送带和第二传送带传动，从动轮跟随转动，设置在第一传送带上的第一夹持板组件沿第一纵架和第二纵架滑动，朝向第二夹持板组件方向运动，设置在第二传送带上的第二夹持板组件沿第一纵架和第二纵架滑动，朝向第一夹持板组件方向运动，第一夹持板组件和第二夹持板组件相互配合夹持箱体。传送电机驱动主动轮正向转动时，主动轮带动第一传送带和第二传送带传动，从动轮跟随转动，设置在第一传送带上的第一夹持板组件沿第一纵架和第二纵架滑动，背离第二夹持板组件方向运动，设置在第二传送带上的第二夹持板组件沿第一纵架和第二纵架滑动，背离第一夹持板组件方向运动，第一夹持板组件和第二夹持板组件互相远离松开箱体。且在箱体被夹持时，驱动组件驱动支撑组件沿第一纵架和第二纵架滑动，朝向第一夹持板组件运动，支撑住箱体的底部，防止箱体掉落。从而通过第一夹持板组件和第二夹持板组件的运动配合夹持箱体，减少了机械手的对位工序，符合箱***于多种方位的夹持，操作简单方便。且通过支撑板直接朝向第一夹持板组件运动支撑箱体底部，无需翻转，工作需求空间小。

另外，所述第一纵架上设有第一滑轨；

所述第二纵架上设有第二滑轨；

所述第一夹持板组件包含：与所述第一传送带相连的第一固定块、与所述第一固定块相固定且用于所述箱体相抵的第一夹持板、设置在所述第一夹持板上且沿所述第一滑轨滑动的第一滑块、与所述第一滑块相对设置在所述第一夹持板上且沿所述第二滑轨滑动的第二滑块；

所述第二夹持板组件包含：与所述第二传送带相连的第二固定块、与所述第二固定块相固定且用于与所述箱体相抵的第二夹持板、设置在所述第二夹持板上且沿所述第一滑轨滑动的第三滑块、与所述第三滑块相对设置在所述第二夹持板上且沿所述第二滑轨滑动的第四滑块；

其中，所述第一夹持板与所述第二夹持板相互配合夹持或松开所述箱体。

另外，所述支撑组件包含：与所述第一夹持板相对设置的支撑板、相对设置在所述支撑板上且分别沿所述第一滑轨和所述第二滑轨滑动的第五滑块和第六滑块；

所述支撑板组件还包含：与所述支撑板垂直相连且用于支撑所述箱体的支撑筋；

驱动组件，包含，气缸，固定在所述支撑板上，用于驱动所述支撑板朝向或背离所述第一夹持板方向运动；

连轴，两端分别与所述气缸和所述第一夹持板相连，用于在所述气缸启动时，进入或退出所述气缸的内腔，调节所述支撑板与所述第一夹持板之间的距离。

附图说明

图1是本实用新型第一实施方式中自动对中码垛夹具的结构示意图；

图2是本实用新型第一实施方式中自动对中码垛夹具的主视图；

图3是本实用新型第一实施方式中主动轮、从动轮、第一传动带和第二传送带的连接结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本实用新型的第一实施方式涉及一种自动对中码垛夹具。如图1、图2和图3所示，自动对中码垛夹具包含框架、传送组件、第一夹持板组件1、第二夹持板组件2、支撑组件3和驱动组件4。框架包含第一纵架5、与第一纵架5相对设置的第二纵架6、连接第一纵架5的头端和第二纵架6的头端的第一横架7、与第一横架7相对设置用于连接第一纵架5的尾端和第二纵架6的尾端的第二横架8。传送组件包含设置在第一横架7上的主动轮9、设置在第二横架8上且与主动轮9相对设置的从动轮10、沿第一纵架5长度方向设置且连接主动轮9 和从动轮10的第一传送带11、两端分别与第一传送带11的两端相连且与第一传送带11相对设置的第二传送带12、设置在第一横架7上用于驱动主动轮9转动的传送电机13。其中，第一传送带11和第二传送带12两端分别相连套设主动轮9和从动轮10，用于带动从动轮10 转动。

如图1、图2和图3所示，第一夹持板组件1固定在第一传送带11上，且与第一纵架5和第二纵架6滑动连接。第二夹持板组件2固定在第二传送带12上，且与第一纵架5和第二纵架6滑动连接。第一夹持板组件1和第二夹持板组件2用于在传送电机13驱动主动轮9转动时，相互配合夹取或松开箱体。支撑组件3与第一夹持板组件1相对设置，且与第一纵架 5和第二纵架6滑动连接，用于支撑箱体。驱动组件4用于驱动支撑组件3朝向或背离第一夹持板组件1方向运动。

本实用新型实施方式相对于现有技术而言，由于设有第一纵架5、第二纵架6、第一横架 7、第二横架8、主动轮9、从动轮10、第一传送带11、第二传送带12、传送电机13、第一夹持板组件1、第二夹持板组件2、支撑组件3、驱动组件4，第一夹持板组件1和第二夹持板组件2分别与第一传送带11和第二传送带12固定，且第一夹持板组件1和第二夹持板组件2均与第一纵架5和第二纵架6滑动设置，第一传送带11和第二传送带12传动相连。传送电机13驱动主动轮9反向转动时，主动轮9带动第一传送带11和第二传送带12传动，从动轮10跟随转动，设置在第一传送带11上的第一夹持板组件1沿第一纵架5和第二纵架6 滑动，朝向第二夹持板组件2方向运动，设置在第二传送带12上的第二夹持板组件2沿第一纵架5和第二纵架6滑动，朝向第一夹持板组件1方向运动，第一夹持板组件1和第二夹持板组件2相互配合夹持箱体。传送电机13驱动主动轮9正向转动时，主动轮9带动第一传送带11和第二传送带12传动，从动轮10跟随转动，设置在第一传送带11上的第一夹持板组件1沿第一纵架5和第二纵架6滑动背离第二夹持板组件2方向运动，设置在第二传送带12 上的第二夹持板组件2沿第一纵架5和第二纵架6滑动，背离第一夹持板组件1方向运动，第一夹持板组件1和第二夹持板组件2互相远离松开箱体。且在箱体被夹持时，驱动组件4 驱动支撑组件3沿第一纵架5和第二纵架6滑动，朝向第一夹持板组件1运动，支撑住箱体的底部，防止箱体掉落。从而通过第一夹持板组件1和第二夹持板组件2的运动配合夹持箱体，减少了机械手的对位工序，符合箱***于多种方位的夹持，操作简单方便。且通过支撑板直接朝向第一夹持板组件1运动支撑箱体底部，无需翻转，工作需求空间小。

另外，如图1、图2和图3所示，第一纵架5上设有第一滑轨14，第二纵架6上设有第二滑轨15。第一夹持板组件1包含与第一传送带11相连的第一固定块16、与第一固定块16 相固定且用于与箱体相抵的第一夹持板17、设置在第一夹持板17上且沿第一滑轨14滑动的第一滑块18、与第一滑块18相对设置在第一夹持板17上且沿第二滑轨15滑动的第二滑块 19。第二夹持板组件2包含与第二传送带12相连的第二固定块20、与第二固定块20相固定且用于与箱体相抵的第二夹持板21、设置在第二夹持板21上且沿第一滑轨14滑动的第三滑块22、与第三滑块22相对设置在第二夹板上且沿第二滑轨15滑动的第四滑块23。第一夹持板17在被第一传送带11带动时，第一滑块18和第二滑块19配合带动第一夹持板17沿第一滑轨14和第二滑轨15滑动。同时，第二夹持板21被第二传送带12带动，第三滑块22和第四滑块23配合带动第二夹持板21沿第一滑轨14和第二滑轨15滑动。第一夹持板17与第二夹持板21相互配合夹持或松开箱体。

进一步的，如图1、图2和图3所示，支撑组件3包含与第一夹持板17相对设置的支撑板24、与支撑板24垂直相连且用于支撑箱体的支撑筋25、相对设置在支撑板24上且分别沿第一滑轨14和第二滑轨15滑动的第五滑块26和第六滑块27。驱动组件4包含固定在支撑板24上的气缸28、两端分别与气缸28和第一夹持板17相连的连轴29，气缸28用于驱动支撑板24朝向或背离第一夹持板17方向运动。连轴29用于在气缸28启动时，进入或退出气缸28的内腔，调节支撑板24与第一夹持板17之间的距离。第一夹持板17和第二夹持板21 夹持住箱体后，气缸28开启，用于连轴29固定在第一夹持板17上，第一夹持板17固定不动，气缸28带动支撑板24向第一夹持板17方向滑动，连轴29进入气缸28腔内，直至支撑筋25支撑住箱体。箱体需要被放下时，气缸28带动支撑板24背离第一夹持板17方向滑动，连轴29退出气缸28腔内，直至支撑筋25离开箱体。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (3)

1.一种自动对中码垛夹具，其特征在于，包含，

框架，包含：第一纵架、与所述第一纵架相对设置的第二纵架、连接所述第一纵架的头端和所述第二纵架的头端的第一横架、与所述第一横架相对设置用于连接所述第一纵架的尾端和所述第二纵架的尾端的第二横架；

传送组件，包含：设置在所述第一横架上的主动轮、设置在所述第二横架上且与所述主动轮相对设置的从动轮、沿所述第一纵架长度方向设置且连接所述主动轮和所述从动轮的第一传送带、两端分别与所述第一传送带的两端相连且与所述第一传送带相对设置的第二传送带、设置在所述第一横架上用于驱动所述主动轮转动的传送电机；

其中，所述第一传送带和所述第二传送带两端分别相连套设所述主动轮和所述从动轮，用于带动所述从动轮转动；

所述自动对中码垛夹具，还包含，

第一夹持板组件，固定在所述第一传送带上，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接；

第二夹持板组件，固定在所述第二传送带上，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接；

其中，所述第一夹持板组件和所述第二夹持板组件用于在所述传送电机驱动所述主动轮转动时，相互配合夹取或松开箱体；

所述自动对中码垛夹具，还包含，

支撑组件，与所述第一夹持板组件相对设置，且与所述第一纵架和所述第二纵架滑动连接，用于支撑所述箱体；

驱动组件，用于驱动所述支撑组件朝向或背离所述第一夹持板组件方向运动。

2.根据权利要求1所述的自动对中码垛夹具，其特征在于，所述第一纵架上设有第一滑轨；

所述第二纵架上设有第二滑轨；

所述第一夹持板组件包含：与所述第一传送带相连的第一固定块、与所述第一固定块相固定且用于与所述箱体相抵的第一夹持板、设置在所述第一夹持板上且沿所述第一滑轨滑动的第一滑块、与所述第一滑块相对设置在所述第一夹持板上且沿所述第二滑轨滑动的第二滑块；

所述第二夹持板组件包含：与所述第二传送带相连的第二固定块、与所述第二固定块相固定且用于与所述箱体相抵的第二夹持板、设置在所述第二夹持板上且沿所述第一滑轨滑动的第三滑块、与所述第三滑块相对设置在所述第二夹持板上且沿所述第二滑轨滑动的第四滑块；

其中，所述第一夹持板与所述第二夹持板相互配合夹持或松开所述箱体。

3.根据权利要求2所述的自动对中码垛夹具，其特征在于，所述支撑组件包含：与所述第一夹持板相对设置的支撑板、相对设置在所述支撑板上且分别沿所述第一滑轨和所述第二滑轨滑动的第五滑块和第六滑块；

所述支撑板组件还包含：与所述支撑板垂直相连且用于支撑所述箱体的支撑筋；

驱动组件，包含，

气缸，固定在所述支撑板上，用于驱动所述支撑板朝向或背离所述第一夹持板方向运动；

连轴，两端分别与所述气缸和所述第一夹持板相连，用于在所述气缸启动时，进入或退出所述气缸的内腔，调节所述支撑板与所述第一夹持板之间的距离。