CN207122313U - 隧道中隔墙施工模板及其施工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种隧道中隔墙施工模板及其施工装置，隧道中隔墙施工模板包括沿隧道纵向设置的两个钢模板本体，两个钢模板本体横向对称设置，两个钢模板本体远离隧道内壁的侧壁之间构成待施工中隔墙浇筑空间，各钢模板本体与相对的隧道内壁之间顶抵设置有至少一个长度能调整的横撑杆结构，各钢模板本体的底部设置有能带动各钢模板本体沿隧道纵向移动的移动结构。该模板及其施工装置克服现有技术中液压自走模板存在的结构自重大、费用高、安装调整不易和拼装模板存在的安装繁琐、工期长效率低、施工费用高、外观较差等问题，该装置能够有效提高中隔墙施工效率，降低结构成本及施工成本。

Description

隧道中隔墙施工模板及其施工装置

技术领域

本实用新型涉及隧道施工技术领域，尤其涉及一种隧道中隔墙施工模板及其施工装置。

背景技术

在山区高速公路建设领域，由于受地形、地貌影响，同时为确保技术经济指标及交通安全，主要通过设置隧道解决路线线型问题。由于隧道施工需根据布置方式及围岩类别采取最适宜的合理施工工艺，为确保工期进度及控制投资。当隧道长度达到一定要求时，一般采用分离式隧道。当隧道长度较短时，宜采用连拱式隧道。

双连拱隧道中隔墙施工中，模板较为重要，它的选择直接影响施工工期。因隧道中导洞截面较小，模板拆装不易，影响施工。现有技术中多采用液压自走模板和拼装模板两种方式施工。

液压自走模板由自走电机移动，一般有两种结构，第一种是在中隔墙一侧设有两条行走轨道，模板重心垂线落于两轨道间，为维持自身稳定，模板增加额外配重。该结构中模板由液压***操作，面板由支撑杆连接在模板主体上，主体通过支撑杆支撑在导洞侧壁上，多用于施工配主筋的曲线隔墙，该结构存在自重大、用钢量大、费用高等缺点；第二种是在中隔墙两侧各有一条行走轨道，模板由端部工字钢连接成一整体，形成自身稳定结构。该结构中模板由液压***操作，面板由支撑杆连接在模板主体上，主体通过支撑杆支撑在导洞侧壁上，该结构较第一种结构自重减少，但依然较重、费用较高，且不能施工配筋中隔墙。综上，液压自走模板存在了自重大、费用高，模板在狭小的中导洞空间安装调整不易。

拼装模板一般存在两种结构，第一种是由小型钢模拼接而成，模板内部由对拉钢筋连接，支撑钢筋固定模板位置，外部由支架或斜撑保证模板整体稳定。该模板采用人工安装、拆卸、移动，存在人工数量较多、安拆繁琐及耗时多、且小模板容易变形的缺点；第二种是由小型钢模拼接而成，施工时分两次浇筑，墙下部浇筑完毕回填土石。该结构存在人工数量较多、耗时长、浇筑质量不易控制的缺点。综上，拼装模板存在了安装繁琐、工期长，中隔墙施工费用高且外观较差。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种隧道中隔墙施工模板及其施工装置，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种隧道中隔墙施工模板及其施工装置，克服现有技术中液压自走模板存在的结构自重大、费用高、安装调整不易和拼装模板存在的安装繁琐、工期长效率低、施工费用高、外观较差等问题，该模板及其施工装置能够有效提高中隔墙施工效率，降低结构成本及施工成本。

本实用新型的目的是这样实现的，一种隧道中隔墙施工模板，所述隧道中隔墙施工模板包括沿隧道纵向设置的两个钢模板本体，两个所述钢模板本体横向对称设置，两个所述钢模板本体远离隧道内壁的侧壁之间构成待施工中隔墙浇筑空间，各所述钢模板本体与相对的隧道内壁之间顶抵设置有至少一个长度能调整的横撑杆结构，各所述钢模板本体的底部设置有能带动各所述钢模板本体沿所述隧道纵向移动的移动结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的一侧分别设置有斜撑结构，各所述斜撑结构与相对的隧道内壁之间顶抵设置所述横撑杆结构，各所述斜撑结构的底部设置所述移动结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述斜撑结构包括至少一个横向撑臂，所述横向撑臂的一端顶抵连接于所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁底部，所述横向撑臂的另一端向相对的隧道内壁延伸设置，各所述横向撑臂的底部固定连接有一沿所述隧道纵向设置的纵梁，各所述纵梁的底部向下设置所述移动结构；各所述斜撑结构还包括至少一个斜向上设置的斜向撑臂，所述斜向撑臂的一端顶抵于所述横向撑臂的另一端，所述斜向撑臂的另一端顶抵连接于所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁顶部。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述斜向撑臂与相对的隧道内壁之间顶抵设置所述横撑杆结构，所述斜向撑臂上还设置有沿所述隧道纵向设置的水平的操作平台。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述斜向撑臂与所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁之间设置有至少一个横向加强杆。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述纵梁与相对的隧道内壁之间顶抵设置有至少一个长度能调整的纵梁横向撑杆。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述移动结构至少包括两个固定设置于所述纵梁两端底部的滚轮支架，所述滚轮支架上转动连接有滚轮。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述钢模板本体包括钢面板，所述钢面板上间隔设置有多个工作窗透孔，各所述钢面板由多个截面呈曲线设置的面板块固定连接构成，所述钢面板靠近所述隧道内壁的一侧的两端分别设置有一环向连接板，所述钢面板靠近所述隧道内壁的一侧还设置有多个沿纵向设置的纵向肋，所述纵向肋的两端分别顶抵连接于两端的所述环向连接板上。

在本实用新型的一较佳实施方式中，两个所述钢模板本体的两个相对的端部之间设置有至少一个端头拉杆结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，两个所述钢模板本体远离隧道内壁的侧壁顶部均设置有沿隧道纵向设置的木模板，两个所述木模板横向对称设置。

本实用新型的目的还可以这样实现，所述隧道中隔墙施工装置包括隧道中隔墙施工模板，还包括能带动所述隧道中隔墙施工模板沿所述隧道纵向移动的动力装置。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述动力装置为隧道施工用挖掘机或装载机。

由上所述，本实用新型的隧道中隔墙施工模板及其施工装置具有如下有益效果：

(1)本实用新型的隧道中隔墙施工模板为横向两侧独立的整体式模板装置，底部设置的移动结构方便装置的移动，长度能调整的横撑杆结构使装置结构更加稳定且方便工人操作，大大加快了中隔墙的施工效率；

(2)本实用新型的隧道中隔墙施工模板结构简单，整体重量低，成本较低，且钢模板本体自重能由中隔墙承担，钢模板本体与隧道内壁之间的横撑杆结构能使装置支撑更牢固，使得施工更加稳定安全；

(3)本实用新型的隧道中隔墙施工装置中的动力装置可以采用隧道施工用的闲置的挖掘机或装载机，提高了装置的移动效率，提高了隧道闲置机械设备的利用率，节能环保。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型的隧道中隔墙施工模板的示意图。

图2：为本实用新型的隧道中隔墙施工模板的侧视图。

图3：为本实用新型的钢模板本体的示意图。

图4：为图3中Ⅰ处放大图。

图5：为本实用新型的钢面板的结构示意图。

图6：为本实用新型的施工工艺流程图。

图中：

100、隧道中隔墙施工模板；

1、钢模板本体；

11、端头拉杆结构；12、钢面板；121、工作窗透孔；13、环向连接板；14、纵向肋；15、木模板；

2、横撑杆结构；

21、底座；22、支撑杆；23、调整管；

3、移动结构；

31、滚轮支架；32、滚轮；33、轨道；

4、斜撑结构；

41、横向撑臂；42、纵梁；43、斜向撑臂；44、操作平台；45、横向加强杆；46、纵梁横向撑杆；

9、隧道。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图5所示，本实用新型提供一种隧道中隔墙施工模板100，包括沿隧道9纵向设置的两个钢模板本体1，两个钢模板本体1横向对称设置，两个钢模板本体1远离隧道内壁的侧壁之间构成待施工中隔墙浇筑空间，在本实施方式中，两个钢模板本体1的两个相对的端部之间设置有至少一个端头拉杆结构11，在本实施方式中，端头拉杆结构11为对拉丝杠。在本实用新型的一具体实施例中，两端的端头拉杆结构11数量为3个，3个端头拉杆结构11上下间隔设置，两端的端头拉杆结构11能够实现两个钢模板本体1之间的连接。中隔墙施工完成后，两个钢模板本体1均顶抵于中隔墙的两侧壁上，且两个钢模板本体1的重心投影在中隔墙上，中隔墙施工完成后，两个钢模板本体1能沿中隔墙移动，钢模板本体1自重能由中隔墙承担，降低了移动负担。由于施工初期支护顶部往往存在不平整的问题，为了解决这一问题，实现钢模板本体1与初期支护顶部混凝土之间的空隙的封堵，两个钢模板本体1远离隧道内壁的侧壁顶部均设置沿隧道纵向设置的木模板15，两个木模板15横向对称设置，在本实用新型的一具体实施例中，木模板15的宽度为10cm。各钢模板本体1与相对的隧道内壁(隧道施工完毕前，在其内壁上一般设置导洞临时支护结构，各横撑杆结构2的一端顶抵于导洞临时支护结构上)之间顶抵设置有至少一个长度能调整的横撑杆结构2，在本实施方式中，横撑杆结构2为长度可以调整的支撑顶杆，支撑顶杆的一端设置底座21、另一端设置支撑杆22，底座21上装配有设置内螺纹的调整管23，支撑杆22的一端穿设于调整管23内，且其位于调整管23内的一端的侧壁上设置与调整管的内螺纹匹配的外螺纹，底座21固定于钢模板本体1上，支撑杆22的另一端顶抵于隧道内壁上；在本实用新型的一具体实施例中，两侧的横撑杆结构2的数量分别为2个，横撑杆结构2能够使隧道中隔墙施工模板100整体结构更加稳定。各钢模板本体1的底部设置有能带动各钢模板本体1沿隧道纵向移动的移动结构3。本实用新型的隧道中隔墙施工模板100为横向两侧独立的整体式模板装置，底部设置的移动结构3方便装置的移动，长度能调整的横撑杆结构2使装置结构更加稳定且方便工人操作，大大加快了中隔墙的施工效率；本实用新型的隧道中隔墙施工模板100结构简单，整体重量低，成本较低，且钢模板本体1自重能由中隔墙承担，钢模板本体1与隧道内壁之间的横撑杆结构2能使装置支撑更牢固，使得施工更加稳定安全。

进一步，如图1所示，钢模板本体1靠近隧道内壁的一侧分别设置有斜撑结构4，各斜撑结构4与相对的隧道内壁之间顶抵设置前述的横撑杆结构2，各斜撑结构4的底部设置前述的移动结构3。

进一步，如图1所示，各斜撑结构4包括至少一个横向撑臂41，在本实施方式中，横向撑臂41采用工字钢制成，横向撑臂41的一端顶抵连接于钢模板本体1靠近隧道内壁的侧壁底部，横向撑臂41的另一端向相对的隧道内壁延伸设置，各横向撑臂41的底部固定连接有一沿隧道纵向设置的纵梁42，在本实施方式中，纵梁42采用工字钢制成，各纵梁42的底部向下设置前述的移动结构3；各斜撑结构4还包括至少一个斜向上设置的斜向撑臂43，在本实施方式中，斜向撑臂43采用工字钢制成，斜向撑臂43和横向撑臂41匹配设置，在本实用新型的一具体实施例中，两侧的斜向撑臂43和横向撑臂41分别为5个。斜向撑臂43的一端顶抵于横向撑臂41的另一端，斜向撑臂43的另一端顶抵连接于钢模板本体1靠近隧道内壁的侧壁顶部。在本实施方式中，各斜向撑臂43与相对的隧道内壁之间顶抵设置前述的横撑杆结构2，各斜向撑臂43上还设置有沿隧道纵向设置的水平的操作平台44，工人可以踩踏在操作平台44上进行施工操作。为了使钢模板本体1更加稳定，斜向撑臂43与钢模板本体1靠近隧道内壁的侧壁之间设置有至少一个横向加强杆45，在本实施方式中，纵梁42采用工字钢制成，两侧的横向加强杆45的数量分别为3个。为了使钢模板本体1与隧道内壁之间支撑更加稳定，各纵梁42与相对的隧道内壁之间设置有至少一个长度能调整的纵梁横向撑杆46，纵梁横向撑杆46也可以是长度可以调整的支撑顶杆，纵梁横向撑杆46结构与横撑杆结构2长度不同、结构相似，在此不再赘述。

进一步，如图1、图2所示，移动结构3至少包括两个固定设置于纵梁42两端底部的滚轮支架31，滚轮支架31上转动连接有滚轮32。在本实用新型的一具体实施例中，隧道底面上设置轨道33，滚轮32沿轨道33滚动实现装置移动，轨道33可以升降，以实现装置的高度的调整。

进一步，如图3、图4、图5所示，各钢模板本体1包括钢面板12，钢面板12上间隔设置有多个工作窗透孔121，在本方的一具体实施例中，工作窗透孔121的数量为4个，4个工作窗透孔121交错布置，方便施工振捣操作。各钢面板12由多个截面呈曲线设置的面板块固定连接构成，面板块采用的材质是Q235,钢面板12靠近隧道内壁的一侧的两端分别设置有一环向连接板13，钢面板12靠近隧道内壁的一侧还设置有多个沿纵向设置的纵向肋14，纵向肋14的两端分别顶抵连接于两端的环向连接板13上。环向连接板13和纵向肋14能够较好地满足钢模板本体1的整体性和刚度要求。

本实用新型的一具体实施例中，各钢面板12由4块长1500mm、高5400mm、厚度为6mm的截面呈不规则曲线型的面板块拼装而成(为了搬运方便，一般在施工现场进行拼装)，环向连接板13采用10mm厚的钢板制成，其宽度为200mm，高度为5400mm，环向连接板13焊接固定于两个钢面板12的两端，纵向肋14由4X4mm的槽形钢制成，各纵向肋14的两端分别顶抵于两端的环向连接板13上，纵向肋14呈20cm间隔焊接于钢面板12上。横向撑臂41和斜向撑臂43由20b工字钢制成，5组横向撑臂41和斜向撑臂43沿纵向间隔焊接于钢模板本体1靠近隧道内壁的侧壁上，操作平台44由16工字钢制成，操作平台44的长度尺寸为550mm；两个钢模板本体1的两端之间设置的端头拉杆结构11为φ108mm的对拉丝杠。该实施例中，隧道中隔墙施工模板100的上开口宽2500mm，下口宽3850mm，高度为5400mm，装置总重量为16.292吨。

本实用新型还提供一种隧道中隔墙施工装置，隧道中隔墙施工装置包括前述的隧道中隔墙施工模板100，还包括能带动隧道中隔墙施工模板100沿所述隧道纵向移动的动力装置。隧道中隔墙施工模板100能由动力装置拖拉移动，在本实施方式中，动力装置为隧道施工用挖掘机或装载机，在进行装置移动时，由挖掘机或装载机在中隔墙的两侧分别逐段拖动。本实用新型的隧道中隔墙施工模板100移动时的动力装置可以采用隧道施工用的闲置的挖掘机或装载机，提高了装置的移动效率，提高了隧道闲置机械设备的利用率，节能环保。

如图6所示，使用本实用新型的隧道中隔墙施工模板100及其施工装置进行中隔墙施工时的工艺流程如下：

步骤a、根据中隔墙要求进行模板设计制作；

步骤b、做好施工准备；

步骤c、隧道内安装钢筋；

步骤d、将本实用新型的隧道中隔墙施工模板100移动到施工要求位置，当高度方向需要调整时，可以通过升降滚轮32下方的轨道33进行调整；

步骤e、完成待施工中隔墙浇筑空间顶部封堵、预埋件安装(现有技术)，最后完成端模(现有技术)封堵；

步骤f、对本实用新型的隧道中隔墙施工模板100进行固定，调整并顶紧横撑杆结构2、纵梁横向撑杆46；

步骤g、进行混凝土施工，构成中隔墙；

步骤h、旋转横撑杆结构2、纵梁横向撑杆46使其松动，将中隔墙外侧的各钢模板本体1拆除并由动力装置牵动前移；

步骤i、重复步骤d至步骤h，直至完成全部中隔墙的施工。

由上所述，本实用新型的隧道中隔墙施工模板及其施工装置具有如下有益效果：

(1)本实用新型的隧道中隔墙施工模板为横向两侧独立的整体式模板装置，底部设置的移动结构方便装置的移动，长度能调整的横撑杆结构使装置结构更加稳定且方便工人操作，大大加快了中隔墙的施工效率；

(2)本实用新型的隧道中隔墙施工模板结构简单，整体重量低，成本较低，且钢模板本体自重能由中隔墙承担，钢模板本体与隧道内壁之间的横撑杆结构能使装置支撑更牢固，使得施工更加稳定安全；

(3)本实用新型的隧道中隔墙施工装置中的动力装置可以采用隧道施工用的闲置的挖掘机或装载机，提高了装置的移动效率，提高了隧道闲置机械设备的利用率，节能环保。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (12)

1.一种隧道中隔墙施工模板，其特征在于，所述隧道中隔墙施工模板包括沿隧道纵向设置的两个钢模板本体，两个所述钢模板本体横向对称设置，两个所述钢模板本体远离隧道内壁的侧壁之间构成待施工中隔墙浇筑空间，各所述钢模板本体与相对的隧道内壁之间顶抵设置有至少一个长度能调整的横撑杆结构，各所述钢模板本体的底部设置有能带动各所述钢模板本体沿所述隧道纵向移动的移动结构。

2.如权利要求1所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，各所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的一侧分别设置有斜撑结构，各所述斜撑结构与相对的隧道内壁之间顶抵设置所述横撑杆结构，各所述斜撑结构的底部设置所述移动结构。

3.如权利要求2所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，各所述斜撑结构包括至少一个横向撑臂，所述横向撑臂的一端顶抵连接于所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁底部，所述横向撑臂的另一端向相对的隧道内壁延伸设置，各所述横向撑臂的底部固定连接有一沿所述隧道纵向设置的纵梁，各所述纵梁的底部向下设置所述移动结构；各所述斜撑结构还包括至少一个斜向上设置的斜向撑臂，所述斜向撑臂的一端顶抵于所述横向撑臂的另一端，所述斜向撑臂的另一端顶抵连接于所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁顶部。

4.如权利要求3所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，各所述斜向撑臂与相对的隧道内壁之间顶抵设置所述横撑杆结构，所述斜向撑臂上还设置有沿所述隧道纵向设置的水平的操作平台。

5.如权利要求3所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，所述斜向撑臂与所述钢模板本体靠近所述隧道内壁的侧壁之间设置有至少一个横向加强杆。

6.如权利要求3所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，各所述纵梁与相对的隧道内壁之间顶抵设置有至少一个长度能调整的纵梁横向撑杆。

7.如权利要求3所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，所述移动结构至少包括两个固定设置于所述纵梁两端底部的滚轮支架，所述滚轮支架上转动连接有滚轮。

8.如权利要求1所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，各所述钢模板本体包括钢面板，所述钢面板上间隔设置有多个工作窗透孔，各所述钢面板由多个截面呈曲线设置的面板块固定连接构成，所述钢面板靠近所述隧道内壁的一侧的两端分别设置有一环向连接板，所述钢面板靠近所述隧道内壁的一侧还设置有多个沿纵向设置的纵向肋，所述纵向肋的两端分别顶抵连接于两端的所述环向连接板上。

9.如权利要求1所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，两个所述钢模板本体的两个相对的端部之间设置有至少一个端头拉杆结构。

10.如权利要求1所述的隧道中隔墙施工模板，其特征在于，两个所述钢模板本体远离隧道内壁的侧壁顶部均设置有沿隧道纵向设置的木模板，两个所述木模板横向对称设置。

11.一种隧道中隔墙施工装置，其特征在于，所述隧道中隔墙施工装置包括如权利要求1至10中任一项所述的隧道中隔墙施工模板，还包括能带动所述隧道中隔墙施工模板沿所述隧道纵向移动的动力装置。

12.如权利要求11所述的隧道中隔墙施工装置，其特征在于，所述动力装置为隧道施工用挖掘机或装载机。