CN207344137U - 一种汽车灯座插头的自动装配及检测设备 - Google Patents
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Abstract
一种汽车灯座插头的自动装配及检测设备，包括四工位转盘、侧面PIN针水平检测机构、弹簧振动上料盘、弹片分离机推送机构、弹片旋转装配机构、弹片抓取及装配夹爪、装配PIN针及CCD检测、X轴直线模组以及Y轴直线模组。自动装配汽车灯座插头的设备，实现对汽车灯座插头中PIN针和弹片的自动装配及检测，有效避免弹片对工作人员的伤害，减小工作人员的劳动力以及提高装配效率。
Description
技术领域
本实用新型属于机械自动化领域，具体涉及一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备。
背景技术
汽车灯座产品在汽车照明配件中是非常重要的，而在汽车灯座插头中PIN针以及弹片的位置又是极其的关键。倘若汽车的灯座插口出现了问题，那么汽车整个灯座都是报废的。汽车灯座主要由PIN针、弹片以及灯座外壳组成。现在市场上汽车灯座的装配一般都是由工作人员手动装配而成，手动装配存在着很多不足：其一、手动装配速度慢，人工成本大，效率低，满足不了市场的需求。其二、弹片的形状是不规则的，边缘也是较锋利，易对工作人员造成伤害，这就要求工作人员的手工具有一定的灵活性。其三，手工装配本身就存在着位置误差，在装配过程中还会对已装配好的PIN针位置造成肉眼不可观察的移动，产品的质量得不到保障。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备。通过侧面PIN针水平检测机构、弹片旋转装配机构、装配PIN针及CCD检测全程机械完成对灯座插头的装配与检测，精确调整PIN针和弹片的角度与位置，保证灯座的质量，提高了装配效率，降低了生产成本。
实用新型内容
一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其包括：四工位转盘1、侧面PIN针水平检测机构2、弹簧振动上料盘3、弹片分离机推送机构4、弹片旋转装配机构5、弹片抓取及装配夹爪6、装配PIN针及CCD检测7、X轴直线模组8以及Y轴直线模组9。所述的四工位转盘1中一号工位11用来放置人工准备的灯座外壳；侧面PIN针水平检测机构2安装四工位转盘二号工位12的左侧，用来检测PIN针位置的侧面是否合格；侧面PIN针水平检测机构2的前方安装了弹片振动上料盘3和弹片分离机推送机构4，弹片通过振动自动弹出以及推送；四工位转盘1的三号工位13上方安装了弹片旋转装配 机构5，弹片旋转装配机构5可以根据X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的参数设定移动；在弹片旋转装配机构5上安装了弹片抓取及装配夹爪6，用来夹取弹片以及向灯座中装配弹片；在四工位装盘1的四号工位14的右侧安装装配PIN针及CCD检测***7，装配PIN针以及检测灯座中PIN针和弹片安装的合格性。总而言之，本实用新型保证了灯座插口的合格性，同时大大提高了灯座的装配效率。
进一步的，如上所述的四工位转盘1的四工位分别为一号工位11、二号工位12、三号工位13、四号工位14，一号工位11设置两个灯座孔，便于工作人员同时放入两个灯座外壳，提高效率。通常情况下，四个工位可以同时进行各自的工位工艺，互不影响。从一个工位到下一个工位，转盘顺时针旋转90°，整个产品完成时间是5s，效率较高。
进一步的，侧面PIN针水平检测机构2主要检测灯座到达二号工位12时，灯座中的PIN针侧面位置，角度是否合格。
进一步的，通常情况下，上料分为人工上料，自动上料(转动上料)。人工上料人工成本大，此外还会造成产品的轻微变形，导致等做的报废；旋转上料时弹片的位置没有一定的准确性，并且工程量大。优选的是，采用弹簧振动自动上料盘3向同一方向出料，通过振动将上料盘中的弹片弹出，进入弹片分离机推送机构4，成本低，效率高。
进一步的，弹片分离机推送机构4将弹片推送至固定位置等待被抓取，优选的是，弹片分离机推送机构4可以同时将两片弹片分离，确保为位置的一致性，利于弹片抓取及装配夹爪6的抓取。
进一步的，弹片旋转装配机构5根据弹片的位置通过X轴直线模组8以及Y轴直线模组9定位。
进一步的，弹片抓取的定位方法很多，如手动视觉抓取、机械抓取。优选的是，弹片抓取及装配夹爪6采用产品仿形定位，运用传感器检测产品的位置，指引装配过程中弹片的倾斜角度，确保灯座工艺的准确性。
进一步的，装配PIN针及CCD检测7对检测好的PIN针进行装配，CCD检测运用照相机原理清晰明确的检测PIN针和弹片的装配位置与角度，对PIN针和弹片的位置进行多方向多角度的检测，确保灯座工艺的合格性。
进一步的，整个设备的电脑操作***可以根据与X轴直线模组8以及Y轴直线模组9实时显示产品所在位置。取料位置的变化时，通过设置校准速 度到所需位置，对弹片旋转装配机构5和弹片抓取及装配夹爪6进行多位置的调节。若当前需要将X轴取料位置改变，那么在X轴操作区域需要设置一个相对较低的点动速度1mm/s～6mm/s，微点动到需要的位置。若50mm处为取料位置，需要点动到50mm处时，可将校准速度改为150mm/s～250mm/s,然后确认取料位置。需要说明的是，设置完成后“校准速度”需要改成相对较低的安全速度0～20mm/s，优选的是，安全速度为0～10mm/s，用以保证取料位置的精确微调整。
进一步优选的，所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备底部安装了底部框架及电器控制柜，用来控制检测气路***、电路***和控制***。
进一步优选的，所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备四周都安装了防护门及安全光栅。防护门和安全光栅保障工作人员安全，操作设备的时候，所有防护门必须关闭。防护门打开的时候，防护门开关发出故障信号。安全光栅打破的时候设备将紧急停机。
进一步优选的，所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备上方安装了操作按钮及信号指示灯，操作触摸屏以及CCD显示屏。操作按钮及信号指示灯用来对***安全的报警；操作触摸屏用来对设备参数的设置；CCD显示屏主要对灯座中PIN针和弹片质量进行检测。
采用如上所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，可以确保工作人员的安全，提高灯座安装的效率以及保障灯座安装的质量。具体的，采用弹片旋转装配机构5和弹片抓取及装配夹爪6准确的装配弹片的位置和角度。同时，采用如上所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备可以根据X轴直线模组8以及Y轴直线模组9实时显示弹片位置，通过设置校准速度来控制弹片旋转装配机构5和弹片抓取及装配夹爪6的移动。通常情况下，弹片旋转装配机构5和弹片抓取及装配夹爪6和弹片的实时位置>1cm时，可将校准速度设置的相对较大，如150mm/s～250mm/s，用来确保装配效率；而弹片旋转装配机构5和弹片抓取及装配夹爪6和弹片的实时位置≤1cm时，可将校准速度设置的相对较小，如1mm/s～6mm/s，用以确保装配质量。
附图说明：
下面结合附图对具体实施方式做进一步的说明，其中：
图1是本实用新型所涉及的具体工位图和设备图；
图2是本实用新型的具体工作流程图。
主要结构序号说明
| 1 | 四工位转盘 |
| 2 | 侧面PIN针水平检测机构 |
| 3 | 弹簧振动上料盘 |
| 4 | 弹片分离机推送机构 |
| 5 | 弹片旋转装配机构 |
| 6 | 弹片抓取及装配夹爪 |
| 7 | 装配PIN针及CCD检测 |
| 8 | X轴直线模组 |
| 9 | Y轴直线模组 |
| 11 | 一号工位 |
| 12 | 二号工位 |
| 13 | 三号工位 |
| 14 | 四号工位 |
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。
具体实施方式
具体实施案例1：
一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其包括：四工位转盘1、侧面PIN针水平检测机构2、弹簧振动上料盘3、弹片分离机推送机构4、弹片旋转装配机构5、弹片抓取及装配夹爪6、装配PIN针及CCD检测7、X轴直线模组8以及Y轴直线模组9。所述的四工位转盘1中一号工位11用来放置人工准备的灯座外壳；侧面PIN针水平检测机构2安装四工位转盘二号工位12的左侧，用来检测PIN针位置的侧面是否合格；侧面PIN针水平检测机构2的前方安装了弹片振动上料盘3和弹片分离机推送机构4，弹片通过振动自动弹出以及推送；四工位转盘1的三号工位13上方安装了弹片旋转装配机构5，弹片旋转装配机构5可以根据X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的参数设定移动；在弹片旋转装配机构5上安装了弹片抓取及装配夹爪6，用来夹取弹片以及向灯座中装配弹片；在四工位装盘1的四号工位14的右侧安装装配PIN针及CCD检测***7，装配PIN针以及检测灯座中PIN针和弹片安装的合格性。上料的方式我们选择人工上料，X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的校准速度设置为5mm/s,120s装配完成了100个灯座，质量检测 合格率为98％。
具体实施案例2：
一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其包括：四工位转盘1、侧面PIN针水平检测机构2、弹簧振动上料盘3、弹片分离机推送机构4、弹片旋转装配机构5、弹片抓取及装配夹爪6、装配PIN针及CCD检测7、X轴直线模组8以及Y轴直线模组9。所述的四工位转盘1中一号工位11用来放置人工准备的灯座外壳；侧面PIN针水平检测机构2安装四工位转盘二号工位12的左侧，用来检测PIN针位置的侧面是否合格；侧面PIN针水平检测机构2的前方安装了弹片振动上料盘3和弹片分离机推送机构4，弹片通过振动自动弹出以及推送；四工位转盘1的三号工位13上方安装了弹片旋转装配机构5，弹片旋转装配机构5可以根据X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的参数设定移动；在弹片旋转装配机构5上安装了弹片抓取及装配夹爪6，用来夹取弹片以及向灯座中装配弹片；在四工位装盘1的四号工位14的右侧安装装配PIN针及CCD检测***7，装配PIN针以及检测灯座中PIN针和弹片安装的合格性。上料的方式我们选择弹簧振动自动上料，X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的校准速度设置为5mm/s,70s装配完成了100个灯座，质量检测合格率为99％。
具体实施案例3：
一种用于汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其包括：四工位转盘1、侧面PIN针水平检测机构2、弹簧振动上料盘3、弹片分离机推送机构4、弹片旋转装配机构5、弹片抓取及装配夹爪6、装配PIN针及CCD检测7、X轴直线模组8以及Y轴直线模组9。所述的四工位转盘1中一号工位11用来放置人工准备的灯座外壳；侧面PIN针水平检测机构2安装四工位转盘二号工位12的左侧，用来检测PIN针位置的侧面是否合格；侧面PIN针水平检测机构2的前方安装了弹片振动上料盘3和弹片分离机推送机构4，弹片通过振动自动弹出以及推送；四工位转盘1的三号工位13上方安装了弹片旋转装配机构5，弹片旋转装配机构5可以根据X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的参数设定移动；在弹片旋转装配机构5上安装了弹片抓取及装配夹爪6，用来夹取弹片以及向灯座中装配弹片；在四工位装盘1的四号工位14的右 侧安装装配PIN针及CCD检测***7，装配PIN针以及检测灯座中PIN针和弹片安装的合格性。上料的方式我们选择弹簧振动自动上料，X轴直线模组8以及Y轴直线模组9的校准速度设置为4mm/s,70s装配完成了100个灯座，质量检测合格率为99.8％。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其包括：四工位转盘(1)、侧面PIN针水平检测机构(2)、弹簧振动上料盘(3)、弹片分离机推送机构(4)、弹片旋转装配机构(5)、弹片抓取及装配夹爪(6)、装配PIN针及CCD检测(7)、X轴直线模组(8)以及Y轴直线模组(9)；所述的四工位转盘(1)中一号工位(11)用来放置人工准备的灯座外壳；侧面PIN针水平检测机构安装四工位转盘(1)二号工位(12)的左侧，用来检测PIN针位置的侧面是否合格；侧面PIN针水平检测机构(2)的前方安装了弹片振动上料盘(3)和弹片分离机推送机构(4)，弹片通过振动自动弹出以及推送；四工位转盘(1)的三号工位(13)上方安装了弹片旋转装配机构(5)，弹片旋转装配机构(5)可以根据X轴直线模组(8)以及Y轴直线模组(9)的参数设定移动；在弹片旋转装配机构(5)上安装了弹片抓取及装配夹爪(6)，用来夹取弹片以及向灯座中装配弹片；在四工位转盘(1)的四号工位(14)的右侧安装装配PIN针及CCD检测(7)***，装配PIN针以及检测灯座中PIN针和弹片安装的合格性。
2.如权利要求1所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：所述的四工位转盘(1)中四个工位可以同时进行各自工位的工艺，互不影响，效率明显。
3.如权利要求1所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：弹片旋转装配机构(5)运用传感器检测产品的位置，指引装配过程中弹片的位置以及倾斜角度。
4.如权利要求1所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：所述的弹片旋转装配机构(5)可以根据X轴直线模组以及Y轴直线模组的参数设定来自由移动。
5.如权利要求1所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：CCD检测运用照相机原理清晰明确的检测PIN针和弹片的装配位置与角度，对PIN针和弹片的位置进行多方向多角度的检测。
6.如权利要求1所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：X轴直线模组(8)以及Y轴直线模组(9)可以实时显示弹片的位置。
7.如权利要求1～6中任一项所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：设备四周都安装了防护门及安全光栅。
8.如权利要求1～6中任一项所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：设备上方安装了操作按钮及信号指示灯，用来对***安全的报警。
9.如权利要求1～6中任一项所述的汽车灯座插头的自动装配及检测设备，其特征在于：设备上方安装了操作触摸屏用来对设备整个工作流程进行参数的设置。
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