CN207091450U - 一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用*** - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,***包括上料***、还原用回转窑、中心燃烧器***、冷却用回转窑、破碎磁选***、除尘***和废热回收***。所述还原用回转窑的空气管有8个并均布在所述还原用回转窑的窑身上,所述还原用回转窑的空气管配有单独的送风设备,空气管出口处连有空气喷嘴,所述还原用回转窑的窑头处设有细煤分管,所述还原用回转窑的窑头向窑身内部伸有粗煤分管,所述粗煤分管伸入的长度占窑身长度的30%‑60%。本实用新型还原用回转窑温度分布更加均匀,不易结圈,反应更加平稳可控;为了提高能源利用率,降低能耗,新增了废热回收***,节能环保。
Description
技术领域
本实用新型涉及回转窑冶炼海绵铁领域,尤其涉及一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***。
背景技术
海绵铁又称直接还原铁,可采用块矿、球团矿、粉矿,其铁矿品位可低至42%左右,利用氧化还原反应原理,在回转窑、竖炉或其他反应器内,用煤、焦炭,天然气或氢气,使铁矿石或铁精矿球团在低于物料熔化温度的条件下进行低温还原,变成的多孔状产物。海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低,主要用于电炉炼钢的原料,特别是作为优质钢、洁净钢的原料。
国内已建成直接还原回转窑8条生产线。利用回转窑工艺,机械化程度较高、劳动强度较低。但是生产过程中,回转窑的结构较为单一,进煤口仅设在窑头处,进煤方式过于单一,这样就会易于发生结圈故障,从而导致产品质量不高、产品分化率高,生产效率较低、热效率低等缺点,同时工艺过程中产生的废尘及废热的二次利用效率不高。绝大多数生产线因此基本处于停产状态。
发明内容
本实用新型旨在解决现有技术的不足,而提供一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***。
本实用新型为实现上述目的,采用以下技术方案:
一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,包括上料***、还原用回转窑、中心燃烧器***、冷却用回转窑、破碎磁选***、除尘***和废热回收***,所述上料***与所述还原用回转窑的窑尾的加料斗相连,所述还原用回转窑的出料斗与所述冷却用回转窑的入料口相连,所述还原用回转窑包括靠近窑尾的预热区和靠近窑头的还原区,所述还原用回转窑窑身上均布设有8个空气管,所述空气管出口处设有空气喷嘴,所述还原用回转窑的空气管配有单独的送风设备,所述送风设备固定在所述还原用回转窑的窑身上,所述中心燃烧器***连有点火管线,所述点火管线位于还原用回转窑窑头处,所述还原用回转窑的窑头处设有细煤分管,所述还原用回转窑的窑头向窑身内部伸有粗煤分管,所述粗煤分管伸入的长度占窑身长度的30%-60%,所述还原用回转窑窑尾的废气出口与所述除尘***相连,所述除尘***的出风口与所述废热回收***相连,所述冷却用回转窑的出料口与所述破碎磁选***相连,所述冷却用回转窑的冷却用水出口与所述废热回收***相连。
所述上料***包括三组储仓、三组计量气动输送装置和混料仓,三组储仓分别和三组计量气动输送装置相连,三组计量气动输送装置均与所述混料仓相连,所述混料仓与所述还原用回转窑窑尾的加料斗相连。
所述破碎磁选***采用永磁鼓,直径为900mm,宽为1600mm,内部装有陶瓷永磁体;所述除尘***包括灰尘沉降室,所述灰尘沉降室与所述还原用回转窑窑尾的废气出口相连,所述灰尘沉降室连有刮板机。
所述废热回收***包括废热锅炉和涡轮发电机,所述废热锅炉包括三个通道,第一通道仅具有膜壁,第二通道具有膜壁、过热器和蒸发器束,第三通道具有膜壁和省煤器束;所述废热锅炉的蒸汽出口与所述涡轮发电机相连。
本实用新型的有益效果是:本实用新型设备简单,容易操作,具有较高经济效益,具有较强的竞争力。而且还原用回转窑温度分布更加均匀,不易结圈,反应更加平稳可控;为了提高能源利用率,降低能耗,新增了废热回收***,节能环保。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图;
图2为还原回转窑上空气管部分的详图;
图中:1-还原用回转窑;2-中心燃烧器***;3-冷却用回转窑;4-破碎磁选***;5-储仓;6-计量气动输送装置;7-混料仓;8-送风设备;9-空气喷嘴;10-粗煤分管;11-细煤分管;12-灰尘沉降室;13-刮板机;14-废热锅炉;15-涡轮发电机;16-空气管;
以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
具体实施例1:
如图1和图2所示,一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,包括上料***、还原用回转窑1、中心燃烧器***2、冷却用回转窑3、破碎磁选***4、除尘***和废热回收***,所述上料***与所述还原用回转窑1的窑尾的加料斗相连,所述还原用回转窑1的出料斗与所述冷却用回转窑3的入料口相连,所述还原用回转窑1包括靠近窑尾的预热区和靠近窑头的还原区,所述还原用回转窑1窑身上均布设有8个空气管16,所述空气管16出口处设有空气喷嘴9,所述还原用回转窑1的空气管16配有单独的送风设备8,所述送风设备8固定在所述还原用回转窑1的窑身上,所述中心燃烧器***2连有点火管线,所述点火管线位于还原用回转窑1窑头处,所述还原用回转窑1的窑头处设有细煤分管11,所述还原用回转窑1的窑头向窑身内部伸有粗煤分管10,所述粗煤分管10伸入的长度占窑身长度的30%,所述还原用回转窑1窑尾的废气出口与所述除尘***相连,所述除尘***的出风口与所述废热回收***相连,所述冷却用回转窑3的出料口与所述破碎磁选***4相连,所述冷却用回转窑3的冷却用水出口与所述废热回收***相连。
所述上料***包括三组储仓5、三组计量气动输送装置6和混料仓7,三组储仓5分别和三组计量气动输送装置6相连,三组计量气动输送装置6均与所述混料仓7相连,所述混料仓7与所述还原用回转窑1窑尾的加料斗相连。
所述破碎磁选***4采用永磁鼓,直径为900mm,宽为1600mm,内部装有陶瓷永磁体;所述除尘***包括灰尘沉降室12,所述灰尘沉降室12与所述还原用回转窑1窑尾的废气出口相连,所述灰尘沉降室12连有刮板机13。
所述废热回收***包括废热锅炉14和涡轮发电机15,所述废热锅炉14包括三个通道,第一通道仅具有膜壁,第二通道具有膜壁、过热器和蒸发器束,第三通道具有膜壁和省煤器束;所述废热锅炉14的蒸汽出口与所述涡轮发电机15相连。
利用上述回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***的生产工艺,具体步骤为:
a、来自料场的铁精矿、白云石、煤,进入上料***的三组计量气动输送装置6进行计量,计量好的铁精矿、白云石和50%煤全部进入混料仓7进行充分混合;
b、经过混料仓7充分混合后的混合料从还原用回转窑1窑尾的加料斗进入,同时剩余的50%的煤也通过还原用回转窑1的窑头处加入,其中粗煤经过窑头处的粗煤分管10进入还原用回转窑1的窑身的30%处进行燃烧供热,细煤经过细煤分管11在窑头处进行燃烧供热,中心燃烧器***2在窑头处的点火管线仅在运行开始时,用燃气和空气燃烧,起到点火的作用;
混合料首先进入还原用回转窑1的预热区,被加热至反应温度,料中的水分、白云石中的CO2和煤中的挥发组分,进入还原用回转窑1的上部空间,形成还原性气氛,然后混合料进入还原用回转窑1的还原区,铁精矿被CO还原,形成铁单质;过程中空气通过还原用回转窑1的空气管16和空气喷嘴9进入,给反应提供热量;
c、经过还原用回转窑1还原后的高温料进入冷却用回转窑3进行冷却,冷却方式采用外冷式,保证水与海绵铁完全分离;海绵铁进入破碎磁选***4进行筛选,得到合格的海绵铁并存储在产品仓库;
d、还原用回转窑1产生的废气先进入灰尘沉降室12,灰尘经过沉降最终被刮板机13排出;
e、处理后废气进入废热锅炉14进行二次燃烧,冷却用回转窑3的冷却用水提供给废热锅炉14所需的水分,废热锅炉14产生的蒸汽进入涡轮发电机15进行发电。
具体实施例2:
如图1和图2所示,一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,包括上料***、还原用回转窑1、中心燃烧器***2、冷却用回转窑3、破碎磁选***4、除尘***和废热回收***,所述上料***与所述还原用回转窑1的窑尾的加料斗相连,所述还原用回转窑1的出料斗与所述冷却用回转窑3的入料口相连,所述还原用回转窑1包括靠近窑尾的预热区和靠近窑头的还原区,所述还原用回转窑1窑身上均布设有8个空气管16,所述空气管16出口处设有空气喷嘴9,所述还原用回转窑1的空气管16配有单独的送风设备8,所述送风设备8固定在所述还原用回转窑1的窑身上,所述中心燃烧器***2连有点火管线,所述点火管线位于还原用回转窑1窑头处,所述还原用回转窑1的窑头处设有细煤分管11,所述还原用回转窑1的窑头向窑身内部伸有粗煤分管10,所述粗煤分管10伸入的长度占窑身长度的60%,所述还原用回转窑1窑尾的废气出口与所述除尘***相连,所述除尘***的出风口与所述废热回收***相连,所述冷却用回转窑3的出料口与所述破碎磁选***4相连,所述冷却用回转窑3的冷却用水出口与所述废热回收***相连。
所述破碎磁选***4采用永磁鼓,直径为900mm,宽为1600mm,内部装有陶瓷永磁体;所述除尘***包括灰尘沉降室12,所述灰尘沉降室12与所述还原用回转窑1窑尾的废气出口相连,所述灰尘沉降室12连有刮板机13。
所述废热回收***包括废热锅炉14和涡轮发电机15,所述废热锅炉14包括三个通道,第一通道仅具有膜壁,第二通道具有膜壁、过热器和蒸发器束,第三通道具有膜壁和省煤器束;所述废热锅炉14的蒸汽出口与所述涡轮发电机15相连。
利用上述回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***的生产工艺,具体步骤为:
a、来自料场的铁精矿、白云石、煤,进入上料***的三组计量气动输送装置6进行计量,计量好的铁精矿、白云石和70%煤全部进入混料仓7进行充分混合;
b、经过混料仓7充分混合后的混合料从还原用回转窑1窑尾的加料斗进入,同时剩余的30%的煤也通过还原用回转窑1的窑头处加入,其中粗煤经过窑头处的粗煤分管10进入还原用回转窑1的窑身的60%处进行燃烧供热,细煤经过细煤分管11在窑头处进行燃烧供热,中心燃烧器***2在窑头处的点火管线仅在运行开始时,用燃气和空气燃烧,起到点火的作用;
混合料首先进入还原用回转窑1的预热区,被加热至反应温度,料中的水分、白云石中的CO2和煤中的挥发组分,进入还原用回转窑1的上部空间,形成还原性气氛,然后混合料进入还原用回转窑1的还原区,铁精矿被CO还原,形成铁单质;过程中空气通过还原用回转窑1的空气管16和空气喷嘴9进入,给反应提供热量;
c、经过还原用回转窑1还原后的高温料进入冷却用回转窑3进行冷却,冷却方式采用外冷式,保证水与海绵铁完全分离;海绵铁进入破碎磁选***4进行筛选,得到合格的海绵铁并存储在产品仓库;
d、还原用回转窑1产生的废气先进入灰尘沉降室12,灰尘经过沉降最终被刮板机13排出;
e、处理后废气进入废热锅炉14进行二次燃烧,冷却用回转窑3的冷却用水提供给废热锅炉14所需的水分,废热锅炉14产生的蒸汽进入涡轮发电机15进行发电。
具体实施例3:
如图1和图2所示,一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,包括上料***、还原用回转窑1、中心燃烧器***2、冷却用回转窑3、破碎磁选***4、除尘***和废热回收***,所述上料***与所述还原用回转窑1的窑尾的加料斗相连,所述还原用回转窑1的出料斗与所述冷却用回转窑3的入料口相连,所述还原用回转窑1包括靠近窑尾的预热区和靠近窑头的还原区,所述还原用回转窑1窑身上均布设有8个空气管16,所述空气管16出口处设有空气喷嘴9,所述还原用回转窑1的空气管16配有单独的送风设备8,所述送风设备8固定在所述还原用回转窑1的窑身上,所述中心燃烧器***2连有点火管线,所述点火管线位于还原用回转窑1窑头处,所述还原用回转窑1的窑头处设有细煤分管11,所述还原用回转窑1的窑头向窑身内部伸有粗煤分管10,所述粗煤分管10伸入的长度占窑身长度的50%,所述还原用回转窑1窑尾的废气出口与所述除尘***相连,所述除尘***的出风口与所述废热回收***相连,所述冷却用回转窑3的出料口与所述破碎磁选***4相连,所述冷却用回转窑3的冷却用水出口与所述废热回收***相连。
所述上料***包括三组储仓5、三组计量气动输送装置6和混料仓7,三组储仓5分别和三组计量气动输送装置6相连,三组计量气动输送装置6均与所述混料仓7相连,所述混料仓7与所述还原用回转窑1窑尾的加料斗相连。
所述破碎磁选***4采用永磁鼓,直径为900mm,宽为1600mm,内部装有陶瓷永磁体;所述除尘***包括灰尘沉降室12,所述灰尘沉降室12与所述还原用回转窑1窑尾的废气出口相连,所述灰尘沉降室12连有刮板机13。
所述废热回收***包括废热锅炉14和涡轮发电机15,所述废热锅炉14包括三个通道,第一通道仅具有膜壁,第二通道具有膜壁、过热器和蒸发器束,第三通道具有膜壁和省煤器束;所述废热锅炉14的蒸汽出口与所述涡轮发电机15相连。
利用上述回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***的生产工艺,具体步骤为:
a、来自料场的铁精矿、白云石、煤,进入上料***的三组计量气动输送装置6进行计量,计量好的铁精矿、白云石和60%煤全部进入混料仓7进行充分混合;
b、经过混料仓7充分混合后的混合料从还原用回转窑1窑尾的加料斗进入,同时剩余的40%的煤也通过还原用回转窑1的窑头处加入,其中粗煤经过窑头处的粗煤分管10进入还原用回转窑1的窑身的50%处进行燃烧供热,细煤经过细煤分管11在窑头处进行燃烧供热,中心燃烧器***2在窑头处的点火管线仅在运行开始时,用燃气和空气燃烧,起到点火的作用
混合料首先进入还原用回转窑1的预热区,被加热至反应温度,料中的水分、白云石中的CO2和煤中的挥发组分,进入还原用回转窑1的上部空间,形成还原性气氛,然后混合料进入还原用回转窑1的还原区,铁精矿被CO还原,形成铁单质;过程中空气通过还原用回转窑1的空气管16和空气喷嘴9进入,给反应提供热量;
c、经过还原用回转窑1还原后的高温料进入冷却用回转窑3进行冷却,冷却方式采用外冷式,保证水与海绵铁完全分离;海绵铁进入破碎磁选***4进行筛选,得到合格的海绵铁并存储在产品仓库;
d、还原用回转窑1产生的废气先进入灰尘沉降室12,灰尘经过沉降最终被刮板机13排出;
e、处理后废气进入废热锅炉14进行二次燃烧,冷却用回转窑3的冷却用水提供给废热锅炉14所需的水分,废热锅炉14产生的蒸汽进入涡轮发电机15进行发电。
本实用新型改进了还原用回转窑1中煤的进料口的设置,在窑头增设粗煤分管10和细煤分管11,将原有的100%煤在窑头加入,改为50-70%的煤经窑尾通过混料的模式与精铁矿、白云石一起加入,剩下的30-50%的煤由窑头加入,这部分煤中的粗煤经过粗煤分10进入还原用回转窑窑身的30%-60%处进行燃烧供热,细煤经过细煤分管11在窑头处进行燃烧供热;空气喷嘴9和空气管16一起使用,提高了对燃烧的控制。空气管16作为燃烧补气装置,沿窑身均匀布置,达到了对窑中燃烧的控制,同时每根空气管16配有单独的送风设备8,与窑内的气氛进行并流,形成涡流形式。通过对还原用回转窑1能源输入口的改变,解决了窑内温度分布不均,易造成结圈等问题,使整个窑内的温度实现了多点可控,均匀分布。为了提高能源利用率,降低能耗,新增了废热回收***,节能环保。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述,显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进,或未经改进直接应用于其它场合的,均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,包括上料***、还原用回转窑(1)、中心燃烧器***(2)、冷却用回转窑(3)、破碎磁选***(4)、除尘***和废热回收***,其特征在于,所述上料***与所述还原用回转窑(1)的窑尾的加料斗相连,所述还原用回转窑(1)的出料斗与所述冷却用回转窑(3)的入料口相连,所述还原用回转窑(1)包括靠近窑尾的预热区和靠近窑头的还原区,所述还原用回转窑(1)窑身上均布设有8个空气管(16),所述空气管(16)出口处设有空气喷嘴(9),所述还原用回转窑(1)的空气管(16)配有单独的送风设备(8),所述送风设备(8)固定在所述还原用回转窑(1)的窑身上,所述中心燃烧器***(2)连有点火管线,所述点火管线位于还原用回转窑(1)窑头处,所述还原用回转窑(1)的窑头处设有细煤分管(11),所述还原用回转窑(1)的窑头向窑身内部伸有粗煤分管(10),所述粗煤分管(10)伸入的长度占窑身长度的30%-60%,所述还原用回转窑(1)窑尾的废气出口与所述除尘***相连,所述除尘***的出风口与所述废热回收***相连,所述冷却用回转窑(3)的出料口与所述破碎磁选***(4)相连,所述冷却用回转窑(3)的冷却用水出口与所述废热回收***相连。
2.根据权利要求1所述的一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,其特征在于,所述上料***包括三组储仓(5)、三组计量气动输送装置(6)和混料仓(7),三组储仓(5)分别和三组计量气动输送装置(6)相连,三组计量气动输送装置(6)均与所述混料仓(7)相连,所述混料仓(7)与所述还原用回转窑(1)窑尾的加料斗相连。
3.根据权利要求2所述的一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,其特征在于,所述破碎磁选***(4)采用永磁鼓,直径为900mm,宽为1600mm,内部装有陶瓷永磁体;所述除尘***包括灰尘沉降室(12),所述灰尘沉降室(12)与所述还原用回转窑(1)窑尾的废气出口相连,所述灰尘沉降室(12)连有刮板机(13)。
4.根据权利要求3所述的一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***,其特征在于,所述废热回收***包括废热锅炉(14)和涡轮发电机(15),所述废热锅炉(14)包括三个通道,第一通道仅具有膜壁,第二通道具有膜壁、过热器和蒸发器束,第三通道具有膜壁和省煤器束;所述废热锅炉(14)的蒸汽出口与所述涡轮发电机(15)相连。
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CN107201420A (zh) * | 2017-04-14 | 2017-09-26 | 爱润森德(天津)能源科技有限公司 | 一种回转窑冶炼海绵铁的能源综合利用***及其生产工艺 |
CN110000396A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-07-12 | 兰州有色冶金设计研究院有限公司 | 一种铁精矿粉生产还原铁粉的还原装置和方法 |
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- 2017-04-14 CN CN201720389156.2U patent/CN207091450U/zh active Active
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